提高效率的利器-IE(2 day)0610

提高效率的利器

—IE2/7/20231内容安排IE是效率、效益的利器工厂布局和物流分析企业运作程序分析人机高效互动—作业分析提高人的效率—动作分析有效利用时间—标准工时如何做到生产线平衡设备效率和快速换型2/7/20232第一章IE是效率、效益的利器为何日货称雄全世界？日本产品是高品质的象征是IE助日本崛起IE产生大量财富IE的含义IE的目标、功能意识2/7/20233思考:为什么日本的汽车、消费电子产品称雄全世界？

2/7/20234日本产品是高品质的象征！日本比美国更重视IEIE助日本迅速崛起IE能够提高生产率IE产生大量财富2/7/20235日本生产率的变化60708090年代生产率％20％80％50％100％美国生产率2/7/20236以汽车为例

美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时2/7/20237什么是IE—工业工程？美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。

----朱兰博士IE发源于美国，发扬光大于日本。2/7/20238什么是IE?IE----IndustrialEngineering工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。2/7/20239IE的含义：IE：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。IE是改善效率、成本、品质的方法科学。2/7/202310IE的目标使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和安全；提高生产率；获得最佳效益！2/7/202311IE的功能规划设计评价创新新产品开发工厂选址产品设计产品改进技术革新工厂布置经济分析工艺改进成本降低生产流程现有各系统设施改进产品标准化信息系统质量控制系统组织库存计划安全系统员工业绩工作方法员工培训卫生系统制定评价指标及规程创新激励……………………2/7/202312IE的意识成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识2/7/202313第二章工厂布局和物流分析布局要管理理念先行4种常见布局方式线路图现场地址管理系统立体布局和线路分析案例演示练习：分析公司布局2/7/202314布局原则全盘考虑（考虑：厂区平面图、发展规划、工艺流程图、机器尺寸图、必备功能要求等）最短距离适合流动立体空间满足安全弹性扩充布局要管理理念先行2/7/202315企业常用的4种布局方式功能式布局（机械中心型）产品式布局（工艺中心型）固定式布局（制品中心型）混合式布局良好的布局可以事半功倍！2/7/202316产品式VS功能式产品式布局功能式布局锯床车床锯床车床磨床磨床车床压床车床压床热处理锯床锯床锯床车床车床车床磨床磨床压床压床2B1A热处理2453612/7/202317线路图线路图：以作业现场为对象，对现场布局及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。主要分析“搬运”或“移动”路线2/7/202318案例1：分析改善前2/7/202319案例1：分析改善后2/7/202320案

例

2：

分

析

改

善

前2/7/202321案

例

2：

分

析

改

善

后2/7/202322P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN现场地址管理系统2/7/202323立

体

布

局

和

线

路

分

析：2/7/202324练习：分析公司布局：画出公司一车间布局；分析线路的合理性。2/7/202325第三章企业运作程序分析程序分析符号5W2H和ECRS技巧程序分析五大现象工艺程序分析及案例流程程序分析案例练习2/7/202326程序分析符号

表示作业表示搬运表示检验表示暂存或等待表示受控制的贮存表示同一时间或同一工场由同一人执行作业与检验的工作2/7/202327程序分析技巧一：5W2H

What?When?Why?Who?Where?Howtodo?Howmuch?2/7/202328程序分析技巧二：ECRS取消（Eliminate)

合并（Combine)

重排（Rearrange)

简化（Simplify)2/7/202329程序分析五大现象

作业搬运检验贮存等待2/7/202330工艺程序图结构引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）121322/7/202331工艺程序图案例1——接合器套 2——隔离垫圈3——销 4——隔离圆筒5——内部套圈 6——接合器帽7——盅套圈2/7/202332工艺程序图案例2/7/202333流程程序分析

及

案例∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ∇D→ϣΟ贮存等待搬运检查加工工序系列时间（mi)距离（m）工作说明贮存∇等待D搬运→检查ϣ加工Ο距离时间次数项别统计工作名称：

编号：开始：结束：研究者：

日期：

审阅者：

日期：

2/7/202334第四章作业分析人机作业分析（一人单机）人机作业分析（一人多机）联合作业分析双手作业分析作业分析练习2/7/202335人机作业分析定义：以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发挥人和机器的效率。人机作业分析对象：一人一机、一人多机人机作业分析工具：人机作业图人机作业图的组成：表头、图表、统计：人机作业图的记录符号：––––表示工作

––––表示空闲2/7/202336人机作业分析案例説明：改善前2/7/202337提问、分析问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39%采用5W2H提问技术和ECRS原则进行分析改进问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？答：过去一直如此问：有无改进的可能？答：有。问：怎么改进？答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。2/7/202338案例説明：改善后（1）人机作业分析2/7/202339进一步提问、分析问题：在案例2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为41%，仍然偏低。如何提高人的利用率？方法：增加其他工作利用空闲多操作一台机床分析：在一个周程内，工人有1.5min的空闲，足够操作另一台机床（1.3min）。因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床。效果：机床的利用率保持不变（71%），人的利用率由41%提高到95%2/7/202340案例説明：改善后（2）2/7/202341联合作业分析例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。

仓库甲板1板2机乙2/7/202342联合作业分析1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目现行改良节省工作时间min甲6乙6机6空闲时间min甲3乙3机3周程时间min9利用率甲67%乙67%机67%2/7/202343提问、分析由记录图可以看出:人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。改善方法：

工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间改良后:

工人甲、乙、吊车均不用等待，9min可装运3箱，即周程由原来的9min降至6min2/7/202344联合作业分析项目现行改良节省工作时间min甲660乙660机660空闲时间min甲303乙303机303周程时间min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%机67%100%33%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板232/7/202345双手作业分析生产现场的某些作业，主要是靠工人的双手完成的，调查、了解如何用双手进行实际操作，就称为双手作业分析双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行分析双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘“独臂式”的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作2/7/202346案例:組裝壓合工位改善（改善前）2/7/202347案例:組裝壓合工位改善（改善後）2/7/202348讨论：如何应用三种分析方法？对比三种分析方法的适用条件；举例说明如何应用？2/7/202349第五章人的效率—动作分析18种动素动素性质划分生产、动作3要素动作经济4项基本原则动作经济原则8个应用案例分析2/7/20235018种动素序号名称记号代号序号名称记号代号1伸手TE10寻找SH2握取G11发现F3移物TL12选择ST4定位P13思考PN5装配A14预置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16迟延UD8放开RL17故延AD9检查I18休息R2/7/202351动素性质划分有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等9种。辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等5种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。2/7/202352生产、动作三要素生产三要素：人、机器和物料动作三要素：动作方法、作业现场布置和工夹具与机器动作意识：（1）明白合理动作与不合理动作的区别；（2）明确动作错误的原因，判断合理动作；（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。2/7/202353动作经济四项基本原则减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作2/7/202354动作经济原则（1）减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1动作方法取消不必要的动作减少眼的活动合并2个以上的动作双手同时开始同时完成动作双手反向、对称同时动作用最适当的人体部位动作用最短的距离进行动作尽量使动作无限制轻松地进行利用重力和其他力完成动作利用惯性力与反弹力完成动作连续圆滑地改变动作方向2/7/202355动作经济原则（2）减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2作业现场布置将工具物料放置在操作者前面固定位置处按作业顺序排列工具工具物料的放置要便于作业按双手能同时动作布置作业现场在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄采用最舒适的作业位置高度2/7/202356动作经济原则（3）减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则使用便于抓取零件的物料箱将两个以上的工具合为一件采用动作数少的联动快速夹紧机构用一个动作操作机器的装置利用专用夹持机构长时间拿住目的物用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业设计双手能同时动作的夹具利用重力或机械动力送进或取出物料机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作利用夹具或滑轨限定动作经路抓握部的形状要便于抓握在可见的位置通过夹具轻松定位使操作方向与机器移动方向一致用轻便操作工具2/7/202357动作经济原则应用（1）1、双手的动作应同时而对称2/7/202358动作经济原则应用（2）2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到满意结果为妥办公桌的设计2/7/202359动作经济原则应用（3）3、动作应尽可能使用轻松自然的节奏变压器涂漆2/7/202360动作经济原则应用（4）4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处、并依最佳的工作顺序排列2/7/202361动作经济原则应用（5）5、工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）2/7/202362动作经济原则应用（6）6、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置2/7/202363动作经济原则应用（7）7、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替脚踏卫生设备用脚操纵的转盘2/7/202364动作经济原则应用（8）8、将两种或两种以上工具合并为一2/7/202365动作经济大盘点每组举出10个以上实例；说明应用的是哪项原则。2/7/202366第六章时间分析制造时间组成什么是标准时间标准时间的用途时间研究八步骤标准时间的构成宽放时间及种类如何计算标准时间？2/7/202367制造时间组成2/7/202368什么是标准时间？标准时间：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。时间研究的工具：1秒表2观测板3时间研究表格2/7/202369标准时间的用途优化作业方法的基础；安排人员、机台数、SOP的依据；制定生产计划、产能、交期的依据；成本核算、报价、衡量效益的基础。……标准时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大！2/7/202370时间研究八步骤1.选择研究的作业2.选择操作者3.收集和记录资料4.将作业划分为单元5.测时6.计算正常时间7.确定宽放时间8.计算标准时间明确目的选择“合格工人”将资料填入记录表格的表头或首页明确划分目的、单元类型及划分原则测时方法有：归零法；累积测时法；周程测时法；连续测时法正常时间=观测时间*评比系数明确宽放时间种类标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间=正常时间+（1+宽放率）2/7/202371标准时间的构成观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间2/7/202372何谓评比？评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作者的“正常速度”上来。根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。2/7/202373评比因数评比正常=100操作水平相当行走速度km/h67甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操纵无兴趣3.2100稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为4.8133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度6.4167甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人8.0200非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做到9.62/7/202374计算正常时间正常时间=观测时间*评比率（评比率=评比值/100）

例如：

观测时间为18s观测时间为28.8s

你的评比为133你的评比为83正常时间=18*133/100正常时间=28.8*83/100=24s=24s（结果相同）评比时注意：

1有效操作速度3困难操作的评比2用力大小4需要思考的操作的评比2/7/202375宽放时间增加宽放时间的原因：

1操作者疲劳2操作者个人的需要3听取指示或指示助手4领取材料、物件和工具等5等待检验、机器维修、保养和待料等6操作前的准备工作7刀具刃磨、更换皮带、调整机器等2/7/202376宽放时间宽放时间的种类

宽放率宽放率（%）=（）*100%宽放时间正常时间私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放2/7/202377固定宽放时间可变宽放时间总宽放时间休息宽放时间意外宽放时间特别宽放时间政策宽放时间基本时间工作量个人需要基本疲劳紧张和过劳环境在特定情况下使用宽放时间基本模式2/7/202378如何计算标准时间？标准时间=正常时间*（1+宽放率）例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则标准时间=正常时间*（1+宽放率）=观测时间*评比率*（1+宽放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min2/7/202379第七章生产线平衡LineBalancing的含义LineBalancing图示生产线平衡率计算影响生产线平衡的因素生产线平衡改善原则方法案例分享2/7/202380LineBalancing的定义是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cellproduction”2/7/202381LineBalancing作业25时20间10秒2018292519工序12345作业25时20间10秒2525202219工序12345改善前改善后2/7/202382LineBalancing图示作29业25时20间10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycletime2/7/202383生产线平衡率计算平衡率=*100=*100各工序时间总和人数*CT∑ti

人数*CT上例：平衡率=*100=*100=76%∑ti

人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算平衡损失率=1-平衡率上例：平衡损失率=1-76%=24%2/7/202384影响生产线平衡的因素工序之选订操作方法工序之排列方法员工之工作态度员工对操作的熟练程度物料之质量2/7/202385生产线平衡的改善原则方法首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去2/7/202386案例分享2/7/202387第八章设备效率和快速换型运行效率TPM的五大支柱生产中的能力损失TPM目标OEE计算方法持续改进5Why?QCO快速换型2/7/202388运行效率设备总效率：OEE-OverallEquipmentEffectiveness全员设备维护：TPM-TotalPreventiveMaintenance快速换型：QCO-QuickChangeOver

设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达

123456782/7/202389TPM是一种模式转换“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”

“Ioperate，youfix”

“Ifix，youdesign”

“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”2/7/202390TPM的五大支柱训练和技能的发展Trainingand

SkillDevelopment早期设备管理维护预防设计EarlyEquipmentManagement自主性的维护Autonomous

Maintenance维护程序改善MaintenanceProcessImprovement系统的设备改善SystematicEquipment

Improvement小组2/7/202391责任人/操作员观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员LOCKOUTRULES2/7/202392生产中的能力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？N