制梁场生产控制工艺及流程1

目录TOC\o"1-5"\h\z1总体技术要求 1\o"CurrentDocument"2箱梁制作施工工艺流程 23模板工程 43.1模板选型 43.2模板拼装 43.3模板拆除 4\o"CurrentDocument"4钢筋工程 5\o"CurrentDocument"4.1一般规定 54.2钢筋原材料 64.3钢筋加工 74.4成型钢筋堆放 94.5钢筋骨架制作 94.6钢筋骨架吊装 11\o"CurrentDocument"5箱梁混凝土施工 115.1混凝土原材料 115.2箱梁混凝土拌制 135.3混凝土的运输 155.4箱梁混凝土浇筑 16\o"CurrentDocument"5.5箱梁混凝土养护 21\o"CurrentDocument"5.6箱梁混凝土结构外观和尺寸偏差 22\o"CurrentDocument"6预应力施工、管道压浆及封锚 23\o"CurrentDocument"6.1预应力施工 236.2管道压浆 296.3封锚 302.6.4预应力原材料检验项目、质量要求和检验频次见表2.6.4 317移梁及存梁 31\o"CurrentDocument"7.2存梁 33\o"CurrentDocument"8桥面防水层、保护层施工 33\o"CurrentDocument"9预埋件安装 38\o"CurrentDocument"10标志及制造技术证明书 40在制梁场生产控制工艺及流程1总体技术要求原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书或质量检测报告，并应按有关检验项目、检验批次，严格实施进场检验。检验应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）的要求和其他相关技术标准的规定。预制箱梁钢配件应安装牢固，位置正确，外露部分应按设计要求进行防锈处理。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。箱梁底腹板钢筋、桥面钢筋均必须在专用绑扎胎具上进行绑所成型，整体吊装。预制梁采用的高性能混凝土应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）的要求。梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。1.7当昼夜平均气温低于5°C或最低气温低于-3°C时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。预制梁混凝土可采用蒸汽养护或自然养护。预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，应达到设计强度的60％以上。预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。1・11后张预制梁终拉完成后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5°C。封锚混凝土应采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。预制梁在运输、起落梁过程中均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5％或四个支点不平整量不大于2mm。2箱梁制作施工工艺流程箱梁预制工艺流程主要包括模板制作及安装、钢筋制作与绑扎安装、混凝土浇筑与养护、钢绞线制作与张拉、孔道压浆与封锚等。详见图1。

图1箱梁预制施工工艺流程图3模板工程模板选型制梁模板板由侧模、内模、底模和端模组成，宜采用大块钢模板，内、外模数量与制梁台座的比例按照1：1考虑。制梁模板必须具有足够的刚度、强度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，且具有能经数次反复使用不致产生影响梁体外形尺寸的缺陷。模板的全长及跨度必须考虑预设反拱度和预留压缩量，制作模板时，侧模、底模、端模相对应部分应配套综合考虑。模板安装必须稳固牢靠，板面平整、光洁，无凹凸变形及残余粘浆接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。模板拼装模板拼装要求见表1表1模板安装尺寸允许误差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1狈此底模板全长±10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5、0尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差W2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差W105腹板中心线位置偏差W10尺量检查6横隔板中心线位置偏差W57模板垂直度W3%o吊线尺量检查不少于5处8狈此底模板平整度W2mm/m1m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度±10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10、011底板厚度+10、012顶板厚度+10、013横隔板厚度+10、一514端模板预留预应力孔道偏离设计位置W3尺量检查3・3模板拆除模板拆除温度要求拆模时，结构或构件芯部混凝土温度与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差应均不应大于15°C（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不应大于15C）时方可拆模，以避免混凝土出现温度裂纹。大风或气温急剧变化时不宜进行拆模作业。模板拆除顺序及强度要求混凝土强度达到5MPa即可拆除端模，端模可以在穿束钢绞线前拆除，也可在穿束钢绞线后拆除。当混凝土强度达到设计强度的50％即25MPa以上时（根据试验确定）,方可可松开内模。在预张拉完成后，并在混凝土强度达到设计强度的60％即30MPa以上时（根据试验确定）,方可可拆除内模并松开外模。当梁体强度达到80%以上并初张拉完成后，方可移梁。4钢筋工程一般规定从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检验，合格后方能正式生产。浇筑混凝土前，应对钢筋进行下列检查：（1） 钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；（2） 钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；（3） 预埋件的规格和数量等；（4） 钢筋保护层厚度。钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。当钢筋的品种、级别或规格需做变更时，应按规定程序办理设计变更文件。4.2钢筋原材料钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批(以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计)抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋》(GB11499.1-2008)、《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701-2008)等的规定和设计要求。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋的力学性能指标见表2。表2钢筋力学性能指标\公称直径(mm)拉力和冷弯技术指标屈服点Os(MPa)抗拉强度Ob(MPa)伸长率&s(%)冷弯(180o),(弯心直径a公称直径。碳当量热轧带肋钢筋(HRB335)06〜①25三3352455217d=3a合格且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹。<0.5%热轧光圆钢筋(HPB235)Q12〜(p20三235三370225d=a合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。—热轧圆盘条(HPB235)Q6.5~p10三2352410223d=0.5a,且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。—钢筋外观质量见表3。表3钢筋外观质量要求类别项目公称直径(mm)允许偏差(mm)外观质量要求非预HPB235Q12〜±0.40无裂纹、结疤、折叠、油污；凸凹及缺应力钢筋Q20损的深度或咼度不大于所在部位偏差。

HRB335①6〜e25不得有裂纹、结疤、折叠及油污表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。热轧圆盘条(HPB235)Q6.5〜Q10±0.40应光滑无裂纹、结疤、折叠及油污、夹杂、分层及其他缺陷，对有害缺陷的头尾部分应切除。4・3钢筋加工钢筋加工工艺流程钢筋加工应在钢筋车间内完成。钢筋加工工艺流程见图2图2钢筋加工工艺流程2・钢筋加工质量要求钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量加工。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4的规定表4钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差±3钢筋弯制时，直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（3） 箱梁钢筋连接应采用闪光对焊，对焊接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。（4） 钢筋闪光对焊接头的外观要求钢筋闪光对焊接头的外观要求，其结果应符合表5的规定。不合格接头经切除热影响区后重焊（连续闪光焊接头的热影响区为0.75d）,可提交二次验收。表5钢筋对焊外观质量项目质量标准接头处裂纹不得有横向裂纹。接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤接头处的弯折角不得大于4°接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm（5）钢筋闪光对焊接头的力学性能要求钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验、冷弯试验。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头0.75d计算）脆性断裂时，应再取6个接头试件进行复验。当复验试验结果仍有一个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂时，则该批对焊接钢筋判为不合格品。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。焊接点应位于弯曲中心，弯曲半径HRB335钢筋为4d（d为钢筋直径），HPB235钢筋为2d,当钢筋直径大于25mm时，弯曲半径要增大Id。试件绕心棒弯曲90°后，在弯曲背面不出现裂缝，可判定为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复验中仍有1个不合格时，则该批对焊钢筋判为不合格品。4.4成型钢筋堆放堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污成型钢筋应按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。4.5钢筋骨架制作钢筋骨架制作工艺流程箱梁钢筋骨架根据施工方法不同分为两种形式，一种为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架分体绑扎，另一种为钢筋骨架整体绑扎。我们根据现场实际情况采用第一种方法绑扎。钢筋骨架制作在骨架胎具上进行，胎具采用工字钢、角钢、钢管作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。分体钢筋骨架绑扎的制作流程在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架一布设预应力筋预留管道f吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中f安装下端模一吊装内模入底腹板钢筋骨架内一安装上端模一吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并连接。骨架预制要求（1）箱梁的混凝土保护层垫块应设于钢筋与模板间。保护层垫块采用工程塑料或高性能细石混凝土制作，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允许偏差（0〜5mm）要求。保护层垫块当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体混凝土耐久性和强度要求，其耐久性指标、强度均需提交试验报告，且水胶比不大于0.4；当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好，抗压强度不低于50Mpa。优先采用耐久性的、同标号的细石混凝土垫块。垫块散布须均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2（相邻两垫块间距不大于0.5m）,在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密。绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块的位置、数量及紧固程度须指定专人作重复性检查。（2） 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢，尽可能多地以焊代绑，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。（3） 钢筋绑扎时采用正反扣绑扎法，绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不应有锈蚀。（4） 除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。（5） 箍筋的未端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。（6） 箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。（7） 绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。（8） 钢筋的绑扎允许偏差见表6。表6钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）W15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差W83箍筋间距及位置偏差W154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）W155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5,06其它钢筋偏移量W20（9）焊接接头布置要求焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。4.6钢筋骨架吊装箱梁钢筋骨架具有面积大、重量大的特点,必须采用专用吊具，通过两台龙门吊同步吊装完成。钢筋骨架吊装的吊具应具有足够的强度和刚度，钢筋骨架吊点应当适当分散，吊点位置准确。起吊及移运过程中，两台龙门吊机应统一指挥动作保持一致，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。钢筋骨架采用整体吊装时，吊装钢筋骨架前，应确保底模隔离剂喷洒均匀、完全，底模两端支座板正确摆放。钢筋吊装入模后应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，检查预应力管道定位以及其他预埋件以及钢筋，及时增加垫块数量、紧固松动的钢筋和预埋件。5箱梁混凝土施工5.1混凝土原材料水泥水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料仅为粉煤灰或矿渣)，水泥熟料中C3A含量不应大于8%,其性能应符合国家现行《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)的规定，禁止使用其他品种水泥。进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月。细骨料细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.6〜3.0,含泥量不应大于2.0％，其余技术要求应符合铁道部现行《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52—2006)的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。粗骨料粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不应小于1.5；粒径宜为5〜20mm,最大粒径不应超过25mm，且粗骨料最大公称粒径不得超过设计砼保护层厚度的2/3(在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋砼保护层厚度的1/2)和钢筋最小间距的3/4,并分两级(5〜10mm和10〜20(25)mm)储存、运输、计量。使用时粒径5〜10mm碎石与粒径10〜20(25)mm质量之比为(40土5)%：(60±5)%；含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合铁大部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005)的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。外加剂和矿粉掺合料混凝土外加剂应采用符合国家现行《混凝土外加剂》(GB8076-2008)的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，减水率不应低于25%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.6%。阻锈剂应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其他外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能。混凝土矿物掺合料（I级粉煤灰、磨细矿粉）应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣》（GB/T18046）的规定，I级粉煤灰需水量比不应大于95%，磨细矿粉比表面积应不大于350~500m2/kg。掺入的引气剂及其他改善砼性能的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合铁道部现行《铁路砼工程施工技术指南》（TZ210－2005）的要求。拌合用水拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土用水标准》（JGJ63）的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。制梁所用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱－碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱－碳酸盐反应的活性骨料。当所采用的骨料的碱一硅酸盐反应膨胀氯在0.1%〜0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。5.2箱梁混凝土拌制箱梁混凝土拌制工艺流程图（图3）图3箱梁混凝土拌制工艺流程图混凝土配制拌和前的准备浇筑箱梁的混凝土采用高性能混凝土，混凝土拌合和浇筑应满足高性能混凝土施工的相关规定和要求。混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，并经计量单位检定合格，确保计量仪器处于有效期内。开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌制前，试验人员应测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土拌制前，试验人员必须按照施工配合比计算混凝土配料单，并经过现场监理工程师确认。混凝土配料必须按混凝土配料单进行，并应有试验人员值班。开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产一片梁。开盘前应按施工配合比调整配料系统，并做好记录；搅拌前应将搅拌机润湿，并排尽多余的积水，检查、调整卸料闸门使其灵活。混凝土的配料和拌制混凝土应采用强制式搅拌机搅拌。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1％，粗、细骨料的称量应准确到±2％。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14〜18h预先配制程所需浓度的溶剂，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。搅拌时间自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经实验确定。混凝土搅拌到各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致。一般搅拌时间不宜少于120s，也不宜大于180s。5.3混凝土的运输混凝土应随拌随用，混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土运输可采用泵送混凝土或混凝土搅拌运输车运至制梁台位，通过混凝土输送泵泵送到液压全自动布料机，再由布料机布料入模，也可采用混凝土汽车泵直接泵送入模。当混凝土采用泵送时，泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求尚应符合JGJ/T10-95规定泵送时先泵水检查，确认泵和输送管道畅通；再用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。水和砂浆均不打入模板内，利用搅拌运输车运走。开始泵送时，泵送应处于慢速、均匀并随时可以进行反泵的状态，待各方面都正常后再转入正常泵送混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。在计算尚需的混凝土数量时，应计入输送管内的混凝土数量。混凝土泵送结束时，及时用砂浆和水对混凝土泵和输送管进行清洗。混凝土开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵正常工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。如停泵超过45min或混凝土出现离析现象，应将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。冬季施工时，应对输送管采取保温措施。夏季施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。5.4箱梁混凝土浇筑1.施工工艺流程图(图4)图4箱梁混凝土浇筑施工工艺流程图浇筑原则及要求混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。预制梁混凝土拌合物入模前应测定混凝土温度、含气量和坍落度，确保含气量控制在2%〜4%,混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%；混凝土浇筑时，模板温度宜控制在5°C〜35°C，混凝土拌合物入模温度宜控制在5°C〜30°C。浇筑时采用水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不宜大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并在初凝时间前完成。混凝土下落距离不超过加。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。灌筑时，宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以侧振成型。采用振动棒插振时，间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层深度宜为50〜100mm，与侧模应保持50〜100mm的距离。变换振捣位置时，不得在拌合物中平拖，应边振边竖向缓慢提出振动棒，不得用振动棒驱赶混凝土每一振点的振捣延续时间宜为20〜30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。振动棒禁止触碰胶管或波纹管。附着式振动器的设置间距和振动能量应通过实验确定，并应与模板紧密相连在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。为避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模板状况,发现问题及时处理。桥面应在浇筑完成后按要求整平，平整度不超过5mm/m。当昼夜平均气温低于5°C或最低气温低于一3°C时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。天气炎热时要避开高温时段，大雨天禁止施工。随时检测混凝土指标，发现问题及时调整。浇筑顺序混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下灰浇筑腹板与底板结合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶部面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。梁体混凝土浇筑顺序见图5：图5箱梁混凝土浇筑顺序4.振捣施工振捣要领：箱梁混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。插入式振动器在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5~10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其他预埋件。分层浇筑时，插入下层混凝土5〜10cm,每点振动时间约20〜30s，振动时，振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。为加强混凝土振捣质量，可以在侧模和底模上安装高频振捣器，在混凝土振捣过程中根据下料情况开启使用。重点振捣区域浇筑工程中注意加强箱梁端头预应力锚垫板处、下倒角、支座板以及跨中预应力管道密集部位的振捣。振捣过程中加强观察，防止预应力孔道、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。注意事项灌注下梗肋混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。下梗肋混凝土浇筑完成振捣好后，就不得再将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞。混凝土灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。在拆除吊孔预埋件及养护过程中，同样要避免踩踏。在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣先采用振捣棒振捣，再采用闪电式提浆机提浆整平。闪电式提浆机振动提浆完后，再采用人工收浆、抹平。收浆抹面后立即用塑料薄膜覆盖保湿。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。混凝土试件制作试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。预制梁在浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度、弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。抗压试件每件体积为150mmX150mmX150mm，每三件为一组，弹模试件每件体积为150mmX150mmX300mm,每六件为一组。试件应随梁体或在同样条件下振动成型。每件预制梁混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。每孔箱梁应按照规范要求制作混凝土强度评定试件，注意同条件养护试件不得遗漏。5.5箱梁混凝土养护梁体混凝土浇筑完成后，即应按规定用保水性能良好的材料进行覆盖养护。我梁场梁体的养护采用自然养护。自然养护在自然气温较高的情况下可采用洒水养护，养护用水应可采用混凝土的拌和用水或符合饮用标准的自来水。当梁面混凝土灌注完毕、应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖防止水分蒸发。当温度较高、气候干燥时应用喷壶洒水保湿。混凝土初凝后混凝土面应用透水性不褪色土工布覆盖，在其表面喷洒水养护梁面与内箱底板顶面混凝土均需保湿养护。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1—2小时一次，晚上4小时一次。洒水养护的时间：从灌注完开始计时，当环境相对湿度小于60%时，自然养护的时间一般不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护的时间一般不少于14d。当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。在对梁体进行洒水养护的同时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。脱模后箱梁端部、外侧腹板、翼缘板底面、底板底面、内箱腹板、顶部底面原来与模板接触的位置由于无法进行覆盖洒水养护，在脱模后均需立即喷涂养护剂进行养护，养护剂应涂抹(或滚涂)均匀，颜色厚度一致，不得有漏涂现象。当气温在+10^以下时，梁体应采取保温保湿措施。当日平均气温低于+5°C，不得进行浇水养护。预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施进行养护。高温季节也可在穿束前在预应力孔道内通循环水降低梁体内部温度。5.6箱梁混凝土结构外观和尺寸偏差箱梁静载试验方法按照《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》(TB/T2092－2003)的规定，预制梁静载弯曲抗裂性Kf$1.20，静活载挠度屮f实测W1.05倍设计计算值。梁体外形外形尺寸偏差和检验方法应符合表7的规定。梁体挡碴墙、边墙、横隔墙、遮板、封端的砼表面裂缝宽度不得大于0.2mm。封端砼与周边砼之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝(梁体表面收缩裂缝除外)。梁体及封端砼外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水通畅。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。硬伤掉角深度20mm，长度30mm；表7结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1△梁全长±20检查桥面及底板两侧，方张/终张拉30d后测量2△梁跨度±20检查支座中心至中心，方张/终张拉30d后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度±10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10、-5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度±5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置W10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10、-5检杳两端8梁上拱土L/3000放张/终张拉30d时9顶、底板厚+10、0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10挡碴墙厚度±5尺量检杳不少于5处11表面垂直度W3mm/m测量检杳不少于5处12梁面平整度W3mm/m1m靠尺检杳不少于15处

13钢筋保护层厚度不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡碴墙侧面和顶面以及梁端面各20点14底丿板顶面平整度W10mm/m1m靠尺检查不少于15处15上支座板每块边缘咼差W1用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置W3螺栓孔垂直梁底板A螺栓孔中心偏差W2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理观察16电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置，位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置，位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固6预应力施工、管道压浆及封锚6.1预应力施工1.预应力施工工艺流程（图6）图6预应力施工工艺流程图2.制孔（1）预应力筋孔道的位置及制孔管道材质应符合设计要求，并满足压浆工艺的要求。预制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道端部开口必须密封，以防水或其他杂物进入，并对钢绞线进行保护。一般采用抽拔橡胶管或波纹管成孔。（2）当采用抽拔橡胶制孔时，胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm,且每米不多于一处；外径偏差土4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65土5；拉伸强度不小于12MPa,扯断伸长率不小于350%,300%定伸强度不小于6MPa。胶管内一般插入一根7^5钢绞线作为芯棒，胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮管套接，套接长度不得小于30mm。胶管与铁皮管间隙应密封不漏浆。制孔胶管安装时要在胶管上设置记号,保证每次均将固定的一端留在外面,另一端对接,不能调头。制孔胶管在施工过程中要注意保存,防止挤压以及油、酸等的侵蚀,也要避免曝晒。（3） 当采用金属波纹管时,金属波纹管质量、规格应符合设计要求。金属波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管,接头长度不得小于30cm。接头装置宜避开孔道弯曲处。管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹。管内应预先穿入预应力筋或芯棒,并在混凝土初凝前窜动。支立模板时应防止管道位移。（4） 当梁体混凝土强度达到4〜8MPa时，应抽拔胶管且不得损伤孔道壁。（5） 预应力成孔管道采用定位钢筋网固定，其间距不超过500mm，定位网钢筋净空尺寸大于波纹管外径2〜3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。（6） 钢筋骨架整体吊装入模后要仔细检查定位网焊接情况，将吊装过程中造成的脱焊点及时补焊，确保预留孔道定位准确，在浇筑混凝土过程中不发生偏移。（7） 预留孔道位置允许偏差应符合表8规定。表8预留孔道位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1距跨中4m范围内W42其余部位W63.钢绞线制束工艺流程：备料f人工开盘f下料f编束。(2)钢绞线下料应在特制的放盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。断后平放在地面抄垫物上，并用塑料胶带缠裹钢绞线头，防止钢绞线散头。钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。(5)钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合《预应力砼用钢丝》(GB/T5223)、《预应力砼用钢绞线》(GB/T5224)等国家标准的规定和设计要求。(6)同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。(7)钢绞线下料质量要求下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。同编号的钢绞线应放置在一起，下垫上盖，严禁乱堆，乱放。预应力钢绞线下料长度允许偏差应满足表9规定。表9预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法钢绞线与设计或计算长度差±10尺量束中各根钢绞线长度差58)预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的规定和设计要求。(9)检验数量：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每1000套为一批，不足1000套也按一批计。4.穿束拆模后，将锚垫板上及喇叭管扩大部分内沾附的砂浆清除干净。钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。穿束质量要求每束钢绞线根数应符合施工图要求。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm,并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。人工单束或多束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取塑料管或塑料薄膜包裹进行防锈措施。预应力钢绞线张拉后张法预应力砼箱梁预施应力张拉分为：预张拉、初张拉、终张拉三个阶段，张拉力、张拉顺序按设计要求进行。预施应力设备选用及校正张拉千斤顶采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防振型，表面最大读数应为张拉力的1.5〜2.0倍，精度不应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为1周，当用0.4级时，检定有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。张拉千斤顶、压力表和油泵等应配套校正、配套使用，当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。（2） 梁体张拉的混凝土强度及弹性模量要求为使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到50%时松开内模，按设计要求进行预张拉。预张拉后，当混凝土强度达到33.5MPa以上时拆除内模，外模松开不移。预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。预应力束张拉前，应消除管道内的杂物及积水。当混凝土强度达到43.5MPa以上时，进行初张拉。初张拉后，梁体方可移出台座。当混凝土强度达到53.5MPa以上时并且弹性模量达到100%且混凝土龄期不少于10d方能进行终张拉。（3） 预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：0-0.20（测初始伸长量及夹片外露量）一0（持荷5分钟）一补充kk到0（测控制油压伸长量及夹片外露量）一锚固（测锚固回缩量）。k（4） 张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉应两端同时张拉、左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束，张拉顺序严格按设计图纸进行。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀。张拉时当钢绞线的初始应力达0.2-时停止供油。检查夹片情况完k好后，画线作标记。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据，及时作好记录。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。张拉控制应力的确定张拉控制应力以施工图纸的要求为依据。在试生产期间应至少对2片梁体各6个孔道以上进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，将实测结果交箱梁设计方，由设计方对张拉控制力进行确认或调整。正常生产后每100片进行1次瞬时损失测试，将测试结果报设计方确定张拉控制应力的大小。有关张拉的其他规定张拉钢绞线前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，必须事先征得监理工程师同意修补完好且达到规定强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。在进行第一孔梁张拉时需要对孔道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当的调整，确保有效应力值。箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应采用两端同步张拉，严禁一端张拉，并按设计图规定的编号及张拉顺序张拉,预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。预施应力值以张拉力为主，伸长量作为校核的双控原则。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表卸下并另行妥善转送。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录，严禁弄虚作假。张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长量应基本保持一致，严禁一端张拉。6.切割预应力筋锚固后外漏部分宜采用机械切割。外漏长度应符合设计要求，应不宜小于预应力筋直径的1.5倍、且不小于30mm。终张拉完毕24h,经检查确认无断丝、滑丝后，采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。管道压浆后张法预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前应清除梁体孔道内杂物和积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5°C否则要采取养护措施。压浆用的水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。浆体水胶比不应超过0.33，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体出机流动度宜在18土4s,30min后不大于30s；压入管道的浆体不得含有未搅匀的水泥团块。水泥浆28d抗压强度不小于50MPa,抗折强度不小于lO.OMPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%,28d浆体膨胀率为0〜0.1%。初凝时间应大于4小时，终凝时间应小于24小时；压浆时浆体温度应在5〜30°C之间。预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺,主要机械设备有拌浆机、压浆机、真空机。压浆机应采用连续式压浆泵；同一管道压浆应连续进行一次完成。管道出浆口应装有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06〜-0.08MPA之间；浆体注满管道后，应在0.50〜0.60MPA下持压3min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。拌浆设备采用高速拌浆机，转速不低于1000r/min，应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。同一管道压浆应连续进行，一次完成。冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。压浆后浆体终凝后拆除进出浆阀门和密封罩，检查确认有无漏压的管道以及浆体是否饱满。6.3封锚封锚混凝土应采用无收缩自密实混凝土，抗压强度不应低于梁体混凝土强度。浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，应对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封锚混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将压浆水泥浆全部凿除，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。

封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。预应力原材料检验项目、质量要求和检验频次见表10表10预应力原材料检验项目、质量要求和检验频次一序号项目质量要求抽验项目频次全面检验项目参考规范、标准1钢绞线⑴ 断负荷"260KN/根V每批不大于30t同厂豕、同品种、同规格、同批号钢绞线VVVVV任何新选厂家符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224—2003)⑵ 负荷''1860MPaV⑶ 性模量'195±10GPaV⑷ 限伸长率'3,5%V⑸ 弛率'4.5%2锚具外观无裂纹，尺寸符合设计要求V每批不大于1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹具或连接器VVVVV任何新选厂家符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370—2000)锚固效率系数三0.95V极限拉力总应变三2.0%V锚口摩阻V喇叭口摩阻V3压浆料抗压强度250MPaV每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料VVVVV厂家：T种、同达6个月《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》抗折强度三10MPaV泌水率0.14MPa不大于2.5%V流动度W18±4sV30min后流动度W30sV28d膨胀率0〜0.1%V7移梁及存梁7.1移梁1.移梁方式移梁方式有两种：提梁机出梁和横移台车出梁。采用横移台车出梁时台座呈“一”字形单列布置，初张拉箱梁后，拆除一侧外侧模，由横移台车将箱梁从台座上顶起并横移至存梁台座上，箱梁装车需另配提梁机。采用900t轮胎提梁机或轮轨提梁机时台座可单列、双列及更多列布置，初张拉箱梁后，900t提梁机纵跨或横跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。提吊不同台座中的箱梁时，提梁机需要横移变轨。移梁技术要求移梁分为初张拉后吊运及终张拉后的吊运。初张拉后吊运时严禁梁上堆放其他重物，终张拉后的吊运必须在管道压浆达设计强度后进行当设计无要求时，水泥浆的抗压强度应达到设计强度的75％。预制梁在制梁场内运输及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5%或四个支点不平整量不大于2mm。采用滑移方法移梁时，滑移轨道应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道必须保持平整，四个支点相对高差不得超过2mm，平顺无突变点，两个股道之间高差不得超过50mm，在滑移方向可设0.2%的下坡，以利于滑移。滑移的动力设施应经计算及试验确定，滑移过程中应采取有效措施保证梁体不受损伤。顶、落、移箱梁安全注意事项顶梁时，竖向千斤顶的额定起顶能力应大于计算顶力的1.5倍，横移梁用自动连续张拉千斤顶的张拉力应大于横向牵引力的1.2倍。顶梁千斤顶的轴线方向与顶力方向一致，避免活塞偏斜拉缸，阻力增大。千斤顶加荷和降压时要缓慢、均匀，不得突然加减压，并保持同步，保证三点平衡。横移牵引千斤顶基底必须安装固定好，千斤顶轴线应与滑道中心线一致，且垂直于基座前方挡板。滑移中心与滑道中心线保持一致，发生偏移后要及时调整。严禁在带压状态下对油管路拆卸、挤压、碰撞、扭结。严格遵守顶梁千斤顶、油泵、自动连续千斤顶、泵站安全技术操作规程。7.2存梁存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5%或四个支点不平整量不大于2mm。存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求，设计无要求时存梁支点距梁端的距离不大于1.5m。当采用双层存梁时，应保证地基及支点结构安全可靠。桥面防水层、保护层施工桥面防水层、保护层的施工可在制梁场或架梁后进行。桥面防水层采用TQF-1改进型防水层，由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料构成。保护层采用C40细石聚丙烯腈纤维或聚丙烯纤维网高性能混凝土。其中防撞墙内侧桥面采用氯化聚乙烯防水卷材＋保护层形式，防撞墙外侧电缆槽内采用聚氨酯防水涂料+保护层形式。防水层铺设施工环境温度不得低于5°C。所用原材料按批次进行进场验收，并按现行国家标准做性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。施工流程防撞墙内侧：桥面基层处理f涂刷第一幅粘贴用防水涂料f铺设第一幅防水卷材一涂刷第二幅粘贴用防水涂料一铺设第二幅防水卷材一防水卷材圭寸边f浇筑混凝土保护层。防撞墙外侧电缆槽内：桥面基层处理f涂刷聚氨酯防水涂料f浇筑混凝土保护层。桥面基层处理桥面基层应平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面，空隙只允许平缓变化，平整度用1m靠尺检查，不平整度度不大于3mm。如达不到要求，可采用凿除、打磨的方法进行处理，或用高强水泥砂浆进行找平。施工防水层前应清除表面的浮渣、油污，并用高压风清除表面灰尘。施工防水层时基层应干燥。基层干燥鉴别的方法一般可凭经验肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1〜3小时后（或用吹风机加热的方法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。防撞墙内侧卷材加粘贴涂料防水层施工防撞墙内侧防水层应在架梁前在梁场内施工完毕粘贴用防水涂料施工涂料必须按产品使用说明书进行称量配置，每种组分的称量误差不得大于土2%,从桥面最低处向最高处涂刷，涂刷宽度为防水卷材跨度+10cm，从箱梁一端向另一端施工。铺设防水卷材一边涂刷粘贴用防水涂料一边铺贴防水卷材，横向由桥面最低处泄水管位置向最高处施工，纵向宜整长施工，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。纵向搭接长度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。搭接处应粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。封边处理防水卷材铺贴完毕后方可用防水涂料进行封边，防撞墙内侧根部至立面、竖墙根部至立面、泄水孔四周以及防水卷材的周边均进行封边。防撞墙外侧防水层施工聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm，每平方米用量约2.4kg。基层表面不得有明水，严禁雨中施工。宜采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可采用金属锯齿板将涂料均匀涂刷于基层表面。涂料必须按产品使用说明书进行称量配置，称量允许偏差±2％。采用喷涂设备时，设备应具有自动计量、混合加热功能，加热后出料温度在60〜80°C。采用人工涂刷配置涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀，搅拌时间3〜5min。搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，转速宜在200〜300转/分。涂刷时应分2次进行，第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1〜2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。配制好的涂料应在20分钟内使用完，随配随用。喷涂4小时或涂刷12小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒，环境温度不得低于5C。8.6防水层质量要求防水层的表面质量应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。防水层施工前应清除桥上一切废碴杂物，防水层施工应符合设计要求施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。防水层的允许偏差和检验方法见表11表11防水层允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1基层平整度31m靠尺检杳2卷材搭接宽度-10尺量检查8.7保护层施工1.原材料要求水泥：采用不低于42.5号普通硅酸盐水泥。细骨料：中砂，级配应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006。粗骨料：最大粒径10mm的碎石。聚丙烯纤维网：掺量为每m3混凝土为1.8kg。粉煤灰：米用I级粉煤灰，需水量比应不大于100%。减水剂：高效减水剂。水：凡符合饮用标准的水，即可使用。2.施工要求采用强制搅拌，搅拌时间不少于3min，注意纤维拌和均匀。采用平板振捣器捣实，振捣时间为20s左右，并无可见空洞为止。混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得加水，抹面次数不宜过多。混凝土浇筑完成后，采取保水养护。冬季施工应加入防冻剂，自然养护时，应采用透水土工布覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。洒水次数应能保持表面充分潮湿，养护时间在环境相对湿度小于60%时，自然养护不得小于28d，在环境相对湿度大于60%时，自然养护不得小于14d。保护层施工时按照要求纵向每隔4m设置一宽10mm断缝，当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，不得污染保护层及梁体。保护层表面应平整、流水畅通。保护层达到设计强度后，应钻取芯样进行混凝土与卷材或涂料的粘结强度检测，每孔梁检测3处，取样后的孔洞用聚氨酯防水涂料填满。桥面保护层表面裂缝宽度不得大于0.2mm。

保护层的允许偏差和检验方法应符合表12的规定表12保护层的允许偏差和检验方法序号项目序号项目允许偏差(mm)检验方法1表面平整度31m靠尺检杳2分格缝平直3拉线尺量检查8.8防水层原材料检验项目、质量要求和检验频次见表13表13防水层原材料检验项目、质量要求和检验频次序号项目质量要求抽验项目频次全面检验项目参考规范、标准氯化聚乙烯卷材(1)尺寸V每批不大于8000m2同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯卷材V任何新选厂家GB/T19250GB18244 、《