生产现场管理

生产现场管理王启伟

生产管理内容1生产管理是药品生产过程中的重要环节，也是GMP和重要组成部分。2在生产过程中，要做到“一切行为有标准，一切操作有记录，一切过程可监控，一发差错可追溯”。3产品生产依据的标准就是生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程，不得任意更改；如需更改时，一定按规定的程序办理修订、审批手续。在产品生产中，重要的是要防止污染和混淆，确保产品生产的安全，确保产品的质量。4产品生产要由生产部按规定划分批次，并编制批号。生产管理的重点包括：工艺管理、批号管理、包装管理、生产记录管理、不合格品管理、物料平衡检查和清场管理。

第一节现代药品质量的GMP概念1.药品GMP的灵魂是：药品的质量是生产出来的，而不是检验出来的。2.药品的生产，是一个以工序为基础的连续过程；生产过程中某一工序出现波动（操作人、设备、方法、物料、环境等），必然要引起生产过程及成品的质量波动。3.不仅生产的最终产品要符合质量标准，而且药品生产的全过程也必须符合GMP的要求。只有同时符合这两个条件的药品，才是完全合格的药品。4.这是现代药品质量的GMP概念，也是GMP所要达到的目标，也正是解决药品质量不稳定的根本办法。

第二节生产管理的文件要求.1.GMP对生产管理的文件规定:生产工艺规程、岗位SOP不得任意更改。如需更改时，应按制定时的程序办理修订、审批手续。2.生产工艺规程、岗位SOP的修订年限：按公司“文件的起草、修订、审核、批准、撤销、印制及保管管理规程执行。（正常情况下，SMP、SOP、的修订不得超过3年,其中工艺规程和质量技术标准的修订不得超过5年）

第三节生产过程的管理

1生产过程的管理内容：

生产前准备工作工艺管理批号管理包装管理生产记录管理不合格品的管理物料平衡检查清场管理等。

2生产过程的管理总要求：

生产过程中需要控制的环节，环环相扣，每位员工都能严格执行每个环节上的SOP，就能防止差错的污染，就能保证药品质量在生产过程中形成。3生产前准备工作的检查内容有哪些（1）检查生产场所是否符合该区域清洁卫生要求；（2）更换生产品种前是否已清场；（3）对设备状况进行严格检查是否符合生产要求；（4）对生产用计量器具进行必要的检查（或校正）；（5）检查与生产品种相关的岗位操作法、生产记录等生产文件是否齐全；（6）设备、工具、容器清洗是否符合标准；（7）按生产要求核对所用的原辅料、中间品。（8）如须用机器设备，及时填写运行记录

4工艺管理包括哪些内容（1）生产全过程必须严格执行工艺规程、岗位SOP，不得任意更改；（2）称量和投料要有人复查，操作人、复核人均应签字；（3）生产过程中的中间品应符合质量标准作为上下工序交接验收的依据。不合格品不得流入下一工序，并及时填写机器运行及清洁记录（4）生产过程应按生产工艺查证要求、质量监控点进行工艺查证和监控，及时预防、发现和消除事故差错并做好记录；（5）生产过程中的工艺卫生管理应按“工艺卫生管理规程”要求进行管理；（6）生产过程中如发生偏差，应按“生产偏差处理管理规程”进行处理。

5.批号管理（1）.产品批号由生产部门在生产前统一编制确定。（2）.生产批号、有效期编制确定后，每批产品须经QA人员复核。（3）.产品批号的具体表示格式需符合规定要求

。

6包装管理的内容：（1）.对检验合格的产品根据计划的安排，开包装指令;（2）.根据包装指令核对品名、规格、数量、包装要求等，并要有组长复核；（3）.包装用的标签，必须由工艺员或班组长指定人员填写领料单，领料人员到仓库领取。废标签应按规定销毁；（4）.及时准确地填写批包装记录。批包装记录可单独设置，也可作为批生产记录的组成部分；（5）.包装结束，应及时清点包装用的工器具。

7.生产记录的管理7.1.批生产记录的管理（1）批生产记录由生产部主管按产品生产批次进行发放；（2）批生产记录由岗位操作人员填写，组长复核，车间工艺员、生产经理审核并签字；（3）批生产记录的整理；（4）批生产记录的审核；（5）批生产记录的保存。7.2填写生产记录时应有哪些要求（1）记录要及时、内容要真实、数据要完整，字迹要清晰；（“四要”）（2）不得撕毁和任意涂改；如果填错了数据，应在错的数据上划二条线（但仍能看出原数据），然后将正确的数据填上，应在改动处签名，和日期。（3）品名不得简写；（4）操作人、复核人签名均要正楷字填写；（5）记录应保持整洁。（6）状态卡，物须一致

8不合格品的管理：

凡是不合格的物料不准投入生产，不合格半成品不得流入下一工序，不合格成品不准出厂。

当发现不合格物料、半成品（中间体）、和成品时应按公司文件“不合格品管理规程”进行处理。

9.物料平衡的管理（1）.物料平衡：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。（2）.每批产品应按产量和数量的物料平衡进行检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释，确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。（3）.生产的每一个产品均应有物料平衡管理规程，物料平衡率应在规定的范围内。10.清场管理---如何做好清场工作：每次更换新批号前或生产工序结束后及时进行。清场要求及内容：（1）清物料（原辅料、中间品、包装材料、成品等）；（2）清场地卫生；（3）清状态标志；（4）清设备和容器。

第四节.防止生产过程中的污染和混淆1基本概念（1）.什么是污染？污染主要指原材料或成品被微生物或其他外来物所污染。（2）.什么是交叉污染？在生产中一种原料或产品被另外的原料或产品污染。（3）.什么是混淆？混淆是指一种以上的原材料或成品与标明品名等的原材料或成品相混。2在生产操作中如何预防污染和混淆在生产中，除了重视工艺用水、生产批次、物料平衡、清场管理之外，还要在生产操作中采取一些措施，主要有以下几点：（1）工序衔接合理；（2）定置管理到位；（3）生产前检查；（4）状态标志准确；（5）及时清洗设备。五生产指令下达1生产部工艺员根据计划开出“生产指令”领料单一式四份，生产车间、原料库、生产部各一份，一份留底；“批原辅料单”和“批包装材领料料单”一式四份，生产车间、生产部，包材库，各一份，一份留底2生产指令”由生产部经理审核，由各工序负责人签收下发给生产车间的“生产指令”同时附上“批原辅料领料单”、“批包装材领料料单”和“批生产记录3生产指令流转简要生产指令文件包括：（1）生产指令”（2）批原辅料领料单”（3）批包装材领料单”（4）批生产记录”

4生产指令下达（1）生产部工艺员根据计划安排开出“生产指令”领料单一式四份，生产车间、原料库、生产部各一份，一份留底；“批原辅料单”和“批包装材领料料单”一式四份，生产车间、包材仓库，生产部，各一份，一份留底（2）“生产指令”由生产部经理审核，由各工序负责人签收（3）下发给生产车间的“生产指令”同时附上“批原辅料领料单”、“批包装材领料料单”和“批生产记录”5．生产指令的执行（1）车间组长按“生产指令”和“批领料单”，开出该批产品生产所用的原辅料、包装材料的“领料单”（2）仓库保管员根据“批原辅领料单”、“批包装材领料单”及“领料单”，按批称量和发料6批生产记录的复制、发放、填写与复核（1）“批生产记录”由生产部各工序人员复核

（2）“批生产记录”的发放：由生产部工艺人员按产品生产批次进行发放，发放时要求填写“批生产记录”收发文记录，注明：批记录名称、编号；下发日期；收件人、发放人签字（3）生产车间管理人员在下达各工序生产指令的同时下达该批产品的各工序“批生产记录”（4）批生产记录的填写与复核。（5）“批生产记录”中原始记录由各岗位操作工负责填写，同时要将各种有关生产凭证附于批记录之后（6）组长复核签字7批生产记录的整理（1）每批产品生产完毕，各组长收集、复核、签字后交车间工艺员（2）车间工艺员、生产经理对工序进行审核并签字

（3）

车间工艺员按批号复核好“批生产记录”，复核时应将与该批生产有关的附件如：检验报告单、上批清场合格证（副本）、本批清场合格证（正本）等附件贴附于该工序批记录背面（4）车间将“生产指令”、“批原辅料领料单”、“批包装材领料单”、“批生产记录”一并上交生产部8批生产记录的审核（1）生产部经理审核后，在“成品放行审核单”上签署审核意见，签字后同“生产工艺查证记录”一并及时交质量部

（2）化验室将批检验记录（中间体检验报告单、中间体检验操作记录和成品检验报告单、成品检验操作记录）汇总后及时交质量部（3）质量部负责人或经理对“批生产记录”及批检验记录进行批审核，审核后在“成品放行审核单”上签署意见，决定该批产品是否放行9批生产记录的归档、保存（1）质量部将“成品放行审核单”、“生产指令”、“批原辅料领料单”、“批包装材领料单”