机四第二组童雪松课件

“微电机壳”零件的机械加工工艺规程指导教师：设计日期：2011年6月4日

孙健、杨洪宝、乔雪枫、夏明刚YourTopicGoesHere设计题目“微电机壳（图5-19）”零件的机械加工工艺规程设计内容：（1）产品零件图1张；

（2）产品毛坯图1张；

（3）机械加工工艺过程卡片1套；

（4）机械加工工序卡片1套；

（5）课程设计说明书1份；TransitionalPage（一）零件的作用题目给定的零件是微电机壳，是圆环形厚度为4mm。其作用，一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。零件的两端各有均布3xM5—7H螺纹孔，用以安装和固定端盖。距离圆心往下65-0.1/-0.4mm有支撑厚度为8mm，长度为100mm,从零件端面各缩进5mm的底座,有四个ø8鍯孔ø12m均布用以固定电机。零件ø114mm内圆有6块宽为12mm，高为6mm的肋板均布。TransitionalPage二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑到电机在运行中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，因此应该选用铸造，以使材料不易变形，保证零件工作的可靠性。由于零件产量为4000件左右，达到大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型铸造。这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用XA6132卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线方案一：工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX100mm，并铣两个底面内侧6x2mm的阶梯面。工序2：铣零件ø1220-0.63mm两端面工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面工序4：4次钻底座上的孔ø8mm，鍯沉头孔ø12mm工序5：2次钻M4—7H的螺纹通孔，钻ø10mm的通孔工序6：6次攻两端面ø111上的M57H的螺纹孔，深度为12mm工序7：冲箭头工序8：终检工艺路线方案二：工序1：铣零件ø1220-0.63两端面圆工序2：6次攻两端面ø111上的M57H的螺纹孔，深度为12mm工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面工序4：铣零件底座底面尺寸为24mmX80mm工序5：4次钻底座上的孔ø8mm，鍯沉头孔ø12mm工序6：2次钻M4—7H的螺纹通孔，钻ø10mm的通孔工序7：冲箭头工序8：终检具体工艺过程和加工路线确定如下：工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX100mm，并铣两个底面内侧6x100mm，厚度为2mm的阶梯面。选用XA6132卧式铣床和专用夹具。工序2：4次钻底座上的孔ø8mm，鍯沉头孔ø12mm选用Z535立式钻床和专用夹具。工序3：车零件ø1220-0.63mm两端面圆选用CA6140车床和专用夹具。工序4：铣零件内圆中的6个肋板表面选用XA6132卧式铣床和专用夹具。工序5：钻M4—7H中底孔和ø10mm的通孔选用Z535立式钻床和专用夹具。工序6：2次攻M4—7H的螺纹通孔选用Z535立式钻床和专用夹具。工序7：6次攻两端面ø111mm上的M57H的螺纹孔，深度为12mm选用Z535立式钻床和专用夹具。工序8：冲箭头工序9：终检工厂 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 共1页 产品名称 零件名称 微电机壳 第1页材料牌号 HT--200 毛坯种类 铸铁 毛坯外形尺寸 120X120 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件1 铣零件底座底面尺寸为30mmX100mm，并铣两个底面内侧6x100mm，厚度为2mm的阶梯面。 1 1 铣床 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。

2 4次钻底座上的孔ø8mm，鍯沉头孔ø12mm 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。

3 车零件ø1220-0.63mm两端面圆 3 1 车床 选用CA6140车床和专用夹具。

4 铣零件内圆中的6个肋板表面 1 1 铣床 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。

5 钻M4—7H中底孔和ø10mm的通孔 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。

6 2次攻M4—7H的螺纹通孔 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具 7 6次攻两端面ø111mm上的M57H的螺纹孔，深度为12mm 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。 8 冲箭头

9 终检 工序尺寸及毛坯尺寸：1、底座底面（30mmX80mm）考虑其厚度为8mm，与其连接外圆ø122mm的连接处为倒圆5mm，为了简化加工余量，现直接铸造两侧底座的尺寸为32X102mm，厚度为10mm，底面30X100和其中尺寸为6X100mm，高为2mm的阶梯面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为3.2，只要求粗加工，此时尺寸加工余量2Z=2mm已能满足加工要求。2、4个孔ø8mm鍯ø12mm（底座）毛坯为实心，不冲孔。4个孔精度要求介于IT10~~IT11之间，以零件的轴线来定位。参考相关书籍和手册可以确定工序尺寸及余量为：钻孔：ø7.8mm钻孔：ø8mm2Z=0.2mm镗鍯孔：ø11mm2Z=3mm扩鍯孔：ø12mm2Z=1mm3、两个端面圆（114mmø1220-0.63mm）要求表面粗糙度为12.5，外壳长度为114mm，则可以采用粗加工。参照相关手册确定ø122mm0-0.63外壳毛坯长度为119mm，以及加工余量分配：粗铣两个端面：115mm2Z=4mm半精铣端面：114mm4、内圆中6个肋板表面（ø102mm）要求内圆心轴线与底面的平行度为0.1，肋板表面粗糙度为3.2，肋板表面界线圆尺寸为肋板与内圆连接的倒圆为2mm。参照相关的工艺手册确定肋板的毛坯尺寸为宽14mmX长114mm,厚度为8mm和加工余量分配：铣肋板了两个侧面和倒圆：12mm2Z=2mm粗铣肋板表面：6.4mm2Z=1.6mm半精铣肋板表面：6mm2Z=0.4mm5、螺纹孔(65mm、9mm、47mm2*M4—7H)攻螺纹孔：ø3.9mm通孔攻螺纹孔：ø4mm2Z=0.1mm通孔通孔（65mm、9mm、11mmø10mm）钻孔：ø9.8mm