浙江海盐某厂房钢结构施工组织设计

浙江**纸容器有限公司1#车间钢结构施工组织设计批准：审核：编制：日期：**第二二建设公司海盐分公司第一节、钢结构工程施工方案1、工程简介本次施工的工程为01#厂房轻钢结构。其中：建筑面积24830平方米，长186.48米，宽132.48米，纵向跨距8米，横向跨距33米，檐口高度为9.45米。1#车间由五排焊接H型钢钢柱组成，钢结构屋面梁由24榀双坡钢屋架和气楼组成。屋面采用40mm厚轻型金属夹心板，气楼两侧选用铝合金百页窗。钢檩条采用C220*70*20*2。5和C220*70*20*3两种C型钢。并热浸镀锌。1#车间的屋面梁均采用防火涂料进行处理，耐火1.5小时。2、编制依据——GB/700-88——GBJ1591-94——GBJ3632-1995——GBJ3633-1995——GB5782——GB5780——GB700——GB/T12754-91——GB/T11835-89——GB/T10800-89——GBJ50205-2001——JBJ81-20013、材质要求3.1、结构钢材材质：钢板及型钢主要为Q235钢（质量符合GB/700-88之规定），少量为Q345（质量符合GB1591-94之规定）。3.2、螺栓材质：主结构节点连接螺栓采用10.9S级承压型高强螺栓，符合GB3632~3633——1995之规定；次结构节点连接采用普通螺栓，符合GB5782（六角头螺栓A、B级）和GB5780（六角头螺栓C级）之规定。3.3、锚栓：采用《碳素结构钢》GB700规定的Q235。3.4、焊条：Q235材质手工电弧焊采用E43××系列，埋弧焊丝采用H08，焊剂采用HJ401；Q345材质手工电弧焊采用E50××系，埋弧焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ402；Q235与Q345材质焊接，采用与Q235适合的系列。3.5、轻型金属夹心板；由彩色涂层钢板的卷材和定尺板加工制成应符合GB/T12754-91D的规定，基板需要热镀锌，锌层双面质量不得少于180G/M*M。屋面板正面5um环氧树脂+20um.SMP背面5um环氧树脂+5um.SMP3.6、檩条；Q345，FY=300N/MM*MM，质量符合GB1591-94之规定。4、主要技术要求4.1、钢结构制作、安装应符合设计施工图要求，并严格按《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001要求进行施工、检查及验收。4.2、焊接质量要求：梁的钢板车间拼接焊缝不得在同一截面上，至少错开200mm以上，焊缝采用V型全熔透焊缝，材料对接焊缝采用I级，端板与梁、柱及柱脚连接处的连接焊缝均按GB50205-2001中的Ⅱ级焊缝处理，其余角焊缝按III级焊缝处理。施焊时，应选择合理的焊接顺序，减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形，亦可采用预热、锤击和整体回火等方法达到同样目的。凡图中未注明的角焊缝，其焊脚尺寸等于较薄件的厚度，其焊缝长度等于构件搭接长度且一律满焊。4.3、钢结构柱底板50MM厚二次浇灌层为：C40细石砼（或M50膨胀水泥砂浆）4.4、电焊作业依据《JGJ81-95》电焊标准规定施工。4.5、钢结构表面处理：抛丸处理，符合SIssA2.5级。4.6、钢结构油漆处理：底漆40um聚丙烯红色底漆；面层作防火涂料。4.7、钢结构螺栓连接表面不得油漆，连接前表面清理干净，摩插面抗滑移系数符合下列要求：Q235材质U≥0.40。4.8、其它施工中应注意予埋件、予留孔，并配合水电等专业施工。钢结构油漆应在工厂内完成，现场安装后补漆。工程应先作钢构安装后围护施工。所有支撑是结构体系的重要组成部分，在屋面安装之前，必须将各支撑安装到位。钢檩条采用普通螺栓连在主框架上，对加强型钢檩条与主框架的连接采用M16的普通螺栓连接，并兼作支撑使用。钢柱底板与预埋螺栓的连接必须加垫圈，校准好位置。5、工程实物量清单：01#厂房序号项目名称单位数量1H型钢屋架T2C型钢屋面檩条T3型钢支撑T4钢管支撑T5屋面彩钢板M26、施工组织6.1、本工程在施工组织方面做到合理科学统筹安排，既要单项统筹计划，又要顾及到整体安排。施工组织上推行项目法施工的管理模式。由公司选派有较强施工管理经验，具有高度责任心的工程管理人员组成施工管理项目部，抽调具有丰富经验的施工班组承担施工作业任务，网络化、信息化管理施工，确保工程质量和施工工期的实现，为建设单位提供良好的施工服务。6.2、项目经理下设办公室、技术、施工、质安组、工程核算组、材料供应组、后勤保卫组共七个职能部门，对施工工期、质量、安全、文明施工进行全方位、全过程的协调控制。目作业层以各工种班组为主体，选派能吃苦耐劳、技术精良的班组，分为车间制作班与现场安装班两个班组。遵守生产各项规章制度，严格遵守施工操作规程，切实执行网络计划，熟悉并执行质量检验评定标准，为保证工程质量和进度奠定基础。6.4、项目经理部在公司的直接领导下，精心组织施工，认真解决施工技术难题，联系协调建设、设计、施工、监理等单位的工作，保障工程的顺利进行，控制好工程质量。7、总体施工方案7.1、制作：全部钢结构的制作均在车间进行，为保证构件能顺利安装，制作完成后应在车间试拼装。焊接H型钢的下料均采用多头直条气割机进行，H型钢的组对、点焊及最终的焊接在H型钢生产线上进行。钢构件合格后需按涂装程序对其进行防腐处理。钢构件的制作、防腐顺序应根据现场的安装顺序来确定。安装：根据现场的安装顺序依次将构件运往现场，按施工总设计平面规化现场安装构件的摆放。吊装设备可采用12t、16t或25t以上的汽车吊，采用提升吊装的方法进行。8、施工准备机械设备投入计划（详见附表）。人员组织：项目经理1名总工程师1名焊接、结构、测量、无损检测、质保技术人员各1名工程预结算、材料、安全各1人施工工长2名（制作、安装各1名）高级电焊工（具备核压力容器焊接资格）45人高级铆工（技师级）10，普通铆工28人气焊工14名起重吊装工15人防腐工26人力工50人3.技术准备：由项目经理、总工程师组织技术、质保人员、安全等相关作业人员首先对设计施工图及有关资料的学习、熟悉，了解工程的结构特点。及时组织图纸内审，参与图纸会审，对设计图中的不详之处及时与设计取得联系，以便充分理解设计意图。编制施工方案及施工作业计划及车间结构施工图，构件排版图等。——按施工图要求绘制工装卡具图，备齐工装卡胎具。——按施工方案作好安全技术交底工作及工人适应性操作的训练。——编制施工过程质量控制工作计划，指导施工作业。——编制焊接工艺评定清单，按国标进行相应的焊接工艺评定，依据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺卡，指导焊接施工作业。9、钢结构的加工制作：加工制作图根据设计院提供的设计图纸，考虑加工工艺（如：公差配合、加工余量、焊接控制等因素），绘制加工制作图。加工制作前施工问题的分析绘制加工制作图或审查设计图应边绘边审边分析研究；可否施工或难易程度，如必须认真分析有无难焊部份，可否使用高强螺栓及紧固器具，在铗窄处能否保持焊条的焊接角度等。加工制作前的施工准备工作（1）、放大样图以加工制作图为基础，直接制作样杆及样板。（2）、钢卷尺钢结构工程施工过程中，工厂用卷尺和现场用卷尺采用同一类产品。（3）、上岗操作人员要进行培训和考核，特殊工种要进行资格确认，充分作好各工种的技术交底工作。钢结构加工制作的工艺流程（1）、样杆、样板的制作可采用0.3~0.5mm的薄钢板制成，其允许偏差见下表：项目允许偏差样板长度0~-.5mm宽度0~-.5mm两对角线长度差1.0mm样杆长度±1.0mm两最外排孔中心线线距离±1.0mm同组内相邻两孔中中心线距离±0.5mm相邻两组端孔间中中心线距离±1.0mm加工样板的角度±20/（2）、号料核对钢材规格、材质、批号，清除钢板表面油污、泥土及脏物。若钢材表面质量满足不了质量要求，钢材进行矫正，钢材和零件的矫正采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢材也可用压力机或火焰加热进行。矫正后的钢板表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。（3）、划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。划线时要注意：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，要开阔、明亮。用划线针划线，进行下料部份划线时要充分考虑剪切余量、切削余量。工作平台要求表面呈水平状，工作平台的整体结构要经得起构件反转、多次反复的冲击，不易产生变形。（4）、切割利用多头直条气割机、或手工气割的方法进行钢材切割，在切割时，要考虑到切割能力、切割精度、切割面的质量及经济性，坚决杜绝不顾质量、没有精度、只片面追求经济性的胡乱切割法。（5）、坡口加工按施工图及焊接工艺进行相应的坡口加工，由于焊接质量与坡口加工的精度有直接关系，如坡口表面粗糙有尖税且深的缺口，容易在焊接时产生不熔部位，事后产生焊接裂纹；如坡口表面粘附油污，焊接时会产生气孔和裂纹。坡口加工可用气体加工和机械加工，在特殊情况下采用手动气体切割时，必须进行事后处理，如打磨或机械刨边。（6）、开孔a、在焊接结构中，会产生焊接收缩和变形。在制作过程中，把握好开孔的时间对钢构的精度，特别是柱及梁的工程现场连接部位的孔群的尺寸精度的影响较大，直接影响钢结构安装的精度。因此把握好开孔的时间十分重要，一般有四种情况：第一种：在构件加工时预先划上孔位，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再划线确认进行打孔加工。第二种：在构件一端先进行打孔加工，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再对另一端进行打孔加工。第三种：待钢构焊接及变形矫正后，对端面进行精加工，然后以精加工面为基准，划线、打孔。第四种：在划线时，考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等，直接进行打孔。开孔的允许偏差A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度不大于12.5mm，其允许偏差要符合下表规定：B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓杆公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110~180~-0.21+0.18~0218~300~-0.21+0.21~0330~500~-0.25+0.25~0高强度螺栓等C级螺栓和铆钉,孔的直径比螺栓杆、铆钉杆公称直径大1.0~3.0mm，孔壁表面粗糙度Ra≤25ǖm。零件、部件孔的位置，在编制施工图时，按照国家标准《形状和位置公差》（GB1164）的计算标准。孔的分组要符合下列规定：（a）、在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔按孔划为一组。（b）、接头处的孔，在接头——半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头——两接头之间的孔为一组。（c）、在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述的孔。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。（7）组装a、组装的零件、部件应经检查合格，连接件和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清除干净。b、钢材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装、部件焊接、部件矫正后进行。（a）、焊接后的变形矫正：部件或构件焊接后，均应焊接而产生大弯曲、头部弯曲及局部弯形等。对不符合者，需矫正。（b）、为尽量减小变形，可采取以下方法：第一种：当由大块板材切割成长且细条的杆件时，要边气割，边水冷后方的切割线。第二种：利用两个火口同时平行切割板材。第三种：从切割线的中途开始气割，待冷却后再切掉端部。第四种：对T形钢等一类非对称的构件，可搞成对称的H形加工，最后在腹板中心处分割开来。第五种：预先使之反变形后，再进行拼装和焊接。第六种：让二个部件或构件背靠背以约束变形。第七种：坡口角度及焊缝根部间隙不要大于要求值。第八种：要采用尽量减少焊接变形的焊接顺序。第九种：各工序中所产生的变形，要在该工序中予以矫正。c、在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm。构件的组装应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序。d、组装的质量要求：除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。对顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。金属接触部份的精加工可用龙门铣床、卧式镗床、牛头刨床、斜面切割机来进行。板叠上所有螺栓孔等应采用量规检查，其通过率为用比孔的直径小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.2—0.3mm的量规检查应全部通过。量规不能通过的孔，应经施工图编制单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm；补孔应制订焊补工艺方案，不得用钢块填塞，处理后做好记录。组装定位焊应符合焊缝厚度，不宜超过设计的焊缝厚度的2/3，且不宜大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm；应在焊道内，定位焊不得有裂纹、气孔等缺陷。在拆除夹具时不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整。组装的隐蔽部份应在焊接和涂装检查合格后方可封闭。（8）、焊接焊接是钢结构加工制作中的关键步骤。钢结构制作过程中常用的焊接方法有：手工电弧焊、气体保护电弧焊、自动保护电弧焊、埋弧焊、熔嘴电渣焊、窄间隙焊接、螺柱焊接、点焊等焊接工艺。A、焊接应力和焊接变形（A）、钢结构的制作在焊接过程中，焊接热源对焊件进行局部加热，会产生不均匀的温度场，导致材料热胀冷缩的不均匀：处于高温区域的材料在加热（冷却）过程中产生较大的伸长（收缩）量，由于受到周围材料的约束而不能自由伸长（收缩）。致使在焊接中产生内应力，使高温区的材料受到挤压（拉伸），产生塑性变形（焊接变形）。焊接变形可分为线性缩短、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形失稳变形等。（B）、焊接残余应力和变形的控制在钢结构设计和施工时，不仅要考虑到强度、稳定性、经济性，还要考虑焊缝的设置产生的应力、变形对结构的影响。为此，在钢构的焊接中要注意以下问题：a、在保证结构具有足够的强度的前提下，尽量减少焊缝的尺寸和长度，合理选取坡口形状。避免集中设置焊缝。b、尽量对称布置焊缝，将焊缝安排在近中心区域，如近中性轴；焊缝中心；焊缝塑性变形区中心等。c、在钢结构施焊中考虑夹具以减少焊接变形的可能性。d、钢结构设计人员员在设计时应应考虑焊接工工艺措施。主主要有：（a）、合理的装配焊焊接顺序。（b）、合理焊接方法法和参数。（c）、反变位法。（d）、刚性固定法。（e）、锤击法。（f）、强迫冷却法。（g）、预热和焊后热热处理。B、焊接缺陷的防止止与修补（A）、裂纹缺陷的防防止与修补裂纹缺陷有热裂纹纹、冷裂纹、再再热裂纹。a、热裂纹热热裂纹是由于于焊缝金属结结晶时造成严严重偏析，存存在低熔点杂杂质以及焊接接拉伸应力的的作用而产生生的。在焊接接施工中要注注意：（a）、选择偏析元素素和有害杂质质含量低的钢钢材和焊接材材料，控制碳碳、硫、磷等等含量。（b）、提高焊焊缝金属塑性性。（c）、debcd（9）、摩擦面的处理理高强度螺栓摩擦面面处理后的抗抗滑移系数值值应符合设计计的要求。采采用砂轮打磨磨处理磨擦面面时，打磨范范围不应小于于螺栓孔径的的4倍，打磨方方向宜与构件件受力方向垂垂直。高强度度螺栓的磨擦擦连接面不得得涂装，高强强度螺栓安装装完后，应将将连接板周围围封团，再进进行涂装。（10）、涂装、编号在涂装前必须对构构件表面进行行除锈，达到到设计规定的的除锈等级后后方可进行油油漆防腐。涂涂装环境温度度应符合涂料料产品说明书书的规定，无无规定时，环环境温度应在在5—35OC之间，相对对湿度不应大大于85%，构件表面面没有结露和和油污等，涂涂装后4h之内不得淋淋雨。涂层应应均匀饱满，不不得漏涂、误误涂，表面不不应有起泡、脱脱皮和反锈，无无明显起皱、流流挂等缺陷，附附着良好。前前一涂层干燥燥后方可涂下下一道涂层。当当涂膜局部损损伤时，应认认真清理，按按原涂装工艺艺进行补涂。构构件涂装好后后，应按设计计图纸进行编编号，编号的的位置应符合合便于堆放、便便于安装、便便于检查的原原则。对于大大型和重型的的构件还应标标注重量、重重心、吊装位位置和定位标标记。编号的的汇总资料与与运输文件、施施工组织设计计的文件、质质检文件等统统一起来，编编号可在竣工工验收后加以以复涂。10、钢结构构件的验验收、运输、堆堆放1、钢结构构件的验验收钢构件加工制作完完成后，应由由质保人员按按照施工图和和国标《钢结结构工程施工工及验收规范范》（GB502205—2001）的规定对对材料、构件件尺寸进行验验收。钢构件件出厂时，应应提供下列资资料：（1）、产品合格证。（2）、施工图的设计计变更文件。（3）、制作中技术问问题处理的协协议文件。（4）、钢材、连接材材料、涂装材材料的质量证证明或试验报报告。（5）、焊接工艺评定定报告。（6）、高强度螺栓摩摩擦面抗滑移移系数试验报报告，焊缝无无损检验报告告及涂层检测测资料。（7）、主要构件检验验记录。（8）、预拼装记录：：由于受运输输、吊装条件件的限制，另另外设计的复复杂性，有时时构件要分二二段或若干段段出厂，为保保证工地安装装的顺利进行行，在出厂前前进行预拼装装。（9）、构件发运和包包装清单。2、构件的运输（1）、发运的构件，单单件超过3吨的，宜在在易见部位用用油漆标上重重量及重心位位置的标志，以以免在装、卸卸车和起吊过过程中损坏构构件；节点板板、高强度螺螺栓连接面等等重要部分要要有适当的保保护措施，零零星的部件等等都要按同一一类别用螺栓栓和铁丝紧固固成束或包装装发运。（2）、大型或重型构构件的运输应应根据行车路路线、运输车车辆的性能等等来编制运输输方案。在运运输方案中要要着重考虑吊吊装工程的堆堆放条件、工工期要求来编编制构件的运运输顺序。（3）、运输构件时，应应根据构件的的长度、重量量断面形状选选用车辆；构构件在运输车车辆上的支点点、两端伸长长的长度及绑绑扎方法均应应保证构件不不产生永久变变形、不损伤伤涂层。构件件起吊必须按按设计吊点起起吊，不得随随意。3、构件的堆放（1）、构件一般要堆堆放在工厂的的堆放场和现现场的堆放场场。构件堆放放场地要平整整坚实，无水水坑、冰层，并并应排水畅通通，有较好的的排水设施，同同时有车辆进进出的回路。（2）、构件应按种类类、型号、安安装顺序划分分区域，插竖竖标志。构件件底层垫块要要有足够的支支承面，不允允许垫块有较较大的沉降量量，堆放的高高度应有计算算依据，以最最下面的构件件不产生永久久变形为准，不不得随意堆高高。（3）、在堆放中，发发现有变形不不合格的构件件，则严格检检查，进行矫矫正，然后再再堆放。不得得把不合格的的变形构件堆堆放在合格的的构件中，否否则会大大地地影响安装进进度。（4）、对于已堆放好好的构件，要要派专人汇总总资料，建立立完善的进出出厂的动态管管理，严禁乱乱翻、乱移。同同时对已堆放放好的构件进进行适当保护护，避免风吹吹雨打、日晒晒夜露。11.安装：11.1、安装条条件——基础、支承面检查查合格，砼达达到设计强度度。——轴线、标高、基础础线确认，预预埋件位置正正确。——构件检查，拼装检检查，孔栓检检查，尺寸、涂涂层检查无误误。——进度计划：按施工工总设计要求求：约26天安装工期期。11.2、构件运运输：——按安装顺序，分单单位成套供应应。——选用12t半挂运输车车，相应运输输支架，绑扎扎要牢靠。——按安装顺序分区存存放，为不损损伤防腐层，构构件的吊装、摆摆放应轻吊轻轻放，做好支支垫及构件保保护。11.3、构构件安装：、安装顺序：柱预预埋件的测量量、定位——钢柱安装、校校正并固定——搭设施工用用脚手架操作作平台——安装柱间支支撑——安装屋架梁——安装气楼立立柱及钢梁——安装檩条——安装屋面水水平支撑——安装屋面板(包括屋面和和气楼)等，部分可可采用交叉作作业的顺序进进行安装。、主要构件吊装：：柱及柱间支撑吊装装：选用12t汽车起重机机，根据现场场的情况进行行吊装，在吊吊装时，在钢钢丝绳固定位位置采用胶皮皮进行维护，以以避免油漆涂涂层系统的损损伤。钢屋架的拼装：首首先对拼装场场地的地面进进行平整，可可采用马凳式式或其它相应应的支架进行行抄平，然后后进行钢屋架架的拼装，分分段钢屋架的的连接采用M24的高强螺栓栓副进行联接接。由于此车车间的钢屋架架跨度为666m，需采用用分段吊装。、钢屋架、水平拉拉杆，檩条等等的安装：选选取两台具有有满足起重量量、起升高度度及回转半径径的汽车吊，各各选用两对相相同长度的钢钢丝绳（四个个吊点或两个个吊）进行吊吊装固定。从从中间屋架开开始，在两榀榀屋架吊装上上后，先用檩檩条进行固定定，后即可拆拆卸吊钓，然然后对屋架进进行校正。准准确后，即可可进行水平拉拉杆的连接。中中间两榀屋架架固定完毕后后，即可向两两端方向采用用同样方法吊吊装其余钢屋屋架、檩条及及拉杆，在屋屋面檩条及拉拉杆安装的同同进行墙面檩檩条及斜撑的的安装。、全部安装完成后后，即可进行行钢结构框架架有验收。、钢结构整体框架架验收合格后后进行彩板的的安装，安装装顺序为：安安装边缘天沟沟——安装屋面彩彩钢夹心板——进行屋脊等等收边、滴水水板、包角等等。11.4、安装检检查及验收：：安装质量符合：GGB502005-20001及相应的规规范、程序，并并做好安装工工艺记录，测测量记录12、质量保证措施12.1、严格按按国家标准《建建筑装饰工程程施工及验收收规范》及质质量评定标准准检查评定工工程质量和施施工操作，确确保优良。12.2、对主要要施工顺序分分项工程的施施工，工长、技技术员质检应应做出书面交交底，施工过过程中执行全全面质量管理理，做好自检检、互检、交交接检及验收收记录，未经经验收不得进进行下道工序序施工。12.3、各种材材料、成品、半半成品均应有有产品合格证证和材质单，否否则不得使用用。技术员必须现场进进行指导和交交底，并监督督其执行质检检员跟踪检查查，发现问题题及时回报处处理。12.4、各道工工序完工后必必须派专人进进行保护，防防止闲杂人员员乱动造成损损坏。12.5、当下道道工序或相邻邻工序施工时时，对屋面工工程已完成的的部分应采取取保护措施，防防止损坏。13、安全保证措施：：13.1、进入施施工现场必须须遵守安全生生产六大纪律律。13.2、施工现现场应设立明明显标志，立立体交叉施工工时要有分隔隔措施，专职职安全员应勤勤检查，发现现隐患要及时时处理，杜绝绝事故发生。13.3、沿途设设置灭火器，电电气焊时，应应有专人看火火，做好消防防工作。电源源及电气设备备应有专人管管理，保养和和维修。非机机电人员不准准擅自动用机机电设备。13.4、每道工工序开始施工工前，需进行行安全技术交交底，并有专专职安全员参参加，履行签签字手续。13.5、对楼梯梯口、预留洞洞口、通道等等必须用栏杆杆和盖板加以以保护。13.6、冬期施施工和雨季施施工必须采取取防冻防滑的的安全措施。13.7、清理楼楼地面时，禁禁止从窗口、阳阳台向外抛扔扔垃圾等杂物物。附表：主要劳动力力配备计划表表序号主要工种施工阶段基础（人）主体（人）装饰（人）扫尾（人）1电焊工622高级铆工4423普通铆工121264气焊工4215起重吊装工5116防腐工4227力工105合计452810附表：主要机械设设备及检测仪仪器表序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率1H型钢自动生产线1套江苏无锡1997年12月月270KW2摇臂钻Z30502台上海1997年8月7.5KW3摇臂钻Z30801台南京1999年8月22.5kw4磁力钻A0-30006台日本1999年3月0.6kw5逆变式电焊机时代35台北京1996年5月6逆变式电焊机林肯15台美国1997年8月7自动埋弧焊机ZXG-1-10000R3台上海2001年8月8半自动气割机CG1-303台江苏吴江1996年6月2.2KW9双梁行吊5T-13.5MM4台杭州1996年1月16KW/台10门式起重机10T1台杭州1996年1月156KW11四柱矫正液压机YA32-31551台湖州1986年6月7KW/台12板料折弯机W67Y631台靖江1996年2月5.5KW/台13联合冲剪机Q35Y-201台靖江1993年5月4.5KW/台14剪板机-1台海安1996年1月30KW/台15螺栓套丝机S81394台上海1997年7月2KW/台16叉车CPC-3L1台杭州1997年5月17汽车吊50t1台18汽车吊25t1台19汽车吊16t1台20汽车吊12t1台21运输汽车12t半挂6台22喷砂抛丸设备1套无锡2001年10月月23喷砂烘干设备1套江苏海安1998年1月24油漆烘干设备1套江苏海安1998年1月25远红外自控烘干箱箱YZH-1004台江苏吴江1997年1月5.4KW/台26吸入式焊剂烘干箱箱YXH2-10001台江苏吴江1997年1月4KW/台27焊剂回收机ZH-501台江苏吴江1997年1月5.4KW/台附表：主要材料、构构配件供应进进度计划表01#厂房.序号材料规格单位数量进加工车间(配合土建)1C220*75*220*2.55kg开工12天后2L50*5角钢kg开工12天后36mm钢板kg开工12天后48mm钢板kg开工12天后510mm钢板kg开工12天后612mm钢板Kg开工8天后716mm钢板kg开工8天后818mm钢板kg开工8天后9φ114*4钢管kg开工8天后10φ12圆钢kg开工8天后11φ14圆钢kg开工8天后12φ20圆钢kg开工20天后13φ22圆钢kg开工20天后14M12檩条螺栓套开工30天后15M12檩条螺帽只开工30天后16M18*40檩条条螺栓套开工30天后17M20螺栓螺帽只开工30天后18M20螺栓螺栓套开工30天后19M20高强螺栓套开工30天后20M22螺帽只开工40天后21HV200屋面彩彩钢板M2开工40天后22屋面彩钢板M2开工40天后23采光带M2开工45天后第二节、低工程生生产成本措施施降低施工成本控制制原则原则内容全面控制的原则全员控制：（1）、建立全员参加加的责权利相相结合的项目目成本控制责责任体系。（2）、项目经理、各各部门、施工工队、班组人人员都负有成成本控制的责责任，在一定定范围内享有有成本控制的的权利，在成成本控制方面面的业绩与工工资资金挂钩钩，从而形成成一个有效的的成本控制责责任网络。全过程控制：（1）、成本控制贯穿穿项目施工过过程的每一个个阶段。（2）、每一项经济业业务都要纳入入成本控制的的轨道。（3）、经常性成本控控制通过制度度保证，不常常发生的“例外问题”也要有相应应措施控制，不不能疏漏。动态控制的原则项目施工是一次性性行为，其成成本控制应更更重视事前、事事中控制。在施工开绐之前进进行成本预测测，确定目标标成本，编制制成本计划，制制订或修订各各种消耗定额额和费用开支支标准。施工阶段重在执行行成本计划，落落实降低成本本措施，实行行成本目标管管理。成本控制随施工过过程连续进行行，与施工进进度同步不能能时紧时松不不能拖延。建立灵敏的成本信信息反馈系统统，使成本责责任部门（人人员）能及时时获得信息，纠纠正不利成本本偏差。制止不合理开支，把把可能导致损损失的浪费的的苗头消灭在在萌芽状态。竣工阶段，成本盈盈亏已成定局局，主要进行行整个项目的的成本核算分分析、考评。创收与节约相结合合的原则施工生产既是消耗耗资财人力的的过程，也是是创造财富增增加收入的过过程，其成本本控制也应坚坚持增收与节节约相结合的的原则。作为合同签约的依依据，编制工工程预算时，应应以“支定收”，保证预算算收入在施工工过程中，要要“以收定支”，控制资源源消耗和费用用支出。每发生一笔成本费费用，都要核核查是否有相相应的预算收收入，收支是是否平衡。经常性的成本核算算时，要进行行实际成本与与预算收入的的对比分析。抓住索赔时机，搞搞好索赔、合合理力争甲方方给予经济补补偿。严格控制成本开支支范围，费用用开支标准和和有关财务制制度，对各项项成本费用的的支出进行限限制和监督。提高施工项目的科科学管理水平平、优化施工工方案，提高高生产效率，节节约人、财、物物的消耗。采取预防成本失控控的技术组织织措施，制止止可能发生的的浪费。施工的质量、进度度、安全都对对工程成本有有很大的影响响，因而成本本控制必须与与质量控制、进进度控制、安安全控制等工工作相结合、相相协调，避免免返工（修）损损失、降低质质量成本，减减少并杜绝工工程延期违约约罚款、安全全事故损失等等费用支出发发生。坚持现场管理标准准化，堵塞浪浪费的漏洞。施工成本控制程序序项目成本项项目投标公司利润同类项目市场调查增收节约包责标降任低到岗分分落班编制施工预算、确确定降低成本本技术组织措措施、修订费费用标准编制项目总成本计划、各级各部门成本计划的量成责成息实措费计况本成超原措不年分考奖信施工成本控制内容容对项目工程成本进进行预测、决决策；中标后组建与项目目规模相适应应的项目经理理部，以减少少管理费用；；公司以承包合同价价格为依据，向向项目部下达达成本目标。审核图纸，选择经经济合理、切切实可行的施施工方案；制订降低成本的技技术组织措施施；项目经理部确定自自己的项目成成本目标；并进行目标分解；；反复测算平衡后编编制正式施工工项目计划成成本。制订落实检查各部部门、各级成成本责任制；；执行检查成本计划划，控制成本本费用；加强材料、机械管管理，保证质质量、杜绝浪浪费、减少损损失；搞好合同索赔工作作，及时办理理增加帐，避避免经济损失失；加强经常性的分部部分项工程成成本核算分析析以及月度（季季度、年度）成成本核算分析析，及时反馈馈，以纠正成成本的不利偏偏差。尽量缩短收尾工作作时间，合理理精简人员；；及时办理工程结算算，不得遗漏漏；控制竣工验收费用用；控制保修期费用；；提出实际成本；总结成本控制经验验。4、降低施工成本途途径和措施途径措施加强合同预算管理理增加工程收收入认真会审图纸，提提出便于施工工、降低成本本的修改意见见；编制预算时要充分分考虑可能发发生的成本费费用，不要漏漏项；对预算中“缺口