尺寸精度设计7

形位公差与尺寸公差的关系（公差原则）公差原则的定义有关作用尺寸边界实效状态的基本概念独立原则包容要求最大实体要求形位公差的选择常用公差原则的应用

包容要求与最大实体要求包容要求最大实体要求公差原则含义

dfe≤dM=dmaxda

≥dL=dmin

Dfe≥DM=DminDa≤DL=Dmax边界尺寸为最大实体尺寸dMDM(dmax，Dmin)

dfe≤dMV=dM+t形位

dL≤da≤dM

Dfe≥DMV=DM-t形位

DL≤Da≤DM

边界尺寸为最大实体实效尺寸

dMV(DMV)＝dM(DM)±t标注单一要素在尺寸公差带后加注E用于被测要素时在形位公差框格第二格公差值后加M用于基准要素时在形位公差框格相应的基准要素后加

M主要用途用于保证配合性质用于保证零件可装配性轴轴孔孔中心要素形位公差项目的选择、公差原则的选择、形位公差值的选择、基准的选择第四章表面粗糙度表面粗糙度基本内容：掌握表面粗糙度的基本概念，表面粗糙度的评定、选用、标注及测量。重点内容：表面粗糙度的评定、选用及标注。难点内容：表面粗糙度的评定、选用。操作技能：表面粗糙度的测量。基本概念零件表面的形貌可分为三种情况：(1)表面粗糙度：零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，通常波距小于1mm属于表面粗糙度。属于微观几何形状误差。(2)表面波纹度：波距在1-10mm称为表面波度。会引起零件运转时的振动、噪声，特别是对旋转零件（如轴承）的影响是相当大的，目前表面波纹度还没有制定国家标准。(3)形状误差：零件表面中峰谷的波距大于10mm的不平程度属于形状误差。

表面粗糙度对零件性能的影响影响零件的耐磨性。影响配合性质的稳定性。影响零件的疲劳强度。影响零件的抗腐蚀性。影响零件的密封性。术语1、λc滤波器是指确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波器。2、λs滤波器是指确定存在于表面上的粗糙度与比它更短的波的成分之间相交界限的滤波器。3、原始轮廓是指在应用短波长滤波器λs之后的总的轮廓。4、粗糙度轮廓是对原始轮廓采用λc滤波器抑制长波成分以后形成的轮廓。这是故意修正的轮廓。表面粗糙度的基本术语（一）取样长度lr：评定表面粗糙度所规定的一段基准线长度。应与表面粗糙度的大小相适应。用于判别被评定轮廓不规则特征的x轴向上的长度。评定长度ln：为了全面、充分地反映被测表面的特性，在评定或测量表面轮廓时所必需的一段长度。评定长度可包括一个或多个取样长度。表面不均匀的表面，宜选用较长的评定长度。评定长度一般按5个取样长度来确定。取样长度在数值上与λc滤波器的波长相等表面粗糙度的基本术语（二）轮廓中线（基准线）：评定表面粗糙度的一段参考线。有以下两种：轮廓的最小二乘中线：在取样长度内，使轮廓上各点的纵坐标值Zi(x)平方和为最小。即：

轮廓算术平均中线：在取样长度内，将实际轮廓划分上下两部分，且使上下面积相等的直线。即：F1+F3+…+F2n-1=F2+F4+…+F2nLrLr表面粗糙度的评定参数（一）国家标准GB3505-2000中规定了多个评定参数，掌握四个常用参数（1）轮廓的算术平均偏差Ｒa在取样长度内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值，即

表面粗糙度评定参数（二）（2）轮廓最大高度Ｒz在取样长度内，最大的轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度。

Rz=︱Zpmax︱+︱Zvmax︱表面粗糙度评定参数（三）轮廓单元的平均宽度RSm轮廓单元的平均宽度RSm是指在一个取样长度内粗糙度轮廓单元宽度Xs的平均值表面粗糙度评定参数（四）轮廓的支承长度率Rmr(c)轮廓的支承长度率Rmr(c)是指在给定的水平位置C上轮廓的实体材料长度Ml(c)与评定长度的比率

在同一水平位置，Rmr(c)数值越大，表示实体材料的长度占评定长度的比例越大，支承刚度和耐磨性越好。表面粗糙度（评定参数）的选择（一）评定参数的选择：如无特殊要求，一般仅选用幅度参数。推荐优先选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。以下情况下例外：当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或过于光滑（Ra＜

0.025μm

）时，可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪器测量。当零件材料较软时，因为Ra一般采用触针测量。表面粗糙度（评定参数）的选择（二）1、对于有喷涂均匀、涂层有极好的光洁性要求的部位，RSm作为附加参数选用。

2、有较高支承刚度和耐磨性的表面，Rmr(c)作为附加参数选用。

表面粗糙度（参数值）的选择表面粗糙度参数值的选择原则是：在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选取较大的参数值。一般原则：同一零件上，工作表面粗糙度值＜非工作表面；摩擦表面＜非摩擦表面；受循环载荷的表面要小；配合要求高、联接要求可靠、受重载的表面粗糙度值都应小；同一精度，小尺寸比大尺寸要小；轴比孔的表面粗糙度值要小。常用表面粗糙度值参数值的选用方法可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小时，表面粗糙度参数值也小，平面加工：刨6.3~25；铣3.2~6.3；磨0.8~3.2外圆加工：车1.6~6.3；磨0.8~1.6孔加工：钻：6.3~12.5；绞孔：1.6~3.2P114表4-5P115表4-6注：图纸上的粗糙度都是指零件完工后的表面粗糙度取样长度的选用代号的含义表面粗糙度的代号a

处为粗糙度高度参数的允许值（μm）；0.0025-0.8/Rz6.3(传输带标注)-0.8/Rz6.3(取样长度标记)c处标注加工方法、镀涂或其它表面处理；b处为第二个表面粗糙度要求（mm）；d标出加工纹理方向符号；e处标出加工余量（mm）；表面粗糙度的标注标注时将其标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向被注表面。当选用Rz或Ra时，参数和参数值都应标出；当允许实测值中，超过规定值的个数少于总数的16%时，应在图中标注上限值和下限值，当所有实测值不允许超过规定值时，应在图样上标注最大值或最小值。取样长度：如按国标选用，则可省略标注；表面加工纹理方向：指表面微观结构的主要方向，由所采用的加工方法或其它因素形成，必要时才规定。表面度的测量比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。光切法：利用光切原理，用双管显微镜测量。常用于测量Rz为0.5～60μm。干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。可测量Rz和Ry值。触针法：小结表面粗糙度的基本概念：零件表面所具有的微小峰谷的不平程度,通常波距小于1