精益生产现场目视化管理提升改善PPT通用课件

现场管理的3大基础工具目视管理管理看板作业标准化基准化管理基础透明化降低难度看板化增加精度透明化、显现化、立即化什么叫目视管理标准化视觉化透明化3原则工作区域不解自明自动调节/自我改进使问题无处可藏目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果

目的——塑造[一目了然]的工作场所管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］四种能力管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal企业信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.TOOLS对客户的影响提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性感受企业良好形象与卓越管理对企业的影响减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）对员工的影响提高员工的工作效率、安全性和士气主要好处消除浪费促进改善为目标管理提供支持目视管理的作用目视管理的5个基本要求统一目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象简约各种视觉显示信号应易懂，一目了然鲜明各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清实用不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效严格现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明目视管理快速换线色标系统和模子以解决标识问题确定换线小组，提高“紧迫意识”全员生产维护采用标识展示设备检查点在量具上做标记，方便显示不合格情况6S采用颜色和标牌，明确标示操作部位运用图表公布6S检查结果解决问题利用问题板追踪项目进程张贴帕累托图来展示存在的最大问题标准操作流程采用示意图明确标准流程张贴操作规范，以便全体人员都能看到目视管理精益现场的典型应用

《目视管理》效果示意图：无水准初级水准中级水准高级水准（理想状态）

无管理状态初级管理状态中级管理状态理想的管理状态有几个球不整齐排列，便通过简单标识通过标识和提示，使数目和明确，要数！于确认管理使数目一目了然数目不足时该怎么做一目了然6安全库存用完后通知张三666目视管理评价

目视管理要符合以下要求：

---无论谁都能判明异常和好坏；

---能迅速判断，且判断的准确程度高；

---判断结果不会因人而异。人员方面（作业员）♠作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“目视”。♠你如何知道作业员的技能？现场里的公布栏，可以张帖出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。♠你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？“标准化”即是用来规定正确的工作方法之用，例如：作业要领书及作业标准书都必须陈列出来。人机料法环目视管理常用工具及制作要领

（二）、目视管理工具的基本要素

机器方面你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？♥润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。♥金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员能够看得见。人机料法环目视管理常用工具及制作要领

（二）、目视管理工具的基本要素

日常维护材料方面♣你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。♣物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突出地显示异常现象，例如供料短缺。人机料法环目视管理常用工具及制作要领

（二）、目视管理工具的基本要素

方法♦督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。人机料法环目视管理常用工具及制作要领

（二）、目视管理工具的基本要素

测量*你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。*你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？*现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。人机料法环目视管理常用工具及制作要领

（二）、目视管理工具的基本要素

(六)、道具的标准化

将各种目视管理道具整理后，由推行委员会编成标准书，并公告周知，以使各相关人员有所遵循。但除了安全方面、法令规定方面，标准书不必定得太细，好让各部门凸显自己的风格，使目视管理更加醒目、更加活泼，而不至于太过呆板。目视管理常用工具及制作要领固定不移动物品如架子等定位照片圆形不移动物品如花盆等对象定位可视化标准区分50mm100mm间隙5MM黄色黄色间隙10MM1、提高工作环境的改善

2、提高安全管理的措施

3、提高品质管理的水准

4、提高设备TPM的水准

5、提高现物管理精度通过彻底6S的实施安全、舒适的工作环境，人人都按标准办大家都来做改善目视管理5项直接效果及其常见措施2、提高安全管理的措施

要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。管理方向目视管理5项直接效果及其常见措施3、提高品质管理的水准

有效防止“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。管理方向目视管理5项直接效果及其常见措施4、提高设备TPM的水准

以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。

管理目标目视管理5项直接效果及其常见措施5、提高现物管理精度

对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等物品进行管理。管理目标

“什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出、放入”。目视管理5项直接效果及其常见措施目视化工作现场目视化业务3阶段及其达成水平现场共用标准信息分享6S工作现场在工作现场中创立标准注意异常现象或事件防止异常现象或事件预防异常现象或事件现场组织和标准化信息共享（目视显示）预防缺陷和错误（目视控制）目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划确定目视控制需求识别每一个控制的需求种类确定控制装置的位置确定控制装置同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划确定谁将要做什么使之目视控制在适当的位置进行目视控制目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划在流程中自己进行检查控制邀请另外一个团队审计目视控制邀请参与各方审计控制设备按要求休整目视控制设备目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划目视工作现场的建立实例介绍—注意事项必须取得高层领导的支持要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑要坚持用同一个标准在实施前得到相关方面的认同目视工作现场的建立讨论目视化工作现场的建立现在有哪些目视管理识别哪些地方需要建立目视管理讨论确定如何和怎样去建立目视管理实施和跟踪6S

基本→TPMIETQMJIT6σ→LP精益之路实战内容看板是如何提升管理的精度？1看板有哪些，如何确定?2围绕看板，构建目标管理运作平台3看板是如何提高管理精度的？管理人员同样也需要一个仪表盘来进行更有效精准的管理管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。管理看板的定义

谁希望？管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。管理看板的定义

谁希望？管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。管理看板的定义

客户和员工都愿意看到希望！管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。管理看板的定义

客户和员工都愿意看到希望！管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。管理看板的作用

1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感

；2、营造竞争的氛围；3、营造现场活力的强有力手段；4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进；5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）；6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。某集团现场管理看板确定之案例管理看板如何确定？方针展开公司方针部门目标关键控制重点项目运作要点公司级班组级部门级管理看板目标识别着眼点目标控制到哪个层次?车间级综合指标(转化率)、安全指标、质量指标、产量指标班组级控制过程参数(班组结构、5S检查、作业监察)建议

亮剑精神

管理看板是最简单、直观反应管理状态，打造直指目标的高效管理氛围，是塑造管理创新文化的重要手段。管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。2.1现场管理三大工具之一：标准化2.2现场管理三大工具之二：目视化2.3现场管理三大工具之三：看板化2.46S打造具有自律神经的现场5S基本→TPMIETQMJIT6σ→LP精益之路实战内容准时化自働化在库削减少人化不良扑灭设备（品）质结果管理T/T生产单件流小批化U型流水线（物）置场定位生产平准化看板

（物）标准作业（人）平均化生产导入手顺6S准时管理工具实行力管理能力感知区小集团改善活动多样化对应高品质基本.3-体系图L/T短缩浪费彻底排除原价低减国际竞争利益确保发挥人的作用，尊重员工不断暴露问题，持续改善品质保证体系持续就是长久坚持不间断的改善！改善！再改善！企业基石－－意识变革．现场５Ｓ规范化管理－目视管理－看板管理改善提案推行ＱＣＣ品管圈活动现场ＩＥ作业改善现场自主管理模式Ｐ生产力Ｑ品质Ｃ成本Ｄ期限Ｓ安全Ｍ士气Ｅ环境ＴＣＭ全面成本管理ＭＱＭ现代品质管理ＭＢＯ目标管理－方针展开模式ＨＲＭ人力资源管理改善日常管理改善绩效管理改善ＴＰＭ全面生产管理现场综合改善营销策略产品策略策略规划企业发展战略．目标展开ＴＱＭ全面质量管理企业基磐战略拉动管理实践战略突破性项目

渐进改善活动定位-错，结果错国内企业：整洁、清爽是卫生问题。日本企业：方法-错，结果错国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。日本企业：6S现场工具某集团5S案例6S是打造细节执行力，提高现场管理能力的唯一最有效的管理方法现场管理的3大工具6S是活用3大工具，进行现场管理的有效方法目视管理管理看板作业标准化基准化管理基础透明化降低难度看板化增加精度6S-企业所有活动的原点（整备职场环境，提升安全、品质、生产性）(PART2)整理：在工作现场区分需要和不需要的物品，不要的清除掉，在现场只摆放必需物品。整顿：将必需物品加以定置放置，并且保持在需要时能立即取用的状态（寻找时间为0）清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污状态，设备保养完好(PART1)(PART3)通路一脏，就有要改善的了！厕所有异味，群体工作氛围是不会高涨的！脏污的工衣是无法做出好的产品的!快速着眼点

教养：规定了的事情，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯

清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化管理差士气低产品劣6S无法持续问责形式化行事化习惯化

习惯：形成良好习惯。OR+安全……6S的作用精益绝不是、也不能一蹴而就6S活动的一级水平：职场活性化

“管理现状显在化”的手段清洁化活动与环境的“感官改善”“清洁化”心态、意识的树立标准化活动“既定事项全员严守”6S活动的二级水平：生产性改善IE活动与消除浪费、提升效率TMP活动库存低减活动标准化的执行活动人员综合素质提升活动6S活动的三级水平：经营与事业改革生产方式改革JIT绿色企业习惯化企业文化的营造6S角色

最佳推销员节约能手安全专家标准推进者士气增强者效率提高者

你愿意买那家造的产品？6S能做成什么样子的？

形似：通路货场现场工场从通路开始，想致富先修路！搜4张图片事事都按标准办

大家都来做改善人6S

神

似

是

什

么

样

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？通过6S，为员工创造一个清洁化、人性化的工作场所和空间环境，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。通过6S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采取行动，使现场管理做到透明化、显现化、立即化的境界。没有哪个企业不愿意6S

基本→TPMIETQMJIT6σ→LP精益之路实战内容引言–现场定位1现场管理–三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！1实绩管理12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S1实绩管理目视管理的道具，为确保每日或每时的生产量，以降低成本为目标，把握工时，异常发生时迅速采取对策，以维持生产的安定状态。2张表实绩管理表-以周为单位，记录工时与目标对照；实绩推移表-以月为单位，将每日的工时图表化与目标对照。目的：发现阻碍要因，并采取行动。记入必要项目，在LINE最终工序揭示；每日监督者负责在每小时记入（或电子计数）数据；监督者每日第一时间确认达标率低于95%的要填写原因和时间；每日作业完成监督者进行实绩合计、人员、工时等内容；监督者的上司每日4次以上确认实绩状况，异常时组织采取对策。要点实施手顺2监督者12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S2监督者监督者、作业者与结果管理监督者要下达其准确指令，1小时做几个？监督者与作业者每日要就生产实绩做交流，未达成先找自己的责任，一起采取措施，确保要求数的达成；不断的练习，提高生产实绩，减低加班；要保持成本意识，目标用金额显示（以箱为单位，计算LINE产值）目标达成，全体喜悦，向新的目标迈进。要点1品质12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S品质是原材料、零件以及加工、组装的结果；如果没有管理、监督者的质，产线、设备的质，信息的质，作业方法的质的改善，是无法提高产品品质的。所有生产活动的质、等级都在产品上得到集中反应，结果是客户是否满意反馈设备的质方法的质信息的质工具设备产线单件流小批量标准作业看板平均、平准化销售计划素养基础教育多能工作业者监督者管理者、文职人的质物料的质原材料在制成品源流管理防错装置化TPM之设备保全生产同步化作业标准化目视管理（看板等）1品质

品质保证的5要素要点2品质保证12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S2品质保证产品品质保证是企业最优先的大前提；企业所有的业务活动都是围绕满足客户要求的品质保证所进行的改善、管理！要点三不政策不制造不良品不传递不良品不流出不良品不放过任何一件不良和不符合是企业品质保证的作风，找真因、找对策，防止再发是品质保证的行动！着眼点3零不良的原则12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S3零不良的原则零不良简单方法让不良品表面化问题简单化-5S、TPM、目视管理发现异常状况要停机自働化实现操作者的100%自检充分使用防错装置生产和作业的平准化执行标准化作业

☆全数检查的原则

☆在制程内检查的原则

☆n=2的检查原则

☆停线的原则

☆责任的原则

☆防错装置的原则

☆单件流动原则☆目视管理的原则☆逮捕“现行犯”原则☆彻底实际标准作业的原则

案例：丰田质量控制技法4防呆装置12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S4防呆装置为防止，实施了全数检查、自检，仍会出现的作业遗漏或错误，采用治具、机械等自动防错的装置（检查自働化）具体：如作业遗漏或错误，制品无法放到治具上；如作业遗漏或错误，机械无法开动；如作业遗漏或错误，产品无法流到下工序；如作业遗漏，警报灯点亮，报警器蜂鸣；运用目视管理的方式，根据色别、形状、长度、重量下功夫。设置防呆，活用传感器（光电传感器、行程开关等）；每早必须确认1次防呆装置；最求简单和有效；设置在有效、损失最少的地方；以追求“0”不良为目的，切勿防“人”。要点着眼点丰田生产体系创建人新江滋生（ShingeoShingo）-POKA-YOKE排除化：剔除会造成错误的要因。替代化：利用更确实的方法来代替。容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。

基本原理(1)以“浮力”控制的方式------抽水马桶水箱内之浮球(2)以“重量”控制的方式------电梯超载时，门关不上，警告钟也鸣起(3)以“光线”控制的方式------电脑光感应调节自动亮度(4)以“时间”控制的方式-------洗手间内的“烘手机”(5)以“方向”控制的方式-------超级市场内进口及出口之单向栏栅(6)以“电流”用量的方式-------家庭的电源开关皆装置保险丝(7)以“温度”控制的方式-------家庭内冷气机之温度控制(8)以“压力”控制的方式-------压力锅液压阀(9)以“计数”控制的方式-------？以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。非常普遍，简易的“自动化”。自动原理3银行保险箱须以顾客与银行之钥匙，同时插入钥匙孔,才能打开。操作冲床，双触点开关以防操作人员夹伤手借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作保险原理2录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。从根本上排除掉错误的原因，使绝不发生错误断根原理1例子内容原理触类旁通活学活用借分隔不同区域的方式来达到隔离原理6(1)以“复印”控制的方式-----复写纸、复印机(2)以“复诵”控制的方式-----军队作战时，上级长官下达命令后，必须由属下复诵一次，以确保大家完全明了命令之内容避免错误的发生。同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式复制原理7(1)以“形状”控制的方式-----回函条请沿虚线之位置撕下(2)以“颜色”控制的方式-----红色：紧急文件，白色正常，黄色机密为避免将不同工作做错，而设法加以区别层别原理8车子速度过高时，警告灯就亮了，发出警告声音如有不正常的现象发生，以声光或其它方式显示“警告”警告原理9鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤汽车之安全带，骑摩托车戴安全帽以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害缓和原理10(1)以“编号”控制的方式-----流程单之工作顺序，依数字顺序编列(2)以“斜线”控制的方式-----档案归档斜线标志避免顺序前后倒置，依编号顺序顺序原理5(1)以“形状”控制的方式-----个人计算机连接线、加油枪(2)以“数学”控制的方式-----密码(3)以“发音”控制的方式-----(4)以“数量”控制的方式-----手术后点手术刀借用检核是否相符合的动作，来防止错误相符原理4例子内容原理可动率1001设备保全1设备保全1设备保全12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%精益需要设备

随开随用开机准备的损失

设备故障的损失

转换调整的损失

瞬间停机的损失

不良返工的损失

速度低下的损失认识设备的六大损失自主保全从认识并扑灭设备损失“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”通常引起设备故障的原因设备6大损失与设备综合效率的关系设备6大损失负荷时间稼动时间停止损失性能损失净稼动时间不良损失价值稼动时间（1）设备故障（2）转换切换（3）开机准备（4）瞬时停机（5）速度低下（6）不良返工设备管理指标作业时间计划维持设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100%时

间

加

动

率×100性能加动率×100良品率×100稼动时间负荷时间理论C/T×生产量稼动时间良品数量投入数量TPM活动的核心

操作者进行的保全活动——“全员参与的自主保全活动”自己的设备自己保养、维护成为熟悉设备并能处理异常的操作者意义员工能力的提升自主保全自行解决领域

专业保全领域保全技术的研究,开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器工具,技术资料的管理100%70~80%1年2年3年4年自主保全和专业保全作用的分担变化

企业体质不断向上3STEP润滑注油基准制定及点检

4STEP设备的总点检管理

5STEP自主点检管理

6STEP整理、整顿活动展开

7STEP自主管理

2STEP发生源、污染源的改善

1STEP初期清扫0STEP彻底的5S活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。

人、设备、企业的体制最大的改善！自主保全的活动体系图STEP活动内容活动目标0STEP整理.整顿□区分必要和不必要的，不必要的整理□提出关于安全的不合理，并改善□提出关联于现物的整顿的不合理，并改善

三定:定品,定量,定位置-可视化管理□与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1STEP初期清扫□污染的状态(设备的污垢)消除□微缺陷

100%指出.复原(改善并行）□随清扫的不合理指出，改善

1次污染发生源/清扫

困难改小□疑问点的学习实施□在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化

“0”-1次发生源困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2STEP发生源.困难改小对策□再发不合理指出，改善□引起行动困难的不合理改善

点检,注油,弄紧,操作,步行,作业

等□污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小

“0”化-清扫假基准书

作成-缩短清扫时间自主保全活动体系展开例STEP活动内容活动目标3STEP假基准书作成□与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善

注油缺陷,润活

.油污染发生源,

注油困难改小对策□清扫点检及注油项目的可视化管理推进

可以在目标时间内润滑注油

(注油时间缩短)

清扫点检/注油假基准书作成4STEP总点检□

总点检，教科目别理论，实习的学习□总点检科目别点检及不合理改善□对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间清扫/点检/注油基准书作成5STEP自主点检□组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要因指出、改善

故障停止/瞬间停止/速度底下□清扫,点检,注油

假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障

“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6STEP整理、整顿□确实实施、明确流程规则以确保品质及安全□

改善换产时间及库存量、□

确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等自主管理-只生产良品的工厂建立物流、备品等运行基准7STEP自主管理□物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)□TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成案例：某集团实施TPM一句话：精益设备管理体系

以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防保全系统为载体，以员工的行为规范为过程，全员参与为基础的全面提升生产力的体制。

6看板系统看板系统KanbanSystem看板….是生产管理系统是制造系统外购企业粗材仓库缓冲库（部品加工线）（部品缓冲库）（组装线）制品缓冲库出货场客户出货看板制品领取看板组装看板部品领取看板部品加工看板仕掛信号看板缓冲库外协制品库部品购入看板外协企业外协完材、加工部品、部组看板箱开工看板箱红箱2看板的作用3设备能力3设备能力3设备能力看板的3大作用：作业指示、现品管理、改善工具12、看板11、设备10、品质9、标准作业8、1H结果管理7、T/T生产6、定位5、小批化4、流线化3、单件流2、平准化1、6S2

看板的作用5自働化生产指示……看板记载的信息包括：生产品名、品号、量、时间、方法、顺序、置场、容器等；搬运指示……看板记载的信息包括：（工序间、工厂间）品名、品号、时间、置场所、搬运地址、容器等；看板是自动指示装置看板的张数限制-=多余的生产和搬运看板回转顺序-=决定生产、搬运的优先顺序根据客户（后工序）的生产变动-=微调整的手段作业指示5自働化所有物品都附有看板，一起流动，使物流和信息流一体化，容易管理物品必须添付看板在固定的置场放置-=易取，利于流动；后工序的紧急度（优先顺序）明确-=欠品防止、预知对策现品管理5自働化在现场用目视管理，易于发现问题并进行改善标准作业（生产、搬运）的实施状况的确认-=作业改善自工序作业量（负荷）的把握-=工序时间短缩、能力提高自工序在库状况已知-=减少在制品自工序人员配置的适合化-=少人化够工序的进度状况及紧急度-=防止过量、小批化改善工具6S

基本→TPMIETQMJIT6σ→LP精益之路实战内容引言–现场定位1现场管理–三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！改善创意功夫（个人）主题：安全、品质、成本等QC（集体）

主题：品质TPS（整体）主题：彻底杜绝浪费最终：生产方式的变革人才育成变革文化促进现场改善活动

“7+1”种浪费●●●●●●●⑦动作的浪费

=不必要的移动，无附加价值的移动，延误的移动⑥等待的浪费

=材料等待等，即使想推进工作也无法如愿的状态，也含监视作业⑤加工本身的浪费

=在认为最佳、正在做的事情之中，含有浪费的状态④搬运的浪费

=物品的移动、摆放、处理等③库存的浪费

=材料、配件等成为停止保管的状态②过量生产的浪费

=在不必要的时间生产过多的物品①不良品浪费

=导致返工返修的劳务费、不良品的材料费、抱怨处理的劳务费浪费与说明教育训练不足标准化欠缺动作原则不彻底计划不良设备配置差能力的不平衡设计图、作业内容的检讨不足使用状态的把握不足不必要的工程却认为必要设备配置不良批量生产活性指数低设备配置不良大批量生产先行生产大批量生产过剩人员、过剩设备不断制造的体系单件流动标准化连续化生产平准化生产U字LINE防呆装置自働化看板切换拥有多工程动作经济原则活性指数的提高设计图的重新评估作业内容的重新评估价值工程、DFA/M全数检查品质保证体制多能工化后工序检查体系即时发生不良、亦不易发觉的体系标准化、标准化作业的欠缺改善对策主要原因

“7”种浪费IE全面改善布局五现主义------现场管理的金科玉律现物原则原理现实遵循科学规律活用3大技术分析问题成因-工艺技术-产品技术-管理技术直面事实不掩耳盗铃，自欺欺人做事情讲原则、讲方法避免歪门邪道确认实物眼见为实，耳听为虚5

G

现场深入现场发现问题在现场，分析问题在现场，解决问题在现场标准作业适用范围实用改善工具作业标准书（流程式）适用于程序会根据判断结果而改变的非定型作业。改善工具：工程分析法、作业测定作业标准书（组合式）适用于由人的手作业与设备的自动作业所组合的作业。改善工具：IE联合工程分析法、作业测定、搬运与布局作业标准书（编程式）适用于配合以作业编成为基础的生产过程的以手作业为主的重复作业。改善工具：工程分析法、搬运与布局改善作业标准书（手顺式）适用于较长的周期时间（数十分、数小时等）用手操作细致的定型作业。改善工具：工程分析法作业标准书（分解式）适用于一定的周期内，重复相同动作的作业，细致的动作以分、秒单位来管理的作业。改善工具：动作经济原则、动作分析法标准作业与改善工具工业工程与改善工业工程（IndustrialEngineering）为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。方法改善典型手法：工程分析、动作分析、搬运和规划作业测定典型手法：时间分析IE方法研究的分类动作经济原则工程分析现场是宝山积土成山聚沙成塔改善是永恒的改善无止境的2T车所堆积货物的量浪费不合理2t1t1t2t0t1t3t4t2t堆积量浪费不合理强制推行的事情困难的事情无用的事情无益的事情不均地下工厂一、改善的基本原则现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击孙子兵法兵势篇:┌故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势┐.营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你.第一阶段：作业分解------全部操作项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化

动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写摘要难易轻重改善的基础(3S)

1).单纯化(simplification)将复杂的方法简单化,将数量减少.2).标准化(standardization)将规格,尺寸标准化3).专门化(specialization)将种类,工作等专门化.第二阶段：对每个项目明细化

进行自问5WIH法5W1H

问题

改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法第三阶段：

新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）C合并S简化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]第四阶段：新方法的实施⒈使上司理解新方法；⒉使部下理解新方法；⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可；⒋推进新方法工作，比较改善前后效果，一直使用到下一次的改善；⒌承认他人的功绩。案例：IE技术应用改善解决问题的思维原则外部出了问题，从内部找起；部属出了问题，从上司找起；工作出了问题，从自身找起；今天出了问题，从昨天找起。顶尖的管理成就来自于严谨的工作作风发生问题，没有找到原因不放过发生问题，没有找到责任人不放过发生问题，没有整改措施不放过对待任何问题秉持三不放过实战案例解析——改善氛围的营造创意提案活动的运作方法数量与质量份内与份外活动的持续开展奖励机制的合理运用结论的公正性解决认识问题营造一种良好的改善气氛员工从中体验到成就感提供相互学习和借鉴的园地营造全面改善的公司面貌，展示企业积极向上的文化氛围与宣传全员参与，领导率先现场指导计划跟踪，验证及时奖励突出行动意识组织保证（创意提案委员会）原则上不拒绝任何提案激励措施及时兑现根据各阶段情况进行具体指导不断提高整体水平激活与原则小集团活动如何使用QC手法解决问题

全面解码QC手法解决问