电位器接线片零件冲压工艺分析及模具

接线片零件冲压工艺分析及模具江苏财经职业技术学院毕业论文标题：电位器接线片冲压工艺与模具设计系别：机械与电子工程系专业：模具设计与制造学号：0911103214姓名：李骏指导教师：何玉林2012年6月20日摘要本次设计的任务是电位器接线片零件冲压工艺分析和模具的具体结件的使用特点。阐述了工位级进模的设计要点,使产品质量达到设计要绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。关键词：电位器接线片；翻边模；级进模；模具设计目录摘要..........................................................I目录.........................................................II1绪论........................................................11.1概述.....................................................11.2冲压技术的进步...........................................11.3模具的发展与现状..........................................21.4模具CAD/CAE/CAM技术......................................31.5冲压模具及级进模的发展现状................................51.6课题的主要特点及意义......................................82冲压工艺方案的确定.........................................112.1制件工艺分析.............................................112.2零件成型工艺分析.........................................133冲裁工艺方案及模具结构的确定...............................143.1方案种类.................................................143.2方案比较及确定...........................................143.3模具结构形式的确定.......................................144级进模排样设计.............................................164.1级进模排样简介...........................................164.2排样的设计原则...........................................174.2.1确定冲压方向.........................................174.2.2确定排样形式.........................................174.3工序顺序的安排...........................................175主要零件的尺寸计算.........................................195.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法...............................195.1.1凹凸模加工方法：.....................................195.1.2按凸模与凹模图样分别加工法...........................205.2孔凹凸模工作部分尺寸计算.................................215.2.1冲mm孔..............................................225.2.2落“T”形料..........................................236多工位级进模工艺零件的设计.................................256.1凸模结构的设计...........................................256.2凸模长度的设计...........................................266.3凸模的强度计算...........................................276.3.1凸模承受能力的校核...................................286.3.2失稳弯曲应力校核.....................................286.4凹模结构的设计...........................................296.5凹模的固定形式...........................................316.6凹模的厚度设计...........................................316.6.1凹模的厚度...........................................316.6.2凹模的刃壁高度及凹模镶块尺寸设计.....................326.7模板的设计...............................................326.8卸料弹簧的选用...........................................336.9其他零件的设计...........................................337冲压设备的选用.............................................347.1冲压力的计算.............................................347.2压力机的选择.............................................358级进模结构零件的设计.......................................378.1模架的设计...............................................378.2模架导向零件设计.........................................388.3模柄的设计...............................................398.4支撑零件的设计...........................................398.5卸料装置.................................................409模具的整体设计.............................................419.1模具的整体设计...........................................419.2模具工作原理.............................................4110模具的装配................................................43结论.........................................................45致谢.........................................................47参考文献......................................................481绪论1.1概述料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。水平方面发挥着越来越重要的作用。1.2冲压技术的进步更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。1-1冲压生产的发展方向。图1-1冲压作业方式的进化冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（ComputerIntegratedManufacturingSystem）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。1.3模具的发展与现状工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在：（1）汽车覆盖件模；（2）精密冲模；（3）大型及精密塑料模；（4）主要模具标准件；（5）其它高技术含量的模具。总量的40%以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、定差距。1.4模具CAD/CAE/CAM技术能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。20世纪60心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、技术进步的特征。模具CAD/CAE/CAM[4]CAD/CAE/CAM技术能显的共识。模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及CAD/CAE/CAM围更广。在级进模CAD/CAE/CAMUGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定2003台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零件特征造型、基于割自动编程5Finetool开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等。展望国内外模具CAD/CAE/CAM关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在：（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；（4）与先进制造技术的结合日益紧密。1.5冲压模具及级进模的发展现状在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压--是在室变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、市场竞争激烈。据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元，约合6.2亿元。根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模5.61亿美元，约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模市场总规模约为266.6260.4213.8亿元，市场满足率为82%。在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：市场的前景看好，2005年冲压模出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅入上述数字之中。展的精密冲模。级进模具有以下优点：1)级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件；2)级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域；3)级进模设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。4)级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；5)级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；6)使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。近年来，我国冲压模水平已有很大提高。大型冲压模已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能Ra≦1.5μm冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。计制造技术已在很多模具企业得到应用。定的差距。能模具，已基本达到国际水平。构和功能上，仍存在一定差距。NCDNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超具的制造周期。TD堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。为了提高CADCAECAM度1μm以下和表面粗糙度Ra≦0.1μm程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。展重点。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。1.6课题的主要特点及意义分压和分流作用，其工作原理跟可变电阻器比较相近，而且种类也比较究的是电位器接线片的冲压工艺与模具设计，主要通过运用多工位级进模来完成，将有效提高冲压件质量与生产效率。在本模具毕业设计中绘制了产品零件图并分析了电位器接线片的冲裁力与拉深力的计算、模具设计中的难点，如接线片的弯曲和修边，胀形等7个工位。详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件典型零件的加工工艺。模具在我们日常生活中的应用非常之广，所用器具几乎均需用模具等产品中，其中60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件具又被称为“效益放大器最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍甚至是上百倍。冲压模具如今在生产中的地位越来越重要，而标志冲模技术先进水模具内完成复杂零件的冲裁，弯曲，拉深，立体成型以及装配等复杂工至。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际水平。其他如48、54、68条腿集成电路柜架多工位级进模、电子枪硬质合金多工位级进模、别克轿车安全带座式多工位级进模、空调器距。本文将对电位器接线片冲压工艺与多工位级进模具毕业设计作一个产实际知识，进行多工位级进模设计工作的实际训练，培养个人独立工充模具专业课程所学内容，掌握多工位级进模的设计方法和步骤。掌握和撰写设计说明书，熟悉标准和规范。等成形工艺分析的基础上，提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案；个良好的平台。2冲压工艺方案的确定,其作用是通过开关扳手的运动由过电片让电流通或断。1mm2.1制件工艺分析本电位器接线片是一个带孔的“T”型件，普通冲裁件外形及型孔尺寸的经济公差等级一般不高于IT11级，冲件的外形公差等级最好低于IT10级，而型空公差等级最好低于IT9级。一般冲裁宠妾后所能得到的零件公差见表2-12-22-12-2中的数修。1.8mm进模冲裁的加工要求。工件的冲孔未注公差按IT8级计算。图2-1电位器接线片简示2.2零件成型工艺分析由图2-1呈“T”形，该零件属于小型精密冲压件，从结构形状上看，成形工t=0.5mm的H62的模具结构，可确保成形质量，从而可采用多工位级进模成形。3冲裁工艺方案及模具结构的确定3.1方案种类案：方案一：按照冲孔、翻边、落料的顺序，采用单工序模生产。方案二：采用冲孔-翻边并行的符合模具与单工序模生产。方案三：采用级进模生产。3.2方案比较及确定生产的需要。故不选此方案。整。但误差也不小，工件精度、质量还是达不到要求。故不选此方案。批量生产，因此相对前两种方案都比较好。综合上述分析，本套模具采用级进模批量生产。3.3模具结构形式的确定根据材料厚度一般（0.4mm）的特点，为保证冲孔位置精度，冲模有自然漏料方式的级进模。4级进模排样设计4.1级进模排样简介压成形过程中，毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系，动和抵消弯曲力，制件尺寸较小且形状较简单，故采用整裁余料(搭边)2-13取搭边值a=1.2mm切外形时工件间的搭边连接最小宽度取1.4mm。故应针对零件和零件样图及具体工位安排。故：调料宽度b=1.4*2+9.4=12.2mm，冲压步距h=2.8+1.2=4mm，其中毛坯排样图如图所示：图2-2电位器接线片排样简图2-1所示的零件的级进模分为三个工位。第一工位：冲圆孔；第二工位：翻边；第三工位：“T”形落料；计算材料的利用率，一个步距内的冲裁面积：=3.2×2.8+6.2+0.5=15.66其中，A包括一个步距内冲出的小孔面积，雇一个布局的材料利用率为：代入数据解得：32.1%4.2排样的设计原则CAD进行。4.2.1确定冲压方向向，无毛刺方向要求时一般不受限制。4.2.2确定排样形式CAD的阵列命令做出横排纵排、的前提下，选择利用率最高的排样形式。4.3工序顺序的安排根据已经确定的排样方式，在开始端安排冲孔、切废料等分离工位，力中心与冲床中心不一致时，可修正模具安装尺寸予以调节。具体如下：（1）工步以烧为宜，但充分考虑成型的可靠性及成型件的强度等。（2）工位设计应保证凹模有足够的强度，凸模容易安装固定。考虑产品设计变更的可能性及模具设计成型困难时进行模具设计变更的可能性，必要时预留空档位。（3）级进模排样的设计，需多参考一些类似产品设计成功的例子，通过对多套排样方案进行分析，从中选出最佳方案。5主要零件的尺寸计算在确定冲模凸模和凹模的工作部分尺寸时，必须遵守以下四个原则：（1）设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。（2）设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。（3）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；（4）设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。（5）模具磨损预留量与工件制造精度有关。（6（7即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值（8“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。5.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法5.1.1凹凸模加工方法：1、分开加工难度。2、配合加工易保证，无互换性、制造周期长。5.1.2按凸模与凹模图样分别加工法1、落料（5.1）（5.2）2、冲孔（5.3）（5.4）3、孔心距=L±（5.5）为了保证可能的初始间隙不超过，即+≤，选取必须满足以下条件：≤（5.6）式中—落料凹模基本尺寸(mm)；—落料件最大极限尺寸(mm)；—冲孔凸模基本尺寸(mm)；—冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)；—同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)；—的最小极限尺寸(mm)—凸模下偏差(mm)；—凹模上偏差(mm)；2.4.1核。或直接取：≤（5.7）≤（5.8）5.2孔凹凸模工作部分尺寸计算合加工，由表5—1得：=0.02mm，=0.03mm，所以取=0.02mm，表5-1冲裁间隙分类及双面间隙值（%）5.2.1冲mm孔由公式（5.3）可有：其中，=0.4mm，查表得=0.75，=0.02mm，=0.01mm，由公式（5.7）≤可得：=0.004，代入计算可得：=mm5.4=0.75，=0.01mm，=0.02mm（5.8）≤可得，=0.006代入可得：=mm5.2.2落“T”形料冲裁形状为“T”形，凹凸模采用配合加工的方法，选凹模为设计基际尺寸按间隙要求配作。由表2.3.3查得：mm，mm，差公差表得：尺寸2.8mm、1mm、1.4mm1.8mm8mm均选=0.75，=0.006,=0.004,落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸尺寸mmmm=mm尺寸mmmmmm尺寸mmmmmm尺寸mmmmmm尺寸mmmmmm同理根据公式（2）可得：=mm=mm；mmmm；mmmm；mmmm；mm6多工位级进模工艺零件的设计系统协调和设计。6.1凸模结构的设计工方法等因素来考虑凸模的结构及其凸模的固定方法。mm的作用而影响其强度。亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式。及粘结剂浇注法固定等。65Cr4W3Mo2VNb，淬火硬度HRC56-60必要时表面可进行渗氮处理。圆凸模可采用高精度外凸模固定方式如图6所示：凸模以过渡配合（K6）固紧在凸模固定板上，顶端形成台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出，安全可靠。图6凸模的固定方式6.2凸模长度的设计冲件的质量及精度有所下降，严重时甚至会使凸模折断。根据模具设计结构形式，凸模的长度为：式中，—凸模的长度（mm—凸模固定板的厚度（mm<1.5mm的板料时，取15～20mm；当=1.5～2.5mm时，取20～25mm；这里取=20mm；—卸料板的厚度（mm=12mm；—卸料板垫板厚度，取=10mm；—安全距离等，这里一般取20mm左右。将数据代入公式计算得冲裁凸模长度=60mm。翻边凸模长度计算翻边凸模长度计算方法同冲孔凸模长度计算是一样的，其长度=60mm。落料凸模长度计算作时正常运行，所以其长度=60mm。冲孔凸模、翻边凸模、落料凸模结构及尺寸如图6-2所示。图6-2冲孔凸模、翻边凸模、落料凸模尺寸及结构示意图6.3凸模的强度计算寸很小，因此必须对相应凸模的强度—包括凸模的最小断面（危险断面）的承压能力和抗弯能力进行校核。6.3.1凸模承受能力的校核的允许凸模相对直径（）为0.61～0.85，而该模具中凸模刃口最小壁厚1.2mm，=1.2/0.4=3，故凸模承受能力满足要求。6.3.2失稳弯曲应力校核与导向方式有关，由卸料板导向凸模最大允许长度按下式计算：式中—凸模最大允许长度（mm—凸模材料弹性模量，对于钢材可取E=200GPa；—凸模或冲孔直径（mm—冲件材料厚度（mm—冲件材料抗剪强度(MPa)，这里对于普通黄铜=240MPa。现今对最小凸模直径进行校核计算，将各数据代入上式中得：=19.6mm6-4所示。图6-3冲孔、落料凸模保护装置6.4凹模结构的设计凹模设计应考虑的事项是关于凹模强度、制造方法及其加工精度等。件质量的好坏，因此对其加工表面质量亦必须予以充分的考虑。模的结构形式不一，受力状态又比较复杂，特别是对于复杂形状的冲件，其凹模的强度计算就相当的复杂。因而，在目前一般的生产实际情况下，的估算及经验修正的。翻边凹模采用镶块式凹模，落料凹模采用整体式凹模。图6-4所示的是镶块式凹模。镶块式凹模的特点是：当镶块工作型孔块套外形可仿形制作。图6-4镶块式凹模图6-5所示。图6-5凹模型孔及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。6.5凹模的固定形式模直接嵌入到固定板的通槽中，固定板上凹槽深度不小于拼块厚度的2/3采用整体式，直接在凹模板上做出即可。凹模板如下图6-6所示。图6-6凹模板6.6凹模的厚度设计6.6.1凹模的厚度尺寸不随修磨刃口而增大，但易积冲裁件或废料，孔壁磨损和压力较大，修磨时刃口磨去的尺寸较多。凹模的厚度可按下式计算：式中—凹模厚度（mm），mm；—最大刃口尺寸（mm—系数，查表可得。本设计中=0.3，=60mm，所以=18mm，取=20mm。应资料获得。6.6.2凹模的刃壁高度及凹模镶块尺寸设计垂直于凹模平面的刃壁，其高度可按下列规则计算：冲件料厚mm，=3mm；冲件料厚mm，=；所以，这里取=3mm。对于凹模镶块尺寸设计，可以参见相关的零件图纸。6.7模板的设计标准的级进模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、垫板、上模板、料同时还具有一定的导向作用；凹模板前面已经提到，既充当凹模刃口，又可以在其上镶拼凹模镶块。考虑静态让位，还要考虑动态让位。本设计中在凹模板上直接开槽让位，工件成形后由凹模终端的斜面滑出，保证了送料的顺畅。凹模外形尺寸前面已述，该级进模其它模板的外形尺寸设计如下：凸模固定板；凸模固定板垫板；卸料板垫板；卸料板；上模板下模板故：模具的闭合高度=30+35+10+20+15+10+12+20+10+35+3=200mm6.8卸料弹簧的选用先算卸料力，前面已经算得，,代入计算得：=212N根据模具的结构初定4根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为：=代入计算得：=53N;考虑到模具结构尺寸，初选弹簧参数为：弹簧钢丝直径=2mm，弹簧中径=12mm，节距=2mm，工作极限负荷=188N，自由高度=40mm，有效圈数=8.5=17.3mm=396mm[规格标记为：弹簧2×12×40]6.9其他零件的设计状态时挡料销的直壁部分伸出卸料板的长度为1mm。7冲压设备的选用和精度要求来选定设备类型。优点，故广泛应用于中小型冲裁件、弯曲件、拉深件的生产中。型件的生产。拉深件的生产。综合考虑，采用开式曲柄压力机。7.1冲压力的计算该级进模具采用弹性卸料和下出料方式。计算公式为：；式中：F—冲裁力（NL—冲裁件周边长度（mmK—冲压系数，一般取K=1.3；K值与冲裁间隙、模具刃口锋利成度、压力机状况、模具润滑情况及模具设计安全系数等有关。t——材料厚度（mmτ——材料抗剪强度（MPa其中，τ=300Mpa，K=1.3，t=0.4mm，用上式可分别计算出各冲裁区的冲裁力。如下所示：经计算落料冲裁力=3744N卸料力其中=0.05，代入计算得：=187.2N推料力,其中=0.07，n为同时卡在凹模洞口的件数。代入计算得：=3276N同理算得冲孔冲裁力，mm，代入计算得：=490N冲孔卸料力，其中=0.05，代入计算得：=24.5N冲孔推料力，其中=0.07，n为同时卡在凹模洞口的件数。代入计算得：=428.7N=4234N,=211.7N,=3704.7N,所以=++=4234+211.7+3704.7=8150.4N所选压力机的公称压力必须大于。7.2压力机的选择根据上述冲压力的计算，初步选用型号为J23-16开式双柱压力机。该型号压力机主要技术规格如下：公称压力160KN;滑块行程55mm;最大闭合高度220mm;最大装模高度180mm;连杆调节量45mm;工作台尺寸（前后mm左右mm）;垫板尺寸（厚度mm孔径mm）;模柄孔尺寸（直径mm深度mm）;滑块中心至床身中心距离160mm;最大倾斜角35°由6.6节可知模具闭合高度为200mm，经验算此压力机符合要求。8级进模结构零件的设计8.1模架的设计8-1所示。图8-1对角导柱模架匀。级进模模架的设计原则如下：铸铁为好，钢模架钢选45钢，调质处理后为26-30HRC.为保证模架的强度，其上下模板的厚度通常比普通冲模的模座厚约30%。中，应保证以下技术条件：上模座对下模座的平行度在0.003内；导柱、导套固定部分对滑动部分圆柱面的同轴度不大于0.003mm。0.003mm将上模座上得到套装配孔径同轴扩大mm，用环氧树脂粘结导套。组装后的模架，其下模座下平面与上模座上平面的平行度为0.012。根据上述原则，模架设计如下：mm加厚mm（与GB/T2851-90标准模架相比）。同时，为了满足刚性和导向精度的要求，上下模板采用45钢，调治硬度HRC。模架的加工精度采用级精度，为保证模架有足够的强度和刚度，上模板厚度为35mm，下模板厚度为35mm。8.2模架导向零件设计无间隙，常选用过盈配合，其过盈量为mm（导柱直径为mm圆柱度均为0.003mm0.01:1006mmGGr15淬硬60-62粗糙度最好能达到Ra0.18-2所示。图8-2导柱结构及其固定8.3模柄的设计形式如图8-3所示。图8-3压入式模柄8.4支撑零件的设计凸模固定板已知。与凸模保护装置配合孔采用，取凹模板厚度60%为厚度尺寸。查有关手册的凸模固定板的厚度为20mm。8.5卸料装置卸料装置应注意润滑，弹压卸料板与凸模保护装置应有良好的润滑，清洗、维护、保养。8-4所示。图8-4卸料螺钉的安装形式由卸料板、弹簧、卸料螺钉和辅助导向零件组成。9模具的整体设计9.1模具的整体设计冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax和最小装模高度Hmin之间，其关系为：Hmax-5mmHHmin+10mm。下：上模座=35mm；下模座=35mm；固定板垫板=10mm；凸模固定板=20mm；卸料板垫板=10mm；卸料板=12mm；凹模板=20mm；凹模板垫板=10mm将以上数据相加然后考虑到卸料板垫板和凸模固定板之间的间隙确定模具的闭合高度为200mm。并画出草图。本次设计的级进模总体结构如图9-1所示。图10-1电位器接线片级进模总装图9.2模具工作原理“T”形，得到一个完整的制件。10模具的装配冷冲模装配的主要技术要求保证凸凹模均匀配合间隙。基准件，然后再装配其他零件，最后总装。其装配的具体步骤是：（1