标准工时与工作改善

标准工时与工作改善主讲：田开军目录第一部分：标准工时的作用第二部分：如何制定标准工时第三部分：标准工时运用第四部分：工作研究及改善第一部分：标准工时的作用

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作业测定的定义与目的工作研究的流程示意图确定研究对象记录现有的工作方法分析现有工作方法的不足制定新工作方法评价各种新工作方法计算标准工作时间建立新方法新方法的实施与维持方法研究作业测定制定工作标准和时间标准寻找问题分析问题解决问题5工作研究的过程： 利用程序分析、操作分析和动作研究获得最佳程序和方法，然后在利用作业测定将所有作业制定出标准时间。6经验判断法根据生产的实际情况凭经验估算出工时消耗来制定定额的方法是一种估计法，简便易行，但误差较大。历史纪录法根据原始记录和统计资料推断出同等内容工作的时间是一种统计分析法，比经验法具有科学性，但不够精确、可靠。

作业测定在方法研究的基础上，对生产时间和辅助时间加以分析研究，从而制定标准时间的方法

是一种科学研究的方法，客观、令人信服。

制定标准时间的方法7作业测定的定义

运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。（国际劳工组织）合格工人的含义： 具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。规定的作业标准 经过方法研究后制定的标准工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动作等一切规定的标准状态。

8作业测定的目的：制定作业系统的标准时间，作为工作计划、指导、管理及评价的依据（无标准则无管理）；改善作业，提高机器使用效率（如生产线平衡问题）；制定最佳的作业系统。9作业测定的应用比较各种工作方法的效果，在相同条件下，工时最短的方法是最理想的方法；

平衡作业组成员之间的工作量；

决定每个作业人员能操纵的机器数；

提供生产计划与进程的基础资料，包括设备劳力；

提供估算标价、销售价格和交货合同的基础数据；

确定机器利用率指标和劳动定额，并可作为制定奖励办法的基础；

提供劳动成本管理的资料。第二部分：如何制定标准工时生理宽放:5%疲劳宽放:6%管理宽放:4%合计:15%标准工时=119×(1+15%)=137秒17时间研究（秒表时间研究）：

利用秒表或电子计时器，在一定时间内对作业的执行情况做直接的连续观测，最终制定出完成该项工作的时间标准。

工作抽样（样本法）：

时间研究是在一段时间内利用秒表连续不断地观测操作者作业，而样本法则是在较长时间内，以随机方式分散地观测操作者。这种方法不关心具体动作所耗费的时间，而是估计人或机器在某种行为中所占用的时间比例。因此样本法一般用于研究工时利用效率(工作改善)、合理制定工时定额(制定标准时间)等。

作业测定的主要方法及应用作业测定的主要方法18预定时间标准法（PTS-PredeterminedTimeStandards）

将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后作成基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其组合就可得到工作的正常时间，然后加上宽放时间就可得到标准工作时间。

PTS法的特点：

利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是直接观察或测定。由于能精确地说明动作并加上预定工时值，因而较之其它方法可能提供更大的一致性不需要对操作者的熟练、努力等程度进行评价，能比较客观地确定时间标准PTS为国际公认制定时间标准的先进技术。PTS法共40多种，如方法时间衡量(MTM)、工作因素法(WF)、模特排时法(MOD)等19标准要素法/标准资料法

在不同种类的工作中，存在大量相同或相似的工作单元。实际上不同的工作是由若干种工作单元的不同组合，因此对于工作单元所进行的时间研究和建立的工作标准可应用于不同种类工作中的工作单元。而这样的工作单元的标准一经测定即可存入数据库以供调用。标准要素法（或标准资料法）是将直接由秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法所得到的测定值，根据不同的作业内容，分析整理为某项作业的时间标准，以便将该数据应用于同类工作的作业条件上，使其获得标准时间的方法。

标准要素法（或标准资料法）首先建立若干工作单元标准时间数据库（可应用多种作业测定方法），然后根据不同的作业内容将其应用于同类工作的作业条件上。

20第一阶次：动作。作业测定的最小工作阶次，如伸手、握取等。第二阶次：单元。由几个连续动作集合而成，如：伸手抓取零件、放置物件等。第三阶次：作业。通常由两、三个操作集合而成，只能由一人来同时完成。如：伸手抓取工件在夹具上定位，拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。第四阶次：制程。为进行某种活动所必须的作业的串连。如：钻孔、装配、焊接等。工作抽样PTS时间研究标准资料法作业测定的层次及应用工作阶次的划分以研究方便为原则。作业测定的层次工作层次21含义：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。合适的操作条件和最合适的操作方法是指通过方法研究后所确定的操作方法和操作条件。普通熟练工人和正常速度意味着标准时间适合绝大多数作业者标准作业是标准时间的依据标准时间22标准时间的特性客观性：对应于某一标准化了的作业操作（通过方法研究），不以人们的意志为转移而客观存在的一个量值。可测性：可以用科学的方法对操作进行测定以确定其时间量值。适用性：易于被大多数人所接受。23标准时间的构成24标准时间=正常时间+宽放时间

=正常时间*（1+宽放率）

=平均操作时间*评比系数+宽放时间

=平均操作时间*（1+评比系数+宽放率）25宽放时间分为私事宽放、疲劳宽放、程序宽放、特别宽放、政策宽放也可分为作业宽放、管理宽放、生理宽放、疲劳宽放由于宽放时间的绝对值难以直接测出或算出，通常用宽放率来表示作业宽放率和管理宽放率可用瞬间观测法（工作抽样）测得，而生理宽放率和疲劳宽放率通过查阅经验数据得出26作业宽放是由材料、零件等操作者涉及到的偶发因素所引起的作业迟延；管理宽放是管理进行各项管理的安排等非作业内容所占用的时间；生理宽放是由于人的生理需要而花费的时间；疲劳宽放是由于某项作业产生的固有疲劳而使作业速度降低、为此给予恢复体力的时间。27宽放时间的分类调整作业姿势调整暖气（通风、空调）做工间操上下班清扫修理机器开关窗户领导安排工作吃饭分发原材料作业中间取暖28

时间研究时间研究的定义及特点时间研究的步骤29时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当训练有素的操作者，在标准状态下对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。

合格适当训练有素的操作者：合格工人、完全训练、正常速度、生理状态正常。标准状态：系指经过方法研究后制定的标准的工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准的机器运转速度、标准工作环境。时间研究的方法：

采用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的标准时间。

时间研究的定义与特点30基本方法： 利用秒表或电子计时器，在一定时间内对作业的执行情况做直接的连续观测，最终制定出完成该项工作的时间标准。因此，时间研究也叫：秒表时间研究、直接时间研究、密集抽样时间研究。基本工具： 秒表、观测板、时间研究表格、铅笔、计算尺、测量距离及速度的仪器等。31

时间研究的步骤收集资料划分操作单元测定时间通过修正定出正常时间考虑宽放时间定出标准时间32划分操作单元每一单元应有明显易辨的起点和终点；单元时间愈短愈好（0.04min）；人工操作单元与机器单元应分开，因为时间研究主要测量人工单元；尽可能使每一人工单元内的动作为基本动作；区分不变单元与可变单元；不变单元是指在各种情况下操作时间基本相等的单元；可变单元是指随加工对象的尺寸、大小、重量的不同所需时间发生变化的单元；区分规则单元、间歇性单元和外来单元规则单元是加工每个工件都有规则性地出现的单元；间歇性单元是加工过程中偶尔出现的单元；外来单元是偶发事件造成的，不需列入标准时间之内。33归零法 从第一个单元开始时，开动秒表，第一单元结束时，按停秒表。读取表上读数，然后使标真回零。当下一单元开始时，再开动秒表，如此不断记录每一单元时间。累计测时法 用两个秒表，由一连杆机构连接。一表开动时，另一表即停止；一表停止，另一表即开动，停止表上的时间，读取后立即回零。测时的方法34周程测时法：（适用于单元很小且周期很短的操作） 假设某工序有a,b,c,d,e五个操作单元，每次只记录4个单元的时间值：

A=a+b+c+d=28s——去掉e B=b+c+d+e=20s——去掉a C=a+c+d+e=29s——去掉b D=a+b+d+e=23s——去掉c E=a+b+c+e=23s——去掉d

设X=a+b+c+d+e，则4X=133s，X=33.25s，则可以计算得

a=3.25sb=4.25sc=10.25s d=10.25se=5.25s35连续测时法： 当第1单元开始时，开动秒表，在整个研究过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动。仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面上显示的时间。待全部记录完毕，再将相邻单元的表面时间相减，从而求得每一单元的时间。假设某工序有a,b,c,d,e五个操作单元，每次只记录4个单元的时间值：

①②③④TRTRTRTR0909061513280432 “R”为现场观测时，记录每一单元末的秒表上显示的时间；“T”为某一单元的时间，通过连续相减求得。36案例1：套筒包装的时间研究运用时间研究对“套筒包装”操作过程进行作业测定：将一套6个套筒装入纸盒、封口、码放。37在上述套筒包装事例中，通过资料收集与分析，可将这一工作分解为4个工作单元：①取两个纸盒；②将衬垫放入纸盒；③将套筒放入纸盒；④纸盒封口、码放。划分操作单元时还应注意：

如果某项工作已经有约定俗成的工作方法，则动作单元的划分应与这样的工作方法保持一致。（1）划分操作单元38工作单元观测记录t平均值F频数RF绩效因子123…10取两个纸盒t0.480.460.500.501.05r0.484.85将衬垫放入纸盒t0.110.130.090.090.111.000.95r0.592.564.9419.83将套筒放入纸盒t0.740.680.710.720.711.001.10r1.333.245.6520.55纸盒封口、码放t1.101.151.071.131.101.000.90r2.434.396.7221.68（2）测量各个工作单元的时间数据记录表39（3）剔除异常值假设对某一操作单元观测n次，所得时间为x1,

x2,x3,…,xn

则平均值为：标准差为：x=x1+x2+x3+…+xnn=xin说明：i=1n以表示=(x1-x)2+(x2-x)2+…+(xn-x)2n=(xi-x)2n40正常值为x±3σ内的值，超过此范围者为异常值

41上表中的观测数为10个工作循环，该样本数是否足够？

通常，时间研究得出的工作时间估计值达到实际工作平均工作时间的95%左右即可。此时可根据正态分布推出来的公式决定样本数n:

（4）决定样本大小n—所需样本数p—估计精度（以真正时间值的偏离程度%来表示）

—某单元测量时间平均值s—某单元样本标准差42s—某单元样本标准差t—某单元测量时间平均值n—测量次数(本例中工作循环1测量次数为5，其它为10)tj—第j个工作循环的测量时间值43工作单元sts/tn10.03050.500.0610920.01710.110.15545830.02260.710.0318340.02411.100.02192样本计算数据

本例中，取估计精度p=4%，即保证每个单元的估计偏离真正时间的程度不超过4%，显然应取n=5844单元i的正常时间：NTi

=ti.·Fi·RFiNTi—正常时间（NormalTime）

RFi—单元i的绩效评价因子（PerformanceRatingFactor）

Fi—单元i的在一个工作循环内各工作单元动作平均发生的频数ti—单元i测量时间平均值工作循环的总正常时间：（5）决定时间标准45假定在上例中又进行了48次测时，得到如下数据:

工作单元

tiFiRFi10.530.501.0520.101.000.9530.751.001.1041.081.000.90则可分别求出每个单元的正常时间及工作循环总时间：

NT1=0.53×0.50×1.05=0.28min；NT2=0.10×1.00×0.95=0.10min

NT3=0.75×1.00×1.10=0.83min；NT4=1.08×1.00×0.90=0.97min

NTC=0.28+0.10+0.83+0.97=2.18min考虑人的疲劳，加入宽放时间因子A：

标准时间ST=NTC(1+A)通常A=10%~20%

取A=15%，则ST=2.18×(1+0.15)=2.51min/工作循环

46绩效评价因子（评比）上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因为此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正，使其成为不快不慢的正常时间。所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。47时间研究中的主观判断和评价

在定义所要研究的工作单元中必须十分谨慎；

在时间研究中应排除偶然性的、不规则的动作；

宽放时间；最大问题是绩效评价因子。时间分析方法的优劣分析

主要适用于工作周期较短、重复性很强、动作比较规律的工作，对于思考性质的工作不适用；

秒表的使用有一定的技巧，与经验有关；

包含的主观判断因素有时会遭到被操作者的反对。

总结与启示48工作抽样

基本概念工作抽样的应用

工作抽样的优劣分析工作抽样的方法步骤49工作抽样又称瞬时观察法、样本法。它是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观察，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出所需要的结果。基本假设：在样本中观察到的某个行为所占用的时间比例，一般来说是该行为发生时实际所占用的时间比例。在给定的置信度下，样本的大小将影响估计的精度。置信度（可靠度）——是指观测结果的可信程度，即子样本符合总体状态的程度。

基本概念50时间研究：连续观测60min中的每1min工作比率=工作时间/总观测时间=42/60=70%空闲比率=空闲时间/总观测时间=18/60=30%工作抽样：随机取10个观测时刻(即第34,54,4,47,53,29,12,9,19,25min)，共有3次空闲，7次工作，即:工作比率=工作时间/总观测时间=7/10=70%空闲比率=空闲时间/总观测时间=3/10=30%160min447342925191295453工作时间空闲时间研究与工作抽样的对比51项目时间研究工作抽样测定方法对观测对象的状态进行连续测定对观测对象的状态进行瞬时测定测定工具秒表或者计时器目视观测者的疲劳程度相当疲劳，观测者必须专心不太疲劳观测对象1名观测者只能观测1名对象，同时观测作业者和设备有困难1名观测者可以观测多名对象，同时可以观测作业者和设备观测时间难以在很长时间内观测根据观测目的可自由决定观测结果直接得到时间值得到的是工作率52工作改善：利用工作抽样，可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比例。根据空闲部分的组成，进行观察记录，找出问题并进行改善。制定标准时间：

工作抽样的应用53节省时间及费用（只有时间研究的5%~50%）；在事先指定的可靠度之下展开，分散抽样，对观测时间无特殊要求，操作方便、结果可靠；如果仅是为改善工作，则对观测者无特殊技能要求；由于无法将作业细分，故只适用于第3、4阶次工作；观测地点分散，路途费时。工作抽样的优劣分析54工作抽样的方法步骤设计观测方式决定观测的时间长度决定最初的样本数选择随机的观测时间观测和获取数据得出结论检查是否需要更多的样本数55

某工厂正在考虑引入一套库存记录自动存储及检索系统。为了确定该系统的引入是否恰当（利用性、经济性），工厂管理层需要知道工人使用库存记录所占用工作时间的比例。工人有两种：一种为工厂正式员工（简称正式工），一种为临时聘用的计时工（简称临时工）。这些工人用手工检索库存记录，或者复印后以后送到车间。现在需要通过样本法来了解工人使用库存记录所占用的工作时间。案例2：库存时间的工作抽样56观察工人工作的方式可以有多种。在本例中只是为了了解工人使用库存记录在整个工作时间内所占的比例，因此可按下表方式设计观测表的格式，即把整个工作时间大致分为：使用库存记录、维护库存、其它辅助工作和空闲四类（其他几部分的数据是顺便得到的，如不记录也可）

（1）设计观测方式工

人

行

为使用库存记录维护库存其他辅助工作空闲总计正式工临时工观测表的格式

57样本法中的观测时间长度必须具有代表意义，即在该时间段内，每一行为都应该有发生若干次的机会。在本例中，使用库存记录的行为可发生在一周内的任一天，且每周都发生，因此观察时间可设为几周。

（2）决定观测的时间长度58通常研究人员在观测开始之前需要对被观测行为所占的时间比例进行初步估计，并设定一个所希望的估计精度。经观测得出数据后在进一步考虑是否要增加样本数。在本例中，厂领导初步估计：使用库存记录占正式工工作时间的20%，占临时工工作时间的5%。厂领导希望估计的置信度为95%，估计精度为绝对误差±0.03。现在要决定：观测者需去库房多少次才能达到这样的估计要求，即决定满足该要求的样本数。（3）决定最初的样本数59用绝对精度E用相对精度S式中N为观测次数

P为观测事项发生的概率60根据对所占用时间的预先估计和所允许的误差，正式工的占用时间在20%±3%以内，临时工在5%±3%以内。根据上述数据，根据前面的公式可求得正式工的样本数为711，临时工的样本数为211。研究人员选定一个典型库房进行观测，该库房配置有8名正式工和4名临时工。因此对于正式工来说，去库房次数应为711/8=88.9次；对临时工去库房次数应为211/4=52.8次。显然，应取其中的大数，即共取89次（为了方便，本例中取90次），这样可得到720个正式工的样本数据和360个临时工的样本数据。

61观测者去库房获取数据的时间应该在选定的时间程度内随机确定以避免数据失真。工人行为使用库存记录维护库存其他辅助工作空闲总计正式工14026822686720临时工292644819360观测数据

（4）选择随机观测的时间（5）观测和获取数据62由观测数据表可知：正式工使用库存记录所占用时间为：140/720=0.19；临时工占用时间为29/360=0.08；这两个数据都在原来设定的误差范围内，因此现在样本数已经足够。

（6）检查是否需要更多的样本63问题：得到上述数据以后，厂决策层如何决定是否引入库存自动检索系统呢？

分析：引入新系统每年所花的成本为15万元。新系统与手工检索相比可节省工人25%的检索时间。现在库房全部正式工的年工资总额是362.8万元，全部临时工的年工资总额237.5万元。设P1和P2分别为正式工和临时工使用库存记录所占用的时间比例，则使用新系统的年节省额S为：S=(362.8P1+237.5P2)×25%－15=(362.8×19%+237.5×8%)×25%－15=7.0（万元）结论：引入新系统是合算的。

（7）得出结论64样本法优点：观测者不需要受专门训练；不需要使用秒表，因此可同时进行几种行为的观测；在工作循环较长的情况下，因为所需的观测时间不多，因此是一种很经济的工作研究方法；与其它作业测定方法相比，被观测人员更喜欢这种方法。样本法缺点：所需观测的样本数较大，需要保证有一定的估算精度等。对于重复性工作的标准时间的设定是不经济的。

总结与启示65预定时间标准法

PTS概述

模特排时法（MOD法）66PTS发展概况：动素程序分析法：F.B.吉尔布雷斯动作时间分析（MTA）：把时间用量加到动作研究上。1924，美国人西格(A.B.Segnr)工作因素体系（WF）：1934，美国无线电公司的奎克(J.H.Quick)方法时间衡量（MTM）：1948，美国西屋电器公司梅纳德(H.B.Maynad)等人。MTM-II,MTM-III,WF简易法等。模特排时法（MOD）：一种简单、易掌握、高精度的PTS技术。1966，澳大利亚海特博士（G.C.Heyde）目前世界上已有40多种PTS法。

PTS概述67在作业测定中，不需要对操作者的速度、努力程度等进行评价，就能预先客观地确定作业的时间标准。可以不使用秒表，在工作前就决定时间标准，并制定操作规程。当操作方法变更时，必须修订作业的标准时间，但所依据的预定时间标准不变。可以详细记述操作方法，并得到各项基本动作时间值，从而对操作进行合理的改进。用PTS法平整流水线是最佳的方法。PTS法的特点68为方法评价提供依据：当选定了完成工作的方法之后，各操作单元的时间消耗值也就产生，因此根据PTS法就可直接对方法进行评价；同时也为建议使用的设备、工具、夹具的评议提供依据；PTS法还可作为产品设计的辅助资料。建立时间标准：将预定动作时间综合数据直接用于操作时间标准的制定；用以验证秒表测时所建立的时间标准的准确性，避免因时间研究人员评比不当所造成的失误。PTS法的应用69MOD法的原理MOD法的特点MOD法的动作分类MOD法的动作分析MOD法的动作改进3.4.2模特排时法（MOD法）70所有的人力操作均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，MOD法把生产实际中操作的动作归纳为21种；在相同的条件下，不同的人完成同一动作所需的时间值基本相等；使用身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例，因此可根据其手指一次动作时间单位的量值，直接计算其它不同身体部位动作的时间值。 如：手的动作时间是手指动作的2倍，小臂的动作时间是手指动作的3倍，等等。（1）模特排时法（MOD法）的原理71理论上讲，时间单位的量值愈小，愈能精确地精确地测量各种动作的时间值。对于各种PTS法时间量值的一般选择原则是应小于该种PTS法中速度最快的基本动作，以该动作一次所需时间量值为PTS法的时间单位。MOD法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值作为其时间单位：MOD1MOD=0.129sMOD法的21种动作都以手指动1次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。MOD法的时间单位72——易懂、易学、易记、实用MOD法将动作归纳为21种(不象其它方法有几十种、甚至100多种，如MTM法37种，WF法139种)，用一长模特法排时法基本图表示，“一看就懂”；MOD法把动作符号与时间值融为一体(如G3表示复杂的抓取动作，同时表示3MOD=3×0.129s=0.387s；又如：M3G3=6MOD)，因此只要知道动作符号，也就知道了时间，所以“一看就会”；在MOD法的21种动作中，不相同的时间值只有“0，1，2，3，4，5，17，30”共8个，这样只要有了动作表达式就能很快心算出动作时间值，所以“一记就牢”；（2）MOD法的特点73采用MOD法不需测时和评比就能根据其动作决定正常时间，因此易用于分析动作、评价工作方法、制定时间标准、平整流水线等；在实际使用中，还可根据企业实际情况决定MOD单位时间值的大小；用MOD法的时间值计算动作时间的精度并不低于其它PTS方法。74MOD法示例序号动作分析MOD法1

伸手50cm向零件M52

抓取零件(重1.15kg)G13

把零件拿向主机(移动100cm)M5P24

用手指移动零件(距离7.5cm)M15

手移动(5cm)A箱一易损零件M26

手移动75cm到某处M57

用手把零件向下2.5cmM1L1P08

放下零件(手移动2.5cm)M1P0

26(0.0559min)75移动动作（5个）

手指、手腕、前臂、上臂及伸直手臂的动作终结动作（6个）

指移动动作（即移动手指—手臂）的终结动作其它动作（10个）（3）MOD法的动作分类76MOD法基本图示意77MOD法基本图示意（续）78在工厂中常见的操作动作上肢动作(基本动作)移动动作移动动作M1手指动作注：需要注意力才能完成的动作M2手腕动作M3小臂动作

M4大臂动作

M5伸直的手臂反复多次的反射动作(M1/2,M1,M2,M3)终结动作摸触动作、抓取动作G0碰、接触

G1简单地抓

G3(注)复杂地抓放置动作P0简单放置

P2(注1)较复杂放置

P5(注2)组装MOD法动作分类表79其它动作下肢动作F3足踏板动作独：只有在其它动作停止的场合独立进行的动作往：往复动作，即往复一次回到原来状态

W5走步动作附加因素

L1重量因素其它动作

E2(独)目视

R2(独)矫正D3(独)单纯地判断和反应A4(独)按下

C4旋转动作

B17(往)弯体动作

S30(往)起身坐下MOD法动作分类表（续）80动作名称动作含义举例基本动作︿上肢动作﹀移动动作M手指动作M1表示用手指的第3个关节前的部分进行的动作。每动作一次时间值为1MOD，相当于手指移动了2.5cm的距离用手指把开关拨到ON或OFF的位置；用大拇指和食指旋转螺栓上的螺母手的动作M2用腕关节以前的部分进行的动作(包括手指的动作)。每进行一次时间值为2MOD，相当于动作距离5cm左右用手转动调谐按钮，每次转动不超过180度；将电阻插在印刷电路板上；用手翻书注意：此动作或多或少都牵动小臂，分析时仍按M2小臂动作M3肘关节以前(包括手指、手、小臂)的动作。每动作一次时间值为3MOD，相当移动15cm左右距离在纸上划一条15cm的长线；移动小臂去取放在工作台上的零件注意：在实际操作中，可能或多或少牵动大臂，或者移动了肘关节，此时仍按M3分析。MOD法动作详解81移动动作M︿续﹀大臂动作M4伴随肘的移动，小臂和大臂作为一个整体在自然状态下伸出的动作，其时间值为4MOD，移动距离30cm把手伸向放在桌子前方的零件；把手伸向放在略高于操作者头部的工具注意：大臂移动时，也可能同时进行小臂、手、手指的动作。大臂尽量伸直的动作M5在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作。其时间值为5MOD，移动距离45cm。把手尽量伸向工作台的侧面；尽量伸直胳膊取高架上的东西；坐在椅子上抓放在地上的物体。注意：在进行该动作时，有一种紧张感，感到筋或肩、背的肌肉被拉紧的情况；从方法研究角度，用该动作取物不合适，属5级动作，不符合动作经济原则，在实际中应尽量取消或避免。82终结动作抓取动作G触摸动作G0用手、手指去接触目的物的动作，它没有去抓取目的物的意图，只是触及而已，所以为0MOD用手去按计算器的按键前伸手去接触按键简单地抓G1在自然放松的状态下，用手或手指抓取物件的动作，在被抓物件的附近没有障碍物。其时间值为1MOD抓取放在书桌上的钢笔；两手同时伸出，捧住电视机注：抓取易取物件，不太需要注意力，一抓即可。复杂地抓G3需要注意力的动作，是G1所不能实现的。在抓取目的物时有迟疑现象，或是目的物周围有障碍物，或是目的物较小，或是目的物易变形、破碎。时间值为3MOD抓取放在工作台面上的垫片；抓起放在零件箱中的小螺钉，抓时必须排开周围其它物件83终结动作︿续﹀放置动作P简单的放置动作P0把抓着的物品运送到目的地后，直接放下的动作。该动作是放置动作中最简单的一种，不需注视周围情况，放置处也无特殊要求，被放下的物件允许移动或滚动，因此无需时间值：0MOD将拿起的旋具放在桌子旁需要注意力的放置动作P2放置物件时需要用眼睛看以决定物件的大致位置。时间值为2MOD把垫圈套入螺栓的动作；电烙铁用完后放在烙铁架上；把茶杯盖盖在茶杯上需要注意力的复杂的放置动作P5把物体正确地放在所规定的位置，或进行配合的动作。自始至终需用眼看其精确的位置，时间值为5MOD把旋具的头放入螺钉头的沟槽中；把导线焊在印刷电路板上；把电阻插入印刷电路板的孔中；把轴和套配合的动作等注：移动动作和终结动作总是成对出现84身体及其它动作脚踏动作F3将脚跟踏在踏板上，作足颈动作，其时间值为3MOD(只计单程)。该动作必须脚跟不离踏板。脚踏缝纫机制衣；脚踏汽车油门或离合器；脚踏冲床开关步行动作W5运动膝关节，使身体移动或回转，每进行一次为5MOD在F3脚踏动作中，如果脚跟离开踏板则应为W5;步行6步且最后一步要求立正，即W5×7身体弯曲动作B17从站立的状态，弯曲身体或蹲下，单膝触地，然后回复到原来状态的往复动作。一个周期时间值为5MOD注意：如果B17中遇到搬运重量的动作，则必须加上重量因素；B17中是单膝触地而不是双膝，因为双膝触地时不能一站即起。起身坐下动作S30坐在工作椅上站起来再坐下的往复动作，一个周期时间值为5MOD注意：该动作包括了站起来向后推椅子及坐下时拉椅子的动作。85身体及其它动作︿续﹀目视动作E2(独立动作)为看清目标而眼睛移动或调整焦距的动作，时间值为2MOD看仪表盘上的读数；看仪表指针的位置；看监测波形；看安全规格表等注意：所谓独立动作是指做该动作时，其它动作都停止矫正动作R2(独立动作)抓取零件和工具后，或将其回转，或改变其方向的动作，每动作一次2MOD拿起钢笔后矫正为写字的方式；给收音机装电池时，用手抓起电池后的方向矫正判断动作D3(独立动作)动作与动作之间出现的瞬时判定。适用于一切动作间歇的场合。2MOD看压力表的表盘，看压力是否为正常值：E2D3;眼睛从看说明书移向看仪表的指针，判断其是否正常：E2D3施压动作A4(独立动作)操作中需要推、拉以克服阻力的动作，4MOD铆钉对准配合孔用力推入；旋具最后一下拧紧螺钉；手用力关紧闸阀注意：当加压在2kg以上且其它动作停止时才给A4时间值。旋转动作C4为使目的物作圆周运动而回转手或手臂的动作(以手腕或肘关节为轴心旋转一周)摇车床的把柄；搅拌液体。注意：应旋转1/2周以上，否则为移动；带2kg以上负荷时应考虑重量因素。86搬运动作的重量因素L1搬运重物时，物体的重量影响动作的速度，并且随物体的轻重而影响时间值的大小，因此必须予以考虑。考虑原则：有效重量小于2kg时，不考虑；有效重量为2~6kg时，重量因素为L1，时间值1MOD；有效重量为6~10kg时，重量因素为L1×2，时间值2MOD；以后每增加4kg，时间值增加1MOD有效重量的计算原则：单手负重时，有效重量=实际重量；双手负重时，有效重量=实际重量/2；滑动运送物体时，有效重量=实际重量/3；滚动运送物体时，有效重量=实际重量/10；两人用手搬运同一物体时，不分单手和双手，有效重量=实际重量/2注意：质量因素在搬运过程中只在放置动作时附加一次，而不是在抓取、移动、放置过程中都考虑，且不受搬运距离长短的影响。87成对动作分析反射动作分析同时动作分析（4）MOD法动作分析88例3：将轴套套入轴上：把轴套放在A点，为M3P5；到B点时轴套少量插入轴中，为P2或P5；从B点到C点，要加算必要的移动动作，为M2P0或M3P0（若靠自重落下则不需加移动动作）。在11种基本动作中，M1,M2,M3,M4,M5,G0,G1,P0不需要注意力；而G3,P2,P5需要注意力。移动动作（M1,M2,M3,M4,M5）和终结动作（G0,G1,G3,P0,P2,P5）总是成对出现（反射动作除外）。例1：伸手是移动动作，然而伸手去干什么必然有一个目的，即去拿或放置某物件。例2：伸手取笔：伸手为移动M3，取笔为抓取G1。所以伸手取笔的基本动作是移动和抓取，表达式为M3G1，其时间值记为4MOD。ABCa)成对动作分析89反射动作又称特殊移动动作（无终结动作）。它是一种在操作过程中反复出现，不是每次都特别需要注意力或保持特别意识的动作。例如：用锉刀锉物；用锯子锯物；用铁锤钉钉子等。特点：速度快，工具与身体部位不变，时间消耗一般比正常动作短手指的往复动作M1,每一单程动作时间为1MOD/2；手的往复动作M2,每一单程动作时间为1MOD；小臂的往复动作M3,每一单程动作时间为2MOD；大臂的往复动作M4,每一单程动作时间为3MOD；M5一般不发生反射动作，否则必须进行改进（其反射动作的单程时间值最大为3MOD）b)反射动作分析90用不同的身体部位同时进行相同的或不同的两个以上的动作，称为同时动作。一般以两手的同时动作为佳。同时动作可提高工作效率。例1：桌上放着橡皮和铅笔，两手同时伸出(M3)，用左手抓橡皮(G1),右手抓笔(G1)，然后放到自己面前。例2：桌子上放着零件箱，A箱装螺钉，B箱装垫圈。两手同时伸出(M3)，左手抓螺钉(G3)，右手抓垫圈(G3)，然后同时拿到身前安装。例3：桌上放着螺钉箱，另在高于头的地方放着旋具。两手同时伸出(M3,M5)，左手抓螺钉(G3)，右手抓旋具(G1)，拿到身前，螺钉槽与旋具尖对好。c)同时动作分析91同时动作的条件：两只手的终结动作都不需要注意力；一只手的终结动作需要注意力，而另一只手的终结动作不需要注意力。两只手都需要注意力的终结动作是不可能同时进行的。情况同时动作一只手的终结动作另一只手的终结动作1可能G0/P0/G1G0/P0/G12可能G0/P0/G1P2/G3/P53不可能P2/G3/P5P2/G3/P592两手同时动作的时间值：两手同时动作时，时间值大的动作叫做“时限动作”，另一只手的动作则称“被时限动作”。两手同时动作的时间值用时限动作的时间值来表示。No左手动作右手动作标记符号MOD1抓零件(M3G1)抓旋具M4G1M4G15时限动作举例：被时限动作时限动作93分析要点：首先分析两手是否可以同时动作，如可以，则看哪只手为时限动作，时间按时限动作取；如果两手均需注意力，则看哪只手先做，哪只手后做。后做的那只手在等待先做的手做完后，做一个M2动作，再做终结动作。（见下例）No左手动作(先)右手动作标记符号MOD1伸手抓零件AM3G3伸手抓零件BM4G3M3G3M2G311No左手动作右手动作(先)标记符号MOD1伸手抓零件AM3G3伸手抓零件BM4G3M4G3M2G31294一个检验工位的工人，其工作是用手去拿上道工序已装配好的无线电装置并放到自己身前，然后再双手各拿一只万用电表的表笔，校正表笔对正放于接触无线电装置两只脚的位置，测量其电阻是否符合要求。试用MOD法分析上述操作过程。电阻测试的MOD法95用双手各拿取一个电阻放在自己面前；用双手各拿万用电表的一只表笔；校正表笔正放于电阻的两只脚位置，测量其电阻是否符合要求（先测量左边一个电阻，再测量右边一个电阻）；将万用表的表笔放下；将测量完毕的两个电阻放到身旁的成品箱中。操作过程96分析表左手右手MOD值动作分析动作分析伸手拿一只电阻M4G1伸手拿另一只电阻M4G15移向面前放下M4P0移向面前放下M4P04伸手拿万用表的一只表头M3G1伸手拿万用表的另一只表头M3G14移向左边电阻M3移向左边电阻M33校正表笔并贴紧电阻一端R2P2校正表笔并贴紧电阻另一端R2P24看万用表并判断E2D3看万用表并判断E2D35移向右边电阻M2*移向右边电阻M22校正表笔并贴紧电阻一端R2P2校正表笔并贴紧电阻另一端R2P24看万用表并判断E2D3看万用表并判断E2D35放下万用表的表笔M3P0放下万用表的表笔M3P03伸手拿起左边电阻M3G1伸手拿起右边电阻M3G14将电阻放到身旁的成品箱中M4P2将电阻放到身旁的成品箱中M4P26总计

49*第7个动作中M2也可以为M3，此时总计MOD值为5097替代、合并移动动作M应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作；用手或脚的移动动作替代身体其它部分的移动动作；应用抓物器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体的移动动作；将移动动作尽量组合成结合动作；尽量使移动动作和其它动作同时动作；尽可能改进急速变换方向的移动动作。（5）MOD法的动作改进98减少移动动作M的次数一次运输的物品数量越多越好；采用运载量多的运输工具和容器；两手同时搬运物品；用一个复合零件替代几个零件的功能以减少移动动作次数。99用时间值小的移动动作替代时间值大的移动动作应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作以降低动作时间值；设计时尽量采用短距离的移动动作；改进操作台、工作椅的高度；将上下移动动作改为水平、前后移动动作；将前后移动动作改为水平移动动作；用简单的身体动作替代复杂的身体动作；设计成有节奏的动作作业。100替代、合并抓取动作G使用磁铁、真空技术等抓取物品；抓取动作与其它动作结合，变成同时动作；即使是同时动作，还应改进为更简单的同时动作；设计能同时抓取两种以上物品的工具。简化抓取动作G将工件涂以不同颜色，便于分辨抓取物；将物品做成容易抓取的形状；使用导轨或限位器；使用送料器（如装上/落下送进装置）101简化放置动作P使用制动装置；使用导轨（自动送达放置处）；固定物品的堆放场所；与移动动作结合，组成结合动作；工具用弹簧自动拉回放置处；一只手做放置动作时，另一只手给予辅助；工件采用合理的配合公差；两个零件的配合部分尽量做成圆形的；工具的长度尽可能在7cm以上，以求放置的稳定性。102尽量不使用眼睛动作E2尽量与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成为同时动作；作业范围控制在正常视野范围内；作业范围应豁亮、舒适；以声音或触角进行判断；使用制动装置；安装作业异常检测装置；改变零件箱的排列、组合方式；使用导轨。103尽量不做校正动作R2同移动动作M组合成结合动作；使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作的工夹具；改进移动动作M和放置动作P，从而避免校正动作R2。尽量不做判断动作D3与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成同时动作；两个或两个以上的判断动作尽量合并成一个判断动作；设计成没有正反面或方向性的零件；运输工具和容器涂上识别标记。104尽量减少脚踏动作F3与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成同时动作;用手、肘等的动作替代脚踏动作。尽量减少按、压动作A4利用压缩空气、液压、磁力等装置；利用反作用力和冲力；使用手、肘的加压动作代替手指的加压动作；改进加压操作机构。105尽量减少行走动作W5、身体弯曲动作B17、站起来动作S30设计使工人一直坐着操作的椅子；改进作业台的高度；使用零件、材料、成品搬运装置；使前后作业相连接。106

学习曲线

学习效应学习曲线的建立

学习率的确定107学习效应所谓学习效应，是指当一个人或一个组织重复地制造某一产品时，单位产品所需的时间会随着产品生产数量的增加而逐步减少，然后趋于稳定。单位产品生产时间标准阶段学习阶段学习曲线（LearningCurves）包括两个阶段：学习阶段：单位产品的生产时间随着产品数量的增加而逐步减少；标准阶段：学习效应可忽略不计，可用标准时间进行生产。108两种学习效应：个人学习、组织学习个人学习效应：当一个人重复地做某一产品时，由于动作逐渐熟练，或者逐渐摸索到一些更有效的方法后而产生。组织学习效应：随着一个企业在产品设计、工艺设计、自动化水平提高、生产组织以及其它资本投资等方面的积累，管理方法不断改进，人员作业效率不断提高后产生。学习曲线（LC）：表示单位产品的直接劳动时间和累计产量之间的关系。制造进步函数（MPF）、经验曲线（EC）：单位产品的附加成本与累计数量之间的关系。与学习曲线原理相同。109学习效应（学习曲线现象）最早是在20世纪20年代在美国一家飞机装配厂被认识到的。生产第4架飞机的人工工时数比第2架所花的时间减少80%左右，第8架又只花了第4架的80%，第16架又是第8架的80%，等等。改进速率一致，即80%，称为学习率。后来发现上述现象具有普遍性，规律相同，学习率相异而已。学习曲线产生的背景110在生产运作能力管理中，学习曲线可以用来帮助企业浆精确地估计对生产能力的需求，制订相应的能力计划。帮助企业制订产品成本计划，估计随着累计产量的增加降低成本的可能性。当企业采取成本领先战略时，为了维持一定的利润，必须有足够的产量，使成本降至学习曲线的最低点。防止竞争对手进入自己的市场。因为竞争对手必须承担学习阶段的价格低于成本而造成的损失。风险：环境变化中的不确定因素可能影响学习规律。如道格拉斯飞机公司被麦克唐纳兼并的案例。学习曲线产生的应用111

学习曲线的建立基本假设：生产第n+1个产品所需的直接劳动时间总是少于第n个；当累积生产数量增加时，所需直接劳动时间按照一个递减的速率减少；时间的减少服从指数分学习曲线对数模型：

kn=k1•nbk1——第一个产品的直接劳动时间；kn——第n个产品的直接劳动时间；n——累积生产数量；b——lgr/lg2r——学习率对数的概念如果a^n=b，那么log(a)｛b｝=n。其中，a叫做“底数”，b叫做“真数”，n叫做“以a为底b的对数”。相应地，函数y=log(a)｛x｝叫做对数函数。对数函数的定义域是（0,+∞)。零和负数没有对数。底数a为常数，其取值范围是(0，1)∪(1,+∞)。编辑本段对数的性质及推导定义：若a^n=b(a>0且a≠1)

则n=log(a)(b)基本性质：如果a>0,且a≠1，M>0,N>0,那么：

1、a^log(a)(b)=b

2、log(a)(a)=1

3、log(a)(MN)=log(a)(M)+log(a)(N);

4、log(a)(M÷N)=log(a)(M)-log(a)(N);

第5条的公式写法5、log(a)(M^n)=nlog(a)(M)

6、log(a)[M^（1/n）]=log(a)(M)/n（注：下文^均为上标符号，例：a^1即为a）公式二：log(a){b}=1/log(b){a}证明如下：由换底公式log(a){b}=log(b){b}/log(b){a}----取以b为底的对数

log(b){b}=1=1/log(b){a}还可变形得:log(a){b}×log(b){a}=1在实用上，常采用以10为底的对数，并将对数记号简写为lgb,称为常用对数，它适用于求十进制整数或小数的对数。例如lg10=1,lg100=lg10^2=2,lg4000=lg（10^3×4）=3+lg4,可见只要对某一范围的数编制出对数表，便可利用来计算其他十进制数的对数的近似值。在数学理论上一般都用以无理数e=2.7182818……为底的对数，并将记号loge。简写为ln，称为自然对数，因为自然对数函数的导数表达式特别简洁，所以显出了它比其他对数在理论上的优越性。历史上，数学工作者们编制了多种不同精确度的常用对数表和自然对数表。但随着电子技术的发展，这些数表已逐渐被现代的电子计算工具所取代函数图象

1.对数函数的图象都过(1,0)点.

2.对于y=log(a)(n)函数,①,当0<a<1时,图象上函数显示为(0,+∞)单减.随着a的增大,图象逐渐以(1,0)点为轴顺时针转动,但不超过X=1.②当a>1时,图象上显示函数为(0,+∞)单增,随着a的减小,图象逐渐以(1.0)点为轴逆时针转动,但不超过X=1.

3.与其他函数与反函数之间图象关系相同,对数函数和指数函数的图象关于直线y=x对称.115

学习曲线的确定根据历史数据估计学习率r：设只收集到x1和x2两种产量的人工工时，则：kx1=k1•(x1)bkx2=k1•(x2)bb=lgr/lg2r=10blg2=(10lg2)b=2b

新产品投产之前估计学习率r

：根据本企业过去生产过的类似产品（如工艺类似）进行估计；取该产业的平均学习率。116已知生产第10台产品的成本为3000元，生产第30台产品的成本为2000元。求该产品的学习率。kx1=k1•(x1)b3000=k1•(10)bkx2=k1•(x2)b2000=k1•(30)b2000/3000=(30/10)b

b=lg0.67/lg3=–0.365r=2b

=2-0.365=0.78即该产品的学习率为78%117根据学习率估计一批产品(m件)的生产周期Km

：Km=k1(1+2b+3b+…+mb)当产量Km足够大时，可假设为连续函数，有：118某柴油机车厂某产品的第一件生产时间为50000h，根据以往的经验，这类产品的学习率是80%。求：估计第40个产品所需的生产时间k40

；计算前40个产品的平均单件生产时间k平均；描绘学习曲线。k40=5000040lg0.8/lg2=500000.30488=15244(h)k平均=K40/40=21492(h)120关于学习率应注意的几个问题盲目地接受产业平均学习率有时有很大风险，因为对于不同的企业，有时会有相当不同的学习率；影响各企业学习率的主要因素之一是看生产运作是以设备速率为基础，还是以人的速率为基础。学习效应对后者的作用较强。影响学习率的另一个因素是产品的复杂性。复杂出的学习率较简单产品高（r值小）。资本投入的比率也会影响学习率。因此根据过去类似产品的经验估计学习率时，必须考虑到资本投入率的影响。121学习曲线现象告诉我们：生产中永远有潜力可挖。但沿着学习曲线改进生产的过程不会自动发生，它不仅是员工个人改进生产的结果，而且是整个企业自觉努力的结果。在持续生产一种产品的过程中，企业应努力改进生产方法、改进产品设计、实施标准化、采用新工具、改善设施布置以及改进管理工作，从而取得学习曲线的效果。学习曲线原理主要适用于新产品，或具有很大改进潜力的生产过程。作为企业则应该通过奖励或激励机制，鼓励和引导员工来改进生产，促进学习曲线的实现。学习曲线的代价是生产系统的刚性化。因此只有当产品定型，需求增长时，才可能、也有必要利用学习曲线来促进各部门不断提高生产效率。应用学习曲线原理在动态变化环境下具有风险。一点启示生产综合效率生产综合效率的计算良品率=×100

生产综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率设备③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费实际(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100

加工数量-⑦⑧数量计算题：三班倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，因为设备性能下降实际每个产品平均需要0.8分钟，不良率为2%。生产综合效率的计算生产综合效率的计算方法A:作业总时间=B:计划休息时间=C:负荷时间=D:停止浪费时间=E:运转时间=G:加工数量=H:良品率=I:理论(或标准)INDEX=J:实际INDEX=F:实际运转时间=T:时间运转率

=M:速度运转率I/J×100%=N:微波运转率F/E×100%=L:性能运转率=M×N×100%=生产综合效率=T×L×H=第三部分：标准工时运用

工序能力表(TPCBP)工序能力表用于确定和记录每一工序的每件产品加工的周期时间确定机器或流程的能力识别最大流程能力识别通过减少作业周期时间或切换时间来增加生产能力净操作时间(I)=27,000”页1

of1主管:备件名称:最大输出/天:步骤#作业描述设备#走动时间基准时间工具改变时间总计时间G=C+F总能力H=I/G备注人工时间A自动时间B设备CTC=A+B每次改变的件数D改变时间E时间/件数F=E/D1122282820040324305054272110050527632总共=+日期:12/4/99备件号:提取材料OD转向表面碾磨碾槽测量包装LC200SG440MC110143044客户需求=8001-23540Smith轴工序能力表实例净操作时间(I)=27,000”800页1

of1主管:Smith备件名称:轴最大输出/天:步骤#作业描述设备#走动时间基准时间工具改变时间总计时间G=C+F总l能力H=I/G备注ABMachCTC=A+BDE时间/件数F=E/D1122282820040324305054272110050527632总共1430=走动+人工l=总操作时间+日期:12/4/99备件号:1-23540提取材料OD转向表面碾磨碾槽测量包装LC200SG440MC1103634280.20.10.536.234.128.544745.8791.7947.3客户需求=SpeedupprogramNeedSMED!745.8人工时间自动时间每次改变的件数改变时间工序能力表实例标准工作合并表标准工作合并表用于:确定人工和机器操作的最佳结合记录分配给每一操作者的工作序列识别例如走动，等待，操作和机器自动时间等要素依照节拍时间来图示并行操作的进程识别人工与机器结合作业中的问题检验包装卸下/装入/循环/开始等待作业整体周期时间自动周期时间操作者的周期时间(人工)节拍时间发货走动标准工作合并表符号1234标准工作合并表(SWCS)标准作业表标准工作表用于记录人工，材料和机器的最佳结合为所有操作者显示单元或工作区域的作业序列识别在布局中的安全，质量和在制品点启动流程的目视化管理223.4min12.1min

FGRM346511235624标准作业表

FG223.4min12.1min10RM标准作业表(SWS)按照每一生产线/工作单元制作

显示设备布局显示人员显示标准在制品标准作业表标准作业表模板标准作业技巧提示和区域主管一起制订和更新标准作业将作业分成小的操作要素(秒级或十秒级)在工作区域或作业单元张贴标准工作文件使用标准作业作为员工的培训工具一旦标准设定，就需要不断改进标准!每次在改进后，重新记录标准工作并张贴新的表格标准作业:丰田生产系统的基础创建作业区域标准作业的文档张贴标准到工作区域培训所有操作者学习标准作业使用标准作业作为目视化管理工具及时发布有碍标准作业的问题FG70”80”55”40”7”65”75”60”35”95”RM55”600”148”15”41”5”27,000”45”Op80Op140Op150Op120Op130Op110Op20Op90Op100Op70Op60Op50Op40Op30Op10x3x110x110创建标准作业标准作业案例实践节拍时间=?总周期时间=人工数=标准在制品=交货期=日需量=110件工作时间=7.5小时(1班)Op.110Op.100Op.150Op.140Op.130Op.120Op.50Op.90Op.70Op.80Op.10Op.20Op.40Op.30Op.60装料操作现时流程布局现状数据节拍时间

= =可用时间=1班x7.5小时x60分钟=450分钟/班450分钟/班x60秒/分钟=27,000秒/班需求=110件/日27,000秒/班

÷110件/班=245.45秒/件

节拍时间=245秒/件可用时间

客户需求秒/日件/日节拍时间计算节拍时间=245.45秒/件总周期时间=?人工数=标准在制品=交货期=操作#人工自动10752054130604035504560N/A2700070958055901514810065110760012040130551408015070时间研究结果Op.110Op.100Op.150Op.140Op.130Op.120Op.90Op.70Op.80Op.10Op.20Op.40Op.3075”Op.110Op.100Op.150Op.140Op.130Op.120Op.90Op.70Op.80Op.10Op.20Op.40Op.3055”80”40”35”65”70”95”55”75”5”Op.5045”15”60”7”600”148”41”Op.60VendorOperation27000”作业时间观察人工时间总数你使用秒表来对每一流程的接触时间、自动时间和设置时间作时间研究吗?如果没有，你依靠哪些数据?同熟悉流程的员工确认你的周期时间（秒表观察或其他）来确保其准确性.人工周期时间总数：75”+5”+60”+35”+45”+95”+55”+15”+65”+7”+40”+55”+80”+70”=702”自动时间：41”(转孔)，148”(碾磨)，600”(固化)，27,000”(加料流程)节拍时间=245.45秒/件人工总作业周期时间=702秒人工数=?标准在制品=交货期=按单件流布局规则来布置流水线Op60FG70”80”55”40”7”65”75”60”35”95”RM55”600”148”15”41”5”27,000”45”Op80Op140Op150Op120Op130Op110Op20Op90Op100Op70Op50Op40Op30Op10单件流布局人工周期时间75”+5”+60”+35”+45”+95”+55”+15”+65”+7”+40”+55”+80”+70”=702”操作#周期107520530604035504560N/A70958055901510065110712040130551408015070Total702员工数计算P=702秒/件/人÷245秒/件=2.865人=3人改善目标=2人P=周期时间节拍时间员工数计算