钢吊车梁制作施工工艺

钢吊车梁制作钢用车梁为厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。其制作特点是：截面较大，由多块钢板和零件组合而成，焊接工作量大，变形较难控制，尺寸精度要求高，质量要求严，制作难度大。本工艺标准适用于工业厂房建筑钢吊车梁的制作工程。一、材料要求１、钢材：多采用16Mn或Q235钢，要求抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性等五项机械性能合格，此外尚应控制化学成分中碳、硫、磷的极限含量，所用钢材必须有材质合格证明书。２、焊条、螺栓、涂料等材料要求与“13.1钢柱制作’湘同。二、主要机具设备主要机具设备与“13.1钢柱制作”相同。三、作业条件作业条件与“13.1钢柱制作”相同。四、施工操作工艺（一）制作工艺流程原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放，清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。（二）下料１、下料时，要绘制排板图。上、下翼板接板应避免在三分之一跨中处。上、下翼板及腹板接板应相互错开200mm以上，与加劲板的位置亦应错开200mm以上。２、下料时，须根据不同情况考虑留有切割加工余量和焊接火爆后收缩余量。吊车架两端支承板（刀板）在刨平下端时，亦应预留加工余量和焊接收缩余量。３、吊车梁的上、下翼板的下料切割，必须采用自动或半自动切割机切割，切割边必须整齐。为保证切割边能连续切割，应采用双瓶供氧气切割工艺。个别处出现缺欠要修磨。４、钢吊车架承受动荷载较大，梁腹板下料拼接时，必须考虑预起拱，根据实践，12m钢吊车架起拱值宜为5~10mm；24m钢吊车架起拱值为15~20mm。（三）组装１、组装前必须将接料工作进行完毕，并应经无损探伤检查合格。２、实腹梁的工型拼装，可采用马凳和活动夹具，用小型千斤顶调位找正（图a）。３、梁加劲肋板条必须预先校直而后再组装，当装配有缝隙时，用活动夹具和千斤顶顶紧，再进行定位焊（图b）。４、吊车梁本体一般设计要求不得任意焊接临时支撑件，所以在工型梁拼装后，需用拉杆和顶丝组成卡箍来定位（图c）。５、吊车梁两端的交承刀板必须保证在大梁焊接完，立置时与牛腿支承面垂直。（四）焊接１、吊车梁的钢板对接拼接口，按焊接标准并破口焊接，一般厚10~22mm钢板，开V型玻口；厚24~60mm，开X型坡口。２、梁下翼板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1mm。梁上、下翼板对接焊口的两端切掉引弧板后需修平。３、吊车梁的上弦T型接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，埋弧船位自动焊盖面措施。焊脚高度H≥δ/2（δ—腹板厚度）。吊车梁的上弦┴型接头焊缝也应采用埋弧船位自动焊。４、高度大的吊车梁（2ｍ以上），焊接翻转易变形和扭转，为确保焊缝的焊透深度及贴角焊缝厚度，一般应使用特制的方圆形吊车梁舱位焊接的翻转吊运胎具（图13—7），较为方便。５、吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。６、为防止吊车梁焊接引起过大的变形，应按一定顺序施焊，常用钢吊车梁焊接顺序如图（a）、（b）、（c）、（d）所示。７、焊接吊车梁应先进行定位焊，特别是16Mn钢之类，定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。使用焊条直径应不小于4mm。，焊角厚度不小于6mm，定位焊长度不少于100mm，定位焊间距一般为300~400mm，其起落弧的弧坑，要在离焊缝端部15mm以内区间。定位焊位置应布置在焊道以内。８、吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型与母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑（图e）。９、焊接时，对Q235钢，当＞50mm；16Mn钢，当δ＞36mm时，应有预热和焊后缓冷措施。（五）变形矫正和热煨1、梁的上、下翼缘板在工型焊接完后，用翼缘矫正机矫正翼缘板变形；当翼缘板厚δ＞36mm时，用线加热法矫正。纵向弯曲和局部弯曲可用火焰加热法矫正。2、制作煨活或矫正构件要用压力机、千斤顶等静力矫正方法。不得用大锤直接打击构件矫正，如用大锤，要设锤垫。3、16Mn钢零件热煨时，加热温度在850~1100℃之间，当温度下降到800~850℃之前（表面呈红色），应结束加工，使其缓慢冷却。4、16Mn钢加热矫正，加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后必须缓慢冷却，不得浇冷水骤冷。（六）高强螺栓摩擦面处理和钻孔1、吊车梁与制动板（或桁架）的连接，多采用高强螺栓，其摩擦面（贴合面）多采用喷砂处理，喷砂范围应不小于4d（d—螺栓直径），喷砂面不刷油，也不得有毛刺、泥土和溅点。2、所有孔（单个零件除外）应在焊接和调直后钻孔，能用钻模的群孔均用钻模钻孔。五、质量标准（一）保证项目保证项目与“13.1钢柱制作”相同。（二）基本项目基本项目与“13.1钢柱制作”相同。（三）允许偏差项目钢吊车梁制作允许偏差及检验方法见表13—5。钢吊车梁制作允许偏差及检验方法表13—5项次项目允许偏差（mm）检验方法1梁跨度端部刀板封头-5用钢尺检查其他形式±L/2500且且不大于102端部高度H≤2mH＞2m±2±3用钢尺检查3两端最外侧安装孔孔距离±3用钢尺检查4起拱度L≥24mm±5不得下挠用拉线和钢尺检查查5侧弯矢高L/2000，且且不大于10用拉线和钢尺检查查6扭曲h/250用拉线、吊线和钢钢尺检查7腹板局部平直度δ＜14mm3L/1000用1m直尺和塞尺检检查δ14mm2L/10008翼缘板倾斜度2用直尺和钢尺检查查9上翼缘板与轨道接接触面平直度度1用1m直尺、2000mm直尺和和塞尺检查10腹板中心线偏移3用钢尺检查11翼缘板宽度±3用钢尺检查注：1、Ｌ为梁的长度；Ｈ为梁的端部高度；δ为腹板厚度。２、检查数量：按吊车梁或梁数抽查10％但不少干3件。六、成品保护成品保护与“13.1钢柱制作”相同。七、安全措施安全措施与“13.1钢柱制作”相同。八、施工注意事项１、16Mn钢板，当钢板温度在0℃以下时，禁止下料气割。２、组装时，吊车梁的上、下翼板和腹板上，均不得焊接梁设计图以外的任何零件，不得焊接临时固定件或卡具；不得任意在主材上用电焊把引弧打火。３、焊接时焊缝（含定位焊）出现裂纹、夹渣、气孔、末熔会等缺陷时，要清除重焊。４、当风