非酸性或海上服役条件钢管的无损检验

非酸性或海上服役条件钢管的无损检验E.1人员资格评定E.1.1ISO11484或ASNTSNT－TC－1A或相当的标准是对无损检测人员资质的基本要求。如果无损检验检测人员未按评定的任一方法从事无损检验的时间超过12个月，这些人员应按此种方法重新评定。E.1.2无损检验应由1、2或3级人员实施。E.1.3指示的评判应由2级或3级人员完成，或在2级或3级人员的监督下由1级人员完成。E.2检验标准除本附录的专门修改外，需要进行的无损检验应按下列一种标准或其相同的标准进行：a)超声波：ISO9303，ISO10124，ISO11496,ISO12094,ISO13663或ASTME213b）超声波（焊缝）：ISO9764或ASTME213E.3检验方法E.3.1总则E.3.1.1对于钢级≥L210或A，直径≥60.3㎜（2.375in）焊管的焊缝应按表E.1的规定进行全壁厚、全长度（100%）的无损检验。表E.1焊管焊缝无损检验焊缝类型无损检验方法啊电磁超声波射线EW一种方法或几种方法组合不适用注：管端焊缝可要求附加的无损检验。E.3.1.2无损检验设备在制造厂的位置应由制造商确定。经协议，高频焊钢管（HFW）钢管焊缝的无损检验应在经水压试验之后进行。E.3.2管端检验E.3.2.1如果使用满足E.3.1.1要求的自动超声波检验系统时，对任何不能被该自动检验系统覆盖的管端焊缝，应采用手动或半自动超声波斜角（声速）法检验管端焊缝中的缺陷，否则，应切除未检验管端。E.3.2.2如果协议，应采用ISO11496规定的方法，对每根钢管管端至少25㎜（1.0in）宽带区进行超声波检验，以确认在该区不存在环向尺寸大于6.4㎜（0.25in）的分层缺欠。E.5超声波检验E.5.1设备E.5.1.1根据适用情况，应使用任何超声波，且连续不间断的检验焊管焊缝、钢管的内外表面的设备。E.5.1.2检验设备应能检验如下焊管焊缝的整个壁厚：焊缝金属以及焊缝熔合线两侧各1.6㎜宽的母材。E.5.2超声波检验对比试样E.5.2.1每个对比试样的外径和壁厚应在被检产品的规定直径和壁厚公差范围内。E.5.2.2对比试样长度可由制造商确定的任一方便长度。E.5.2.3对比试样应包含表E.7给出的参考反射体，其可以是一个或多个机械刻槽，或一个或多个径向钻孔。E.5.2.4对比试样上的参考反射体之间应有间隔，以便足以产生分离且可辨认的信号。E.5.2.5对比试样应通过鉴定。参考反射体的尺寸和类型应通过文件化程序进行鉴定。E.5.3设备校准E.5.3.1制造商应采用文件化程序确定超声波检验的拒收门限。在正常工作条件下，应能够检测出表E.7规定的相应参考反射体。无论制造商选择在线检验还是离线检验，应模拟收检验的成品钢管，使样管与传感器之间以一定的速度移动，动态的证明上述能力。E.5.3.2用适当的对比试样（见E.5.2）对设备进行校准，每个工作班至少2次，第二次校准应在第一次校准后3到4小时进行，以便验证设备的有效性和检验程序的有效性。检验周期结束设备关机前，应对设备校准进行确认。E.5.3.3用对比试样校准时，应调整检验设备，以使相应的参考反射体产生清晰可辨认的信号。E.5.3.4如果钻孔建立D≥60.3㎜的电磁检验拒收门限，且有意将这种方法用于焊管焊缝检验，那麽，对该设备应进行附加校验，使来自对比标样的内、外刻槽的信号幅度等于或大于采用钻孔建立的门限。E.5.4鉴定系统能力的记录E.5.4.1用参考反射体确定设备检验灵敏度时，制造商应保存验证系统检验能力的无损检验（NDT）系统记录。这些验证记录至少包括如下内容：a）覆盖面计算（如扫描方案）；b）对预定壁厚的检验能力；c）重复性：d）检测制管工艺产生的典型缺陷的探头布置方法（见表E.7注j）；e）采用E.4或E.5.的适用无损检验（NDT）方法，检验出制管工艺的典型缺陷的证明材料；f）门限设定参数。E.5.4.2此外，制造商还应保持：a)无损检验（NDT）系统操作规程；b）无损检验（NDT）设备说明书；c）无损检验（NDT）人员资质信息；d）在生产检验条件下形成的证实的无损检验（NDT）系统/检验能力的动态检验数据。表E.7参考反射体a项目刻槽位置刻槽方向刻槽尺寸径向钻孔直径b㎜外径内径纵向横向深度c%长度d的宽度HFW焊缝好eeef10.0501.03.2注：刻槽为矩形或U型；电磁检验的对比试样，可以包含外刻槽、内刻槽和径向钻孔a.参考反射体不需位于焊缝上。b.钻孔的直径取决于标准钻头的尺寸，如果采用刻槽确定拒收门限，则不需钻孔。c.深度以规定壁厚的百分比表示，深度不必小于0.3㎜.深度值的偏差为规定刻槽深度值的±15%或±0.05㎜，取两者中较大值。d.指全深度长度。e.要求。f.不要求。g.由制造商选择采用N10刻槽或3.2㎜钻孔（适用的验收极限见表E.8）.E.5.5验收极限E.5.5.1由参考反射体产生的信号验收极限应符合表E.8规定。表E.7验收极限项目刻槽类型孔径㎜验收极限（最大）%HFWN103.2100用参考反射体产生回波信号的百分比表示，拒收门限应不超过适用的验收极限。E.5.5.2焊管超声波检验系统在动态检验模式下发现的任何大于表E.8规定验收极限的缺欠应判为缺陷，而以下情况之一者除外：a）在静态模式下，超声波检验系统发现的缺欠，其产生的信号幅度小于表E.8适用验收极限，且信号幅度确实是该缺欠参数的最大幅度。b）确定产生信号的缺欠是表面缺欠，但不是9.10中所述的缺陷。E.5.6超声波检验发现缺陷的处置带有缺陷的钢管应按E.10规定的一种或多种方法处置。E.6磁粉检验（略）E.7剩磁E.7.1剩磁要求仅适用于钢管制造商在工厂内进行的剩磁检验。E.7.2对于D≥168.3㎜的平端钢管，以及采用了电磁方法进行全长检验，应在成品平端管的钝边或垂直切断面上测量纵向磁场。E.7.3应采用霍尔效应高斯计进行剩磁测量。高斯计应按已证明可获得结果的书面程序进行操作。E.7.4每根工作班的每4小时至少选一根钢管，对其两端进行测量。E.7.5钢管装运出厂前，应采用已证实剩磁不超过E.7.6规定的搬运方法。E.7.6钢管每一端沿周向大约90°测量4个读数。平均值应≤3.0mT（30Gs）,且任一读数不应超过3.5mT（35Gs）。.E.7.7不满足E.7.6要求的钢管应视为有缺陷钢管。除E.7.8允许外，有缺陷钢管与最后一根合格钢管之间生产的所有钢管应逐根测量。E.7.8如记录了钢管的生产程序，可从有缺陷钢管前面生产的钢管开始进行反向测量，直到至少3根连续生产的钢管满足要求为止。E.7.9有缺陷钢管之后生产的钢管应逐根测量，直到至少3根连续生产的钢管满足要求为止。E.7.10所有有缺陷钢管应全长退磁，且随后重新测量其磁性，直到至少连续3根钢管满足E.7.6要求为止。E.8HFW钢管管体分层缺欠如果协议，应采用超声波检验确认管体不存在大于如下规定的分层缺欠：a）如分层检验在钢管成型之前进行，则执行ISO12094：1994验收级别B2；或b）如分层检验在钢管焊接之后进行，则执行ISO10124：1994验收级别B3.。E.9HFW钢带边缘或钢管焊缝分层缺欠如果协议，应采用超声波检验，以确认钢带的每个边缘15㎜宽度范围内或钢管焊缝两侧各15㎜范围内不存在大于如下规定的分层缺欠：a）如分层检验在钢管成型之前进行，