数控铣床宏程序范本参考

精品精品感谢下载载感谢下载载数控铣教程专题一 行切和环切在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。行切在手工编程时多用于规则矩形平面、 台阶面和矩形下陷加工，对非矩区域的行切一般用自动编程实现。低，但可方便的用刀补功能实现。环切环切加工是利用已有精加工刀补程序， 通过修改刀具半径补偿值的方式， 制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。编写环切加工程序，需解决三个问题：? 环切刀具半径补偿值的计算；? 环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定；? 如何在程序中修改刀具半径补偿值。环切刀具半径补偿值的计算确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行：1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量；2、确定半精加工和精加工刀补值；3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值） ；4、根据步距确定中间各刀刀补值。1090111090110041080201-11、根据内槽圆角半径R6，选取φ120.5mm10mm。2、由刀具半径6加工的刀补半径分别为66.5mm；3如图所示，为保证第一刀的左右两条轨迹按步距要求重叠，则两轨迹间距离等 于 步 距 ， 则 该 刀 刀 补 =30-10/2=25mm 。4=25-10=15mm第三刀刀补值=15-10=5 ，该值小于半精加工刀补值，说明此刀不需要。由上述过程，可知，环切共需 4刀，刀补值分别为 25、15、6.5、6mm。环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，情况下也是刀补程序的下刀点。一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时， 刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（5°方向，当选取圆弧与直线的相切点或某水平 /垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。 但在环切刀补程序中，下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值， 以避免产生刀具干涉报警。如对图1-1零件，取R30圆弧圆心为编程零点，取R30圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（ 22，0）即可，该点至切削起点距离=8mm 但在环切时由于前两刀的刀具半径补偿值大于 8mm 建立刀补时，刀具实际运动方向是向左， 而程序中指定的运动方向是向右， 撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。 因此合理的下刀点应在编程零点（0,0。在程序中修改刀具半径补偿值在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改刀具补偿号。示例1.1 直接在G41/G42 程序段修改刀具补偿号主程序%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;G41X30D1M98P0010;G41X30D2M98P0010;G41X30D3M98P0010;G41X30D4F100;M98P0010;M05M09;

子程序%0010G90G1X-30;Y0;G3X30G0G40X0;M99;补偿号 刀具补偿半径12521536.546示例1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号%100G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;#1=1; 刀补号变量WHILE#1LE4DO1;G41X30D#1F100;2、使用G10修改刀具补偿半径1.3G10主程序%100G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;G10L10P1R25;M98P0010;G10L10P1M98P0010;G10L10P1R6.5;M98P0010;

Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;#1=#1+1;End1;Z50;M30;M98P0010;M05M09;G0Z50;M30;子程序%0010G90G41X30D1Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;示例1.4 使用G10和循环完成环%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;#10=25 ;粗加工起始刀补值#11=10 步距#12=6 ;精加工刀补值#1=2 粗、精加工控制WHILE[#1GE1]DO1;WHILE#10GE#12DO2;G10L10P1R#10;

G41X30D1F100;Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;#10=#10-#11;END2;#10=#12+0.5 半精加工刀补值#11=0.5;#1=#1-1;END1;Z50;3、直接用宏变量对刀补值赋值示例1.5 直接用宏变量对刀补值赋值，利用循环完成环切。%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;#10=25 ;#11=9.25 ;步距#12=6 ;精加工刀补值#1=2 粗、精加工控制WHILE[#1GE1]DO1;WHILE[#10GE#12]DO2;

G41X30D[#10]F100;Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;#10=#10-#11;END2;#10=#12 半精加工刀补值#1=#1-1;END1;Z50;说明在G41X30d#10 中表示刀具补偿号，而在G41X30d[#10]中，#10 表示刀具半径补偿值，此用法在 FANUC 说明书中没有，但实际使的结果确实如此，如所用系统不支持此用法，就只用示例 1.4用法。环切宏程序当使用刀具半径补偿来完成环切时，不管我们采用何种方式修改刀具半径偿值，由于受刀补建、撤的限制，它们都存在走刀路线不够简洁，空刀距离较长的问题。对于象图 1-1 所示的轮廓，其刀具中心轨迹很好计算，此时如用宏程序直接计算中心轨迹路线，则可简化走刀路线，缩短空刀距离。示例1.6 完全使用宏程序的环切加工如图1-2 所示用#1#2表示轮廓左右和上边界尺寸，编程零点在R30圆心，加工起始点放在轮廓右上角（可削除接刀痕）%1000%1000G54G90G0G17Z50M03S100;#4=30 ;左右边界#5=60 ;上边界#10=25;粗加工刀具中心相对轮廓偏移量（相当于刀补程序中的刀补值）#11=9.25;步距#12=6 ;精加工刀具中心相对轮廓偏移量（刀具真实半径G0X[#4-#10-2]Y[#5-#10-2];Z5;G1Z-10#20=2;WHILE[#20GE2]DO1;WHILE[#10GE#12]DO2;#110#1=#4-#10#2=#5-#10左右实际边界上边实际边界2#0G1X[#1-2]Y[#2-2]F200;G3X#1Y#2R2; 弧切入到切削起点G1X[-#1];Y0;G3X#1R#1;G1Y#2;G3X[#1-2]Y[#2-2]R2#10=#10-#11END2#10=#12#20=#20-1END1G0Z50M3091041080201-2行切一般来说，行切主要用于粗加工，在手工编程时多用于规则矩形平面、 台面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。矩形区域的行切计算1、矩形平面的行切区域计算如图所示，矩形平面一般采用图示直刀路线加工，在主切削方向，刀具中心需切削至零件轮廓边，在进刀方向，在起始以避免欠切。假定工件尺寸如图所示，采用Φ60面铣刀加工，步距 50mm ，上、下边界刀具各伸出 10mm 。则行切区域尺寸为800。2、矩形下陷的行切区域计算对矩形下陷而言，由于行切只用于去除中间部分余量，下陷的轮廓是采用环切获得的，因此其行切区域为半精加工形成的矩形区域，计算方法与矩形平面类似。

中心轨迹具中心轨迹成的轮廓1-4假定下陷尺寸100*80 ，由圆角R6选Φ12铣刀，精加工余量0.5mm ，距 10mm ， 则 半 精 加 工 形 成 的 矩 形 为 (100-12*2-0.5*2)*(80-12*2-0.5*2)=75*55 。如行切上、下边界刀具各伸出 1mm ，则际切削区域尺寸=75*(55+2-12)=75*45 。行切的子程序实现对于行切走刀路线而言，每来回切削一次，其切削动作形成一种重复， 如将来回切削一次做成增量子程序，则利用子程序的重复可完成行切加工。1、切削次数与子程序重复次数计算? 进刀次数n=总进刀距离/步距=47/10=4.5 ，实际需切削6刀，进刀5次。? 子程序重复次数 m=n/2=5/2=2 ，剩余一刀进行补刀。? 步距的调整：步距/说明：? 当实际切削次数约为偶数刀时，应对步距进行调整，以方便程序编写；? 当实际切削次数约为奇数刀时，可加 1成偶数刀，再对步距进行调整，或接将剩下的一刀放在行切后的补刀中，此时不需调整步距。? 由于行切最后一刀总是进刀动作，故行切后一般需补刀。2、示例1.7对图1-4 零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工程如下：主程序%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S800;G0X-43.5Y-33.5; 定位到下刀点Z5;G1Z-10F100;M98P0010; 环切加工序省略G1X-37.5Y-22.5;行切起M98P0020L2;行切加G1X37.5; 补刀Y22.5X-37.5G0Z50;M30;

子程序%0020G91G1X75Y10;X-75;Y10.;G90行切宏程序实现对图1-4 零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工宏序如下：示例1.8(本程序未考虑分层下刀问题 )主程序主程序%1000G54G90G0G17G40Z50M03S800G65P9010A100B80C0D6Q0.5K10X0Y0Z-10F150G0Z50M30宏程序调用参数说明：A(#1)B(#2) 矩形下陷的长与宽C(#3)-----D(#7) 刀具半径Q(#17) 精加工余量K(#6) 步距X(#24)Y(#25) 下陷中心坐标Z(#26) 下陷深度F(#9) 走刀速度宏程序宏程序%9010#4=#1/2-#7;#5=#2/2-#7;#8=1；精加工矩形半长精加工矩形半宽环切次数IF[#3EQ1]GOTO100;#4=#4-#17;#5=#5-#17;#8=2；半精加工矩形半长半精加工矩形半宽N100G90G0X[#24-#4]Y[#25-#5];Z5;G1Z#26F#9;WHILE[#8GE1]DO1;G1X[#24-#4]Y[#25-#5];X[#24+#4];Y[#25+#5];X[#24-#4];Y[#25-#5];#4=#4+#17;#5=#5+#17;#8=#8-1;END1;IF[#3EQ1GOTO只走精加工，程序结束#4=#1/2-2*[#7+#17];#5=#/2-3*#7-2*#17+4;#8=-#5；行切左右极限进刀起始位置XYG1X[#24-#4]Y[#25+#8];WHILE[#8LT5准备进刀的位置不到上极限时加工G1Y[#25+#8];X[#24+#4];#8=#8+#6;#4=-#4;END1;G1Y[#25+#5];X[#24+#4];G0Z5;N200M99;进刀切削准备下一次进刀位置准备下一刀终点 X进刀至上极限，准备补刀补刀专题二 相同轮廓的重复加工在实际加工中，相同轮廓的重复加工主要有两种情况：? 1、同一零件上相同轮廓在不同位置出现多次；? 2、在连续板料上加工多个零件。实现相同轮廓重复加工的方法? 1位，再调用子程序完成加工。? 2? 3、用宏程序来完成加工。用增量方式完成相同轮廓的重复加工示例2-1，加工图2-1 所示工件，取零件中心为编程零点，选用φ 12键铣刀加工。子程序用中心轨迹编程。主程序主程序%1000G54G90G0G17G40Z50S2000;X-150Y-50;Z5;M98P0010;G0X-150Y50;M98P0010;G0X0Y50;M98P0010;G0X0Y-50;M98P0010;G0X-150M98P0010;G0X-150Y50;M98P0010;G0Z100;M30;2-1子程序%0010G91G0X24;G1Z-27F60;G3I-24G0Z12;G1X10;G3I-34;用坐标系平移完成相同轮廓的重复加工坐标系平移有两种方式? G54+G52 ，用于重复次数不多，且轮廓分布无规律情况。? G54+G92 ，用于轮廓分布有规律且重复次数很多的情况。示例2-2 用局部坐标系G52完成相同轮廓的重复加工，G54零点设在零中心，局部坐标系零点在需加工孔的孔心。主程序%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;G52X-150M98P0020;G52X-150Y50;M98P0020;G52X0Y50;M98P0020;G52X0Y-50;M98P0020;G52X150Y-50;M98P0020;G52X150Y50;

G52X0Y0;恢复G54G0Z100;M30;子程序%0020G90G0Z5;G1Z-22F100;G3I-24;G0Z-10;G1X34;G3I-34;G0Z5;示例2-3，用G54+G92 完成相同轮廓的重复加工， G54 零点设设在零件中心，子坐标系零点在需加工孔的孔心。%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;X-150Y-50;M98P0030L3;G54G0X-150M98P0030L3;G54G0Z100;M30;

%0030G92X0Y0G90G0X24;Z5;G1Z-22G3I-24;G0Z-10;G1X34;G3I-34;G0Z5;X1502-4G65调用完成加工，宏程序用绝对编程。%1000G54G90G0G17G40M03;Z50S2000;Z5;G65P9010X-150G65P9010X-150Y50;G65P9010X0Y50;G65P9010X0Y-50;G65P9010X150Y-50;G65P9010X150Y50;G0Z100;

宏程序%9010G90G0X[#24+24]Z5G1Z-20F60G3I-24G0Z-10G1X[#24+34]G3I-34G0Z5M992-5G66调用完成加工，宏程序用绝对编程。%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;X-150Y-50;G66P9011;G0X-150Y50;X0Y50;X0Y-50;X150Y-50;X150Y50;G67;G0Z100;

%9011#1=#5001;取当前孔心坐标#2=#5002;G90G0X[#1+24]Y#2;Z5;G1Z-22F100;G3I-24;G0Z-10;G1X[#1+34];G3I-34;G0Z5;M99;示例2-6，使用循环，用一个程序完成加工%1000%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;#1=2;#2=3;#3=150;#4=100;行数列数#5=-150；左下角孔中心坐标 (起始孔)#6=-50；#10=1；WHILE#10LE#2DO1;#11=1；列变量行变量#20=#5+[#10-1]*#3;待加工孔的孔心坐标 XWHILE#11LE#1DO2;#21=#6+[#11-1]*#4;孔心坐标YG0X[#20+24]Y#21;Z2;G1Z-22G3I-24;G0Z-10;G1X[#20+34];G3I-34;G0Z5;#11=#11+1;END2;#10=#10+1;END1;专题三 简单平面曲线轮廓加工对简单平面曲线轮廓进行加工， 是采用小直线段逼近曲线来完成的。 具体法为采用某种规律在曲线上取点，然后用小直线段将这些点连接起来完成加工。3-1，椭圆加工，假定椭圆长(X向)(Y向半长分别为AB，则椭圆的极坐标方程为

，利用此方程可方便地完成在椭圆上取点工作。编程条件：编程零点在椭圆中心， a=50，b=30 ，椭圆轮廓为外轮廓，刀点在椭圆右极限点，刀具直径φ 18，加工深度10mm 。程序如下：%1000%1000G54G90G0G17Z50M30S1000;X60Y-15;Z5M07;G1Z-12G42X50D1F100;Y0;#1=0.5;θ变量初始值 0.5度WHILE#1LE360DO1;#2=50*COS[#1];#3=30*SIN[#1];G1X#2Y#3;#1=#1+0.5;END1;G1Y15;G0G40X60;专题四 简单立体曲面加工球面加工球面加工使用的刀具? 也可以使用球头铣刀。? 精加工应使用球头铣刀。球面加工的走刀路线

图4-1? 一般使用一系列水平面截球面所形成的同心圆来完成走刀。? 在进刀控制上有从上向下进刀和从下向上进刀两种， 一般应使用从下上进刀来完成加工，此时主要利用铣刀侧刃切削，表面质量较好，端刃磨损较小，同时切削力将刀具向欠切方向推，有利于控制加工尺寸。进刀控制算法θ图4-2进刀点的计算：?先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定合理的Z向进刀量，再根据给定加工深度 Z，计算加工圆的半径，即：r=sqrt[R 2-z2。此算法走刀次数较?多。先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定两相邻进刀点相对球心的角度增量，再根据角度计算进刀点的 r和Z值，即Z=R*sin θ进刀轨迹的处理? 运动轨迹也是一行径的圆弧，只是位置相差一个刀具半径。? 对球头刀加工，曲面加工是球刃完成的，其刀具中心是球面的同心球面，半径相差一个刀具半径。外球面加工示例4-1加工图4-3 所示外球面。为对刀方便，宏程序编程零点在球面最高点处，采用从下向上进刀方式。立铣刀加工宏程序号为 %9013，球刀加工%9014。主程序%1000G91G28Z0M06T01G54G90G0G17G40G43Z50H1M03S3000G65P9013X0Y0Z-30D6I40.5Q3F800G49Z100M05G28Z105M06T02G43Z50H2M03S4000G65P9014X0Y0Z-30D6I40Q0.5F1000G49Z100M05G28Z105

宏程序调用参数说明X(#24)/Y(#25) 球心坐标Z(#26) 球高D(#7) 刀具半径Q(#17) 角度增量，度I(#4) 球径F(#9) 走刀速度图4-3宏程序%9013#1=#4+#26;进刀点相对球心 Z坐#2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；切削圆半径#3=ATAN#1/#2; 角度初值#2=#2+#7;G90G0X[#24+#2+#7+2]Y#25;Z5;G1Z#26F300;WHILE[#3LT90]DO1; 平方向夹角小于 90度时加工G1Z#1F#9;

%9014#1=#4+#26; 中间变#2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；中间变量#3=ATAN#1/#2; 角度初值#4=#4+#7; 处理球径; Z=-(R-θ#2=#4*COS[#3]; G90G0X[#24+#2+2]Y[#25];Z5;G1Z#26F300;WHILE[#3LT90]当角小于 90度时加工X[#24+#2];G1Z#1F#9;G2I-#2;X[#24+#2];#3=#3+#17;G2I-#2;#1=#4*[SIN[#3]-1];Z=-(R-RSINθ)#3=#3+#17;#2=#4*COS[#3]+#7+r刀#1=#4*[SIN[#3]-1];Z=-(R-θ)END1;G0Z5;#2=#4*COS[#3]END1;;r=RCOSθM99;G0Z5;M99;内球面加工示例4-2加工图4-4 所示内球面为对刀方便宏程序编程零点在球面最高处中心，采用从下向上进刀方式。其主程序与示例 4-1 类似，宏程序调用参数与示例4-1 相同，本例不再给出。立铣刀加工宏程序号为%9015，球刀加工宏程序号%9016。

图4-4%9015#6=#4+#26 球心在零点之上的高度#8=SQRT[#4*#4-#6*#6] 中间变量#3=90-ATAN[#6]/[#8] 加工终止#8=SQRT[#4*#4-#7*#7]#5=ATAN[#7]/[#8] 加工起始角G90G0X#24Y#25;加工起点Z5;G1Z[#6-#8]F50;#5=#5+#17;WHILE[#5LE#3DO1加#1=#6-#4*COS[#5]; Z#2=#4*SIN[#5]-#7; XG1Z#1F#9;X[#24+#2];G3I-#2;#5=#5+#17;END1;G0Z5;M99;

%9016#6=#4+#26 球心在零点之上的高度#8=SQRT[#4*#4-#6*#6] 中间变量#3=90-ATAN[#6]/[#8] 加工终止G90G0X#24Y#25;加工起点Z5;G1Z#26#5=#17;#4=#4-#7;WHILE[#5LE#3]DO1;角度小于等于终止角时加#1=#6-#4*COS[#5]; Z#2=#4*SIN[#5]; XG1Z#1F#9;X[#24+#2];G3I-#2;#5=#5+#17;END1;G0Z5;M99;水平圆柱面的加工水平圆柱面加工可采用行切加工?沿圆柱面轴向走刀，沿圆周方向进刀；走刀路线短，加工效率高，加工后圆柱面直线度好；用于模具加工，脱模力较大；程序可用宏程序或自动编程实现。?沿圆柱面圆周方向走刀，沿轴向进刀；走刀路线通常比前一方式长，加工效率较低，但用于大直径短圆柱则较好，加工后圆柱面轮廓度较好；用于模具加工，脱模力较小；程序可用子程序重复或宏程序实现，用自动编程实现程序效率太低。a 图4-4 b圆柱面的轴向走刀加工示例4-3，为简化程序，以完整半圆柱加工为例 (图4-4a) 。为对刀、编方便，主程序、宏程序零点放在工件左侧最高点，毛坯为方料，立铣刀加工宏程序号为%9017，球刀加工宏程序号%9018。主程序%1000G91G28Z0M06T01G54G90G0G17G40G43Z50H1M03S3000G65P9017X-6Y0A126D6I40.5Q3F800G49Z100M05G28Z105M06T02G43Z50H2M03S4000G65P9018X0Y0A120D6I40Q0.5F1000G49Z100M05G28Z105

宏程序调用参数说明X(#24)/Y(#25)--圆柱轴线左端点坐标A(#1) 圆柱长D(#7) 刀具半Q(#17) 角度增量，度I(#4) 圆柱半径F(#9) 走刀速度宏程序%9017G90G0X[#24-2]Z5;G1Z-#4F200;#8=1; 立铣刀偏置方向#10=0; 角度初值#11=#24+#1/2;轴线中央 X#12=#1/2;轴线两端相对中央距离WHILE[#10LE180]DO1;

%9018#4=#4+#7G90G0X[#24-2]Y[#25+#4];Z5;G1Z-#4F200;#10=0; 角度初值#11=#24+#1/2;轴线中央 X#12=#1/2;轴线两端相对中央距离WHILE[#10LE180]DO1;#13=#4*[SIN#10-1];Z#13=#4*[SIN#10-1];Z#14=#4*COS#10; Y#14=#4*COS#10;YG1Z#13F#9G1Z#13F#9Y[#25+#14+#7*#8]G1X[#11+#12]Y[#25+#14]G1X[#11+#12]#10=#10+#17#10=#10+#17IF#10LE90GOTO10#8=-1N10#12=-#12END1

#12=-#12END1G0Z5M994.2.1 圆柱面的周向走刀加工为简化程序，以完整半圆柱加工为例 (图4-4a) 。为对刀、编程方便，主序、宏程序零点放在工件左侧最高点，毛坯为方料。示例4-4，子程序加工方案，立铣刀加工程序号为 %0020 ，球刀加工程序号%0021。主程序%1000G91G28Z0M06T01G54G90G0G17G40G43Z50H1M03S3000X-8Y-46.5G1Z-40F200X-5M98P0020L28G49Z100G28Z105M06T02G43Z50H2M03X0Y-46G1Z-46F200M98P0021L50G49Z100M05

子程序%0020G90G19G2Y-6.5Z0.5R40.5F800G1Y6.5G2Y46.5Z-40R40.5G91G1X1G90G3Y6.5R40.5G1Y-6.5G3Y-46.5Z-40R40.5G91G1X1G90M99%0021G90G19G2Y46R46F1000G91G1X0.5G90G3Y-46G91G1X0.5G90M99示例4-5，宏程序加工方案，立铣刀加工宏程序号为 %9020 ，球刀加工宏程序号%9021。主程序和宏程序调用参数与示例 4-3 基本相同，不再给出。%9020#10=#24; 进刀起始位置 X#11=#24+#1; 进刀终止位置 X#2=2; G2/G3#3=1; 切削方向G90G0X[#10-2]Y[#25-#3*[#4+#7]];Z5;G1Z-#4F200;WHILE[#10LE#11]DO1G1X#10F#9; 进刀G#2Y[#25-#3*#7]Z0R#4; 1/4G1Y[#25+#3*#7]; 走一个刀具直径的直线G#2Y[#25+#3*[#4+#7]]Z-#4R#4;走1/4圆弧#10=#10+#17; 计算下一刀位置#2=#2+#3; 确定下一刀 G2/G3#3=-#3; 切削方向反向END1G0Z5

%9020#10=#24; 进刀起始位置 X#11=#24+#1; 进刀终止位置 X#2=2; G2/G3#3=1; 切削方向#4=#4+#7G90G0X[#10-2]Y[#25-#3*#4];Z5;G1Z-#4F200;WHILE[#10LE#11]DO1G1X#10F#9; 进刀G#2Y[#25+#3*#4]Z0R#4; 走圆弧#10=#10+#17; 计算下一刀位置#2=#2+#3; 确定下一刀 G2/G3#3=-#3; 切削方向反向END1G0Z5M99专题五 孔系加工孔系加工可分为矩形阵列孔系和环形阵列孔系加工两种情况。5.1矩形阵列孔系加工就单孔加工而言，其加工有一次钻进和间歇钻进之分，为用方便，定制的宏程序应能完成此两种加工。以图5-1 所示工件为例，板厚 20，编程零点放在工件左下角。

图5-1示例5-1，矩形阵列孔系宏程序加工，阵列基准为左下角第一个孔。主程序%1000G91G28Z0;M06T1;中心钻G54G90G0G17G40G43Z50H1M03M07S1000G65P9022X19.5Y14A9B20I9J9R2Z-3Q0F60G0G49Z150M05M09G91G28Z0M06T2;钻头G90G43Z50H2M03M07S1200G65P9022X19.5Y14A9B20I9J9R2Z-22Q2F100G0G49Z150M05M09G91G28Z0

宏程序调用参数说明X(#24) 阵列左下角孔位置Y(#25)A(#1) 行数B(#2) 列数I(#4) 行间距J(#5) 列间距R(#7) 快速下刀高度Z(#26) 钻深Q(#17)------每次钻进量，次钻进到指定深度。F(#9) 钻进速度宏程序%9022(%9022(单向进刀)#10=1； 行变量#11=1； 列变量WHILE[#10LE#1]DO1G1Z#14G0Z[#14+2]Z[#14+1]#14=#14-#17#12=#25+[#10-1]*#4 Y坐标WHILE[#11LE#2]DO2END3N10G1Z#26F#9；一次钻进/或补钻#13=#24+[#11-1]*#5; X坐标G0Z#7;抬刀至快进点G0X#13孔心定位#11=#11+1；列加1快速下刀END2IF[#17EQ0]GOTO10#10=#10+1；行加1#14=#7-#17； 分次钻进END1WHILE[#14GT#26]DO3M99%9022（双向进刀）Z[#14+1]#10=1；行变量#14=#14-#17#12=#25; 孔心Y坐标END3;#13=#24; X坐标N10G1Z#26F#9;#15=1; 方向WHILE[#10LE#1]DO1#11=1； 列变量WHILE[#11LE#2]DO2G0X#13Y#12; 孔心定位快速下刀IF[#17EQ0]GOTO10#14=#18-#17； 分次钻进WHILE[#14GT#26]DO3G1Z#14F#9G0Z[#14+2]5.2环形阵列孔系加工5-2，加工图5-2所示工件。编一次钻进/或补G0Z#18; 抬刀至快进点#11=#11+1; 列加1#13=#13+#5*#15END2#13=#13-#15*#5#10=#10+1; 行加#15=-#15#12=#12+#4END1M99程零点放在分布圆中心。主程序%1000G91G28Z0;M06T1; 中心钻G54G90G0G17G40;G43Z50H1M03M07S1000;G65P9023X0Y0A0B45I50K8R2Z-3Q0F60G65P9023X0Y0A0B30I80K12R2Z-3Q0F60G0G49Z120M05M09G91G28Z0M06T2; 钻头G43Z50H2M03M07S800G65P9023X0Y0A0B45I50K8R2Z-22Q2F60G65P9023X0Y0A0B30I80K12R2Z-42Q2F60G0G49Z100M05M09G91G28Z0

图5-2宏程序调用参数说明X(#24) 阵列中心位置Y(#25)A(#1) 起始角度B(#2)-------角度增量(孔间夹角)I(#4) 分布圆半径K(#6) 孔数R(#7) 快速下刀高度Z(#26) 钻深Q(#17)------每次钻进量， 则一次钻进到指定深度F(#9) 钻进速度宏程序%9023#10=1；WHILE[#10LE#6]DO1孔计数变量G0Z[#14+2]Z[#14+1]#14=#14-#17#11=#24+#4*COS[#1];XEND2#12=#25+#4*SIN[#1];YN10G1Z#26一次钻进/或补钻G90G0X#11Y#12;定位G0Z#7;抬刀至快进点Z#7；IF[#17EQ0]GOTO10快速下刀#10=#10+1；#1=#1+#2；孔数加1孔分布角加角度增量#14=#7-#17；分次钻进END1WHILE[#14GT#26]DO2M99G1Z#14F#9非原版（有改动）数控技术交流 QQ：874619791精品精品感谢下载载感谢下载载1 总则1.1 为了加强公司的环境卫生管理，创造一个整洁、文明、温馨的购物、办公环境，根据《公共场所卫生管理条例》的要求，特制定本制度。1.2 集团公司的卫生管理部门设在企管部，并负责将集团公司的卫生区域详细划分到各部室，各分公司所辖区域卫生由分公司客服部负责划分，确保无遗漏。2 卫生标准2.1 室内卫生标准2.1.1 地面、墙面：无灰尘、无纸屑、无痰迹、无泡泡糖等粘合物、无积水，墙角无灰吊、无蜘蛛网。2.1.2 门、窗、玻璃、镜子、柱子、电梯、楼梯、灯具等，做到明亮、无灰尘、无污迹、无粘合物，特别是玻璃，要求两面明亮。2.1.3 柜台、货架：清洁干净，货架、柜台底层及周围无乱堆乱放现象、无灰尘、无粘合物，货架顶部、背部和底部干净，不存放杂物和私人物品。2.1.4 购物车（筐）、直接接触食品的售货工具（包括刀、叉等）：做到内外洁净，无污垢和粘合物等。购物车（筐）要求每天营业前简单清理，周五全面清理消毒；售货工具要求每天消毒，并做好记录。2.1.5 商品及包装：商品及外包装清洁无灰尘（外包装破损的或破旧的不得陈列）。2.1.6 收款台、服务台、办公橱、存包柜：保持清洁、无灰尘，台面和侧面无灰尘、无灰吊和蜘蛛网。桌面上不得乱贴、乱画、乱堆放物品，用具摆放有序且干净，除当班的购物小票收款联外，其它单据不得存放在桌面上。2.1.7 垃圾桶：桶内外干净，要求营业时间随时清理，不得溢出，每天下班前彻底清理，不得留有垃圾过夜。2.1.8 窗帘：定期进行清理，要求干净、无污渍。2.1.9 吊饰：屋顶的吊饰要求无灰尘、无蜘蛛网，短期内不适用的吊饰及时清理彻底。2.1.10 内、外仓库：半年彻底清理一次，无垃圾、无积尘、无蜘蛛网等。2.1.11 室内其他附属物及工作用具均以整洁为准，要求无灰尘、无粘合物等污垢。2.2 室外卫生标准2.2.1 门前卫生：地面每天班前清理，平时每一小时清理一次，每周四营业结束后有条件的用水冲洗地面（冬季可根据情况适当清理），墙面干净且无乱贴乱画。2.2.2 院落卫生：院内地面卫生全天保洁，果皮箱、消防器械、护栏及配电箱等设施每周清理干净。垃圾池周边卫生清理彻底，不得有垃圾溢出。2.2.3 绿化区卫生：做到无杂物、无纸屑、无塑料袋等垃圾。3 清理程序3.1 室内和门前院落等区域卫生：每天营业前提前10分钟把所管辖区域内卫生清理完毕，营业期间随时保洁。下班后5-10分钟清理桌面及卫生区域。3.2 绿化区卫生：每周彻底清理一遍，随时保持清洁无垃圾。4 管理考核4.1 实行百分制考核，每月一次（四个分公司由客服部分别考核、集团职4.2 集团坚持定期检查和不定期抽查的方式监督各分公司、部门的卫生工作。每周五为卫生检查日，集团检查结果考核至各分公司，各分公司客服部的检查结果考核至各部门。4.3 集团公司每年不定期组织卫生大检查活动，活动期间的考核以通知为准。5 监督考核部门：企管部、分公司客服部。!数控铣教程专题一 行切和环切在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。行切在手工编程时多用于规则矩形平面、 台阶面和矩形下陷加工，对非矩区域的行切一般用自动编程实现。低，但可方便的用刀补功能实现。环切环切加工是利用已有精加工刀补程序， 通过修改刀具半径补偿值的方式， 制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。编写环切加工程序，需解决三个问题：? 环切刀具半径补偿值的计算；? 环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定；? 如何在程序中修改刀具半径补偿值。环切刀具半径补偿值的计算确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行：1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量；2、确定半精加工和精加工刀补值；3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值） ；4、根据步距确定中间各刀刀补值。1090111090110041080201-11、根据内槽圆角半径R6，选取φ120.5mm10mm。2、由刀具半径6加工的刀补半径分别为66.5mm；3如图所示，为保证第一刀的左右两条轨迹按步距要求重叠，则两轨迹间距离等 于 步 距 ， 则 该 刀 刀 补 =30-10/2=25mm 。4=25-10=15mm第三刀刀补值=15-10=5 ，该值小于半精加工刀补值，说明此刀不需要。由上述过程，可知，环切共需 4刀，刀补值分别为 25、15、6.5、6mm。环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，情况下也是刀补程序的下刀点。一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时， 刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（5°方向，当选取圆弧与直线的相切点或某水平 /垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。 但在环切刀补程序中，下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值， 以避免产生刀具干涉报警。如对图1-1零件，取R30圆弧圆心为编程零点，取R30圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（ 22，0）即可，该点至切削起点距离=8mm 但在环切时由于前两刀的刀具半径补偿值大于 8mm 建立刀补时，刀具实际运动方向是向左， 而程序中指定的运动方向是向右， 撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。 因此合理的下刀点应在编程零点（0,0。在程序中修改刀具半径补偿值在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改刀具补偿号。示例1.1 直接在G41/G42 程序段修改刀具补偿号主程序%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;G41X30D1M98P0010;G41X30D2M98P0010;G41X30D3M98P0010;G41X30D4F100;M98P0010;M05M09;

子程序%0010G90G1X-30;Y0;G3X30G0G40X0;M99;补偿号 刀具补偿半径12521536.546示例1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号%100G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;#1=1; 刀补号变量WHILE#1LE4DO1;G41X30D#1F100;2、使用G10修改刀具补偿半径1.3G10主程序%100G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;G10L10P1R25;M98P0010;G10L10P1M98P0010;G10L10P1R6.5;M98P0010;

Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;#1=#1+1;End1;Z50;M30;M98P0010;M05M09;G0Z50;M30;子程序%0010G90G41X30D1Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;示例1.4 使用G10和循环完成环%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;#10=25 ;粗加工起始刀补值#11=10 步距#12=6 ;精加工刀补值#1=2 粗、精加工控制WHILE[#1GE1]DO1;WHILE#10GE#12DO2;G10L10P1R#10;

G41X30D1F100;Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;#10=#10-#11;END2;#10=#12+0.5 半精加工刀补值#11=0.5;#1=#1-1;END1;Z50;3、直接用宏变量对刀补值赋值示例1.5 直接用宏变量对刀补值赋值，利用循环完成环切。%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S1000;X0Y0;Z5M08;G1Z-10F60;#10=25 ;#11=9.25 ;步距#12=6 ;精加工刀补值#1=2 粗、精加工控制WHILE[#1GE1]DO1;WHILE[#10GE#12]DO2;

G41X30D[#10]F100;Y60;X-30;Y0;G3X30R30;G0G40X0;#10=#10-#11;END2;#10=#12 半精加工刀补值#1=#1-1;END1;Z50;说明在G41X30d#10 中表示刀具补偿号，而在G41X30d[#10]中，#10 表示刀具半径补偿值，此用法在 FANUC 说明书中没有，但实际使的结果确实如此，如所用系统不支持此用法，就只用示例 1.4用法。环切宏程序当使用刀具半径补偿来完成环切时，不管我们采用何种方式修改刀具半径偿值，由于受刀补建、撤的限制，它们都存在走刀路线不够简洁，空刀距离较长的问题。对于象图 1-1 所示的轮廓，其刀具中心轨迹很好计算，此时如用宏程序直接计算中心轨迹路线，则可简化走刀路线，缩短空刀距离。示例1.6 完全使用宏程序的环切加工如图1-2 所示用#1#2表示轮廓左右和上边界尺寸，编程零点在R30圆心，加工起始点放在轮廓右上角（可削除接刀痕）%1000%1000G54G90G0G17Z50M03S100;#4=30 ;左右边界#5=60 ;上边界#10=25;粗加工刀具中心相对轮廓偏移量（相当于刀补程序中的刀补值）#11=9.25;步距#12=6 ;精加工刀具中心相对轮廓偏移量（刀具真实半径G0X[#4-#10-2]Y[#5-#10-2];Z5;G1Z-10#20=2;WHILE[#20GE2]DO1;WHILE[#10GE#12]DO2;#110#1=#4-#10#2=#5-#10左右实际边界上边实际边界2#0G1X[#1-2]Y[#2-2]F200;G3X#1Y#2R2; 弧切入到切削起点G1X[-#1];Y0;G3X#1R#1;G1Y#2;G3X[#1-2]Y[#2-2]R2#10=#10-#11END2#10=#12#20=#20-1END1G0Z50M3091041080201-2行切一般来说，行切主要用于粗加工，在手工编程时多用于规则矩形平面、 台面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。矩形区域的行切计算1、矩形平面的行切区域计算如图所示，矩形平面一般采用图示直刀路线加工，在主切削方向，刀具中心需切削至零件轮廓边，在进刀方向，在起始以避免欠切。假定工件尺寸如图所示，采用Φ60面铣刀加工，步距 50mm ，上、下边界刀具各伸出 10mm 。则行切区域尺寸为800。2、矩形下陷的行切区域计算对矩形下陷而言，由于行切只用于去除中间部分余量，下陷的轮廓是采用环切获得的，因此其行切区域为半精加工形成的矩形区域，计算方法与矩形平面类似。

中心轨迹具中心轨迹成的轮廓1-4假定下陷尺寸100*80 ，由圆角R6选Φ12铣刀，精加工余量0.5mm ，距 10mm ， 则 半 精 加 工 形 成 的 矩 形 为 (100-12*2-0.5*2)*(80-12*2-0.5*2)=75*55 。如行切上、下边界刀具各伸出 1mm ，则际切削区域尺寸=75*(55+2-12)=75*45 。行切的子程序实现对于行切走刀路线而言，每来回切削一次，其切削动作形成一种重复， 如将来回切削一次做成增量子程序，则利用子程序的重复可完成行切加工。1、切削次数与子程序重复次数计算? 进刀次数n=总进刀距离/步距=47/10=4.5 ，实际需切削6刀，进刀5次。? 子程序重复次数 m=n/2=5/2=2 ，剩余一刀进行补刀。? 步距的调整：步距/说明：? 当实际切削次数约为偶数刀时，应对步距进行调整，以方便程序编写；? 当实际切削次数约为奇数刀时，可加 1成偶数刀，再对步距进行调整，或接将剩下的一刀放在行切后的补刀中，此时不需调整步距。? 由于行切最后一刀总是进刀动作，故行切后一般需补刀。2、示例1.7对图1-4 零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工程如下：主程序%1000G54G90G0G17G40;Z50M03S800;G0X-43.5Y-33.5; 定位到下刀点Z5;G1Z-10F100;M98P0010; 环切加工序省略G1X-37.5Y-22.5;行切起M98P0020L2;行切加G1X37.5; 补刀Y22.5X-37.5G0Z50;M30;

子程序%0020G91G1X75Y10;X-75;Y10.;G90行切宏程序实现对图1-4 零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工宏序如下：示例1.8(本程序未考虑分层下刀问题 )主程序主程序%1000G54G90G0G17G40Z50M03S800G65P9010A100B80C0D6Q0.5K10X0Y0Z-10F150G0Z50M30宏程序调用参数说明：A(#1)B(#2) 矩形下陷的长与宽C(#3)-----D(#7) 刀具半径Q(#17) 精加工余量K(#6) 步距X(#24)Y(#25) 下陷中心坐标Z(#26) 下陷深度F(#9) 走刀速度宏程序宏程序%9010#4=#1/2-#7;#5=#2/2-#7;#8=1；精加工矩形半长精加工矩形半宽环切次数IF[#3EQ1]GOTO100;#4=#4-#17;#5=#5-#17;#8=2；半精加工矩形半长半精加工矩形半宽N100G90G0X[#24-#4]Y[#25-#5];Z5;G1Z#26F#9;WHILE[#8GE1]DO1;G1X[#24-#4]Y[#25-#5];X[#24+#4];Y[#25+#5];X[#24-#4];Y[#25-#5];#4=#4+#17;#5=#5+#17;#8=#8-1;END1;IF[#3EQ1GOTO只走精加工，程序结束#4=#1/2-2*[#7+#17];#5=#/2-3*#7-2*#17+4;#8=-#5；行切左右极限进刀起始位置XYG1X[#24-#4]Y[#25+#8];WHILE[#8LT5准备进刀的位置不到上极限时加工G1Y[#25+#8];X[#24+#4];#8=#8+#6;#4=-#4;END1;G1Y[#25+#5];X[#24+#4];G0Z5;N200M99;进刀切削准备下一次进刀位置准备下一刀终点 X进刀至上极限，准备补刀补刀专题二 相同轮廓的重复加工在实际加工中，相同轮廓的重复加工主要有两种情况：? 1、同一零件上相同轮廓在不同位置出现多次；? 2、在连续板料上加工多个零件。实现相同轮廓重复加工的方法? 1位，再调用子程序完成加工。? 2? 3、用宏程序来完成加工。用增量方式完成相同轮廓的重复加工示例2-1，加工图2-1 所示工件，取零件中心为编程零点，选用φ 12键铣刀加工。子程序用中心轨迹编程。主程序主程序%1000G54G90G0G17G40Z50S2000;X-150Y-50;Z5;M98P0010;G0X-150Y50;M98P0010;G0X0Y50;M98P0010;G0X0Y-50;M98P0010;G0X-150M98P0010;G0X-150Y50;M98P0010;G0Z100;M30;2-1子程序%0010G91G0X24;G1Z-27F60;G3I-24G0Z12;G1X10;G3I-34;用坐标系平移完成相同轮廓的重复加工坐标系平移有两种方式? G54+G52 ，用于重复次数不多，且轮廓分布无规律情况。? G54+G92 ，用于轮廓分布有规律且重复次数很多的情况。示例2-2 用局部坐标系G52完成相同轮廓的重复加工，G54零点设在零中心，局部坐标系零点在需加工孔的孔心。主程序%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;G52X-150M98P0020;G52X-150Y50;M98P0020;G52X0Y50;M98P0020;G52X0Y-50;M98P0020;G52X150Y-50;M98P0020;G52X150Y50;

G52X0Y0;恢复G54G0Z100;M30;子程序%0020G90G0Z5;G1Z-22F100;G3I-24;G0Z-10;G1X34;G3I-34;G0Z5;示例2-3，用G54+G92 完成相同轮廓的重复加工， G54 零点设设在零件中心，子坐标系零点在需加工孔的孔心。%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;X-150Y-50;M98P0030L3;G54G0X-150M98P0030L3;G54G0Z100;M30;

%0030G92X0Y0G90G0X24;Z5;G1Z-22G3I-24;G0Z-10;G1X34;G3I-34;G0Z5;X1502-4G65调用完成加工，宏程序用绝对编程。%1000G54G90G0G17G40M03;Z50S2000;Z5;G65P9010X-150G65P9010X-150Y50;G65P9010X0Y50;G65P9010X0Y-50;G65P9010X150Y-50;G65P9010X150Y50;G0Z100;

宏程序%9010G90G0X[#24+24]Z5G1Z-20F60G3I-24G0Z-10G1X[#24+34]G3I-34G0Z5M992-5G66调用完成加工，宏程序用绝对编程。%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;X-150Y-50;G66P9011;G0X-150Y50;X0Y50;X0Y-50;X150Y-50;X150Y50;G67;G0Z100;

%9011#1=#5001;取当前孔心坐标#2=#5002;G90G0X[#1+24]Y#2;Z5;G1Z-22F100;G3I-24;G0Z-10;G1X[#1+34];G3I-34;G0Z5;M99;示例2-6，使用循环，用一个程序完成加工%1000%1000G54G90G0G17G40;Z50M03M07S1000;#1=2;#2=3;#3=150;#4=100;行数列数#5=-150；左下角孔中心坐标 (起始孔)#6=-50；#10=1；WHILE#10LE#2DO1;#11=1；列变量行变量#20=#5+[#10-1]*#3;待加工孔的孔心坐标 XWHILE#11LE#1DO2;#21=#6+[#11-1]*#4;孔心坐标YG0X[#20+24]Y#21;Z2;G1Z-22G3I-24;G0Z-10;G1X[#20+34];G3I-34;G0Z5;#11=#11+1;END2;#10=#10+1;END1;专题三 简单平面曲线轮廓加工对简单平面曲线轮廓进行加工， 是采用小直线段逼近曲线来完成的。 具体法为采用某种规律在曲线上取点，然后用小直线段将这些点连接起来完成加工。3-1，椭圆加工，假定椭圆长(X向)(Y向半长分别为AB，则椭圆的极坐标方程为

，利用此方程可方便地完成在椭圆上取点工作。编程条件：编程零点在椭圆中心， a=50，b=30 ，椭圆轮廓为外轮廓，刀点在椭圆右极限点，刀具直径φ 18，加工深度10mm 。程序如下：%1000%1000G54G90G0G17Z50M30S1000;X60Y-15;Z5M07;G1Z-12G42X50D1F100;Y0;#1=0.5;θ变量初始值 0.5度WHILE#1LE360DO1;#2=50*COS[#1];#3=30*SIN[#1];G1X#2Y#3;#1=#1+0.5;END1;G1Y15;G0G40X60;专题四 简单立体曲面加工球面加工球面加工使用的刀具? 也可以使用球头铣刀。? 精加工应使用球头铣刀。球面加工的走刀路线

图4-1? 一般使用一系列水平面截球面所形成的同心圆来完成走刀。? 在进刀控制上有从上向下进刀和从下向上进刀两种， 一般应使用从下上进刀来完成加工，此时主要利用铣刀侧刃切削，表面质量较好，端刃磨损较小，同时切削力将刀具向欠切方向推，有利于控制加工尺寸。进刀控制算法θ图4-2进刀点的计算：?先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定合理的Z向进刀量，再根据给定加工深度 Z，计算加工圆的半径，即：r=sqrt[R 2-z2。此算法走刀次数较?多。先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定两相邻进刀点相对球心的角度增量，再根据角度计算进刀点的 r和Z值，即Z=R*sin θ进刀轨迹的处理? 运动轨迹也是一行径的圆弧，只是位置相差一个刀具半径。? 对球头刀加工，曲面加工是球刃完成的，其刀具中心是球面的同心球面，半径相差一个刀具半径。外球面加工示例4-1加工图4-3 所示外球面。为对刀方便，宏程序编程零点在球面最高点处，采用从下向上进刀方式。立铣刀加工宏程序号为 %9013，球刀加工%9014。主程序%1000G91G28Z0M06T01G54G90G0G17G40G43Z50H1M03S3000G65P9013X0Y0Z-30D6I40.5Q3F800G49Z100M05G28Z105M06T02G43Z50H2M03S4000G65P9014X0Y0Z-30D6I40Q0.5F1000G49Z100M05G28Z105

宏程序调用参数说明X(#24)/Y(#25) 球心坐标Z(#26) 球高D(#7) 刀具半径Q(#17) 角度增量，度I(#4) 球径F(#9) 走刀速度图4-3宏程序%9013#1=#4+#26;进刀点相对球心 Z坐#2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；切削圆半径#3=ATAN#1/#2; 角度初值#2=#2+#7;G90G0X[#24+#2+#7+2]Y#25;Z5;G1Z#26F300;WHILE[#3LT90]DO1; 平方向夹角小于 90度时加工G1Z#1F#9;

%9014#1=#4+#26; 中间变#2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；中间变量#3=ATAN#1/#2; 角度初值#4=#4+#7; 处理球径; Z=-(R-θ#2=#4*COS[#3]; G90G0X[#24+#2+2]Y[#25];Z5;G1Z#26F300;WHILE[#3LT90]当角小于 90度时加工X[#24+#2];G1Z#1F#9;G2I-#2;X[#24+#2];#3=#3+#17;G2I-#2;#1=#4*[SIN[#3]-1];Z=-(R-RSINθ)#3=#3+#17;#2=#4*COS[#3]+#7+r刀#1=#4*[SIN[#3]-1];Z=-(R-θ)END1;G0Z5;#2=#4*COS[#3]END1;;r=RCOSθM99;G0Z5;M99;内球面加工示例4-2加工图4-4 所示内球面为对刀方便宏程序编程零点在球面最高处中心，采用从下向上进刀方式。其主程序与示例 4-1 类似，宏程序调用参数与示例4-1 相同，本例不再给出。立铣刀加工宏程序号为%9015，球刀加工宏程序号%9016。

图4-4%9015#6=#4+#26 球心在零点之上的高度#8=SQRT[#4*#4-#6*#6] 中间变量#3=90-ATAN[#6]/[#8] 加工终止#8=SQRT[#4*#4-#7*#7]#5=ATAN[#7]/[#8] 加工起始角G90G0X#24Y#25;加工起点Z5;G1Z[#6-#8]F50;#5=#5+#17;WHILE[#5LE#3DO1加#1=#6-#4*COS[#5]; Z#2=#4*SIN[#5]-#7; XG1Z#1F#9;X[#24+#2];G3I-#2;#5=#5+#17;END1;G0Z5;M99;

%9016#6=#4+#26 球心在零点之上的高度#8=SQRT[#4*#4-#6*#6] 中间变量#3=90-ATAN[#6]/[#8] 加工终止G90G0X#24Y#25;加工起点Z5;G1Z#26#5=#17;#4=#4-#7;WHILE[#5LE#3]DO1;角度小于等于终止角时加#1=#6-#4*COS[#5]; Z#2=#4*SIN[#5]; XG1Z#1F#9;X[#24+#2];G3I-#2;#5=#5+#17;END1;G0Z5;M99;水平圆柱面的加工水平圆柱面加工可采用行切加工?沿圆柱面轴向走刀，沿圆周方向进刀；走刀路线短，加工效率高，加工后圆柱面直线度好；用于模具加工，脱模力较大；程序可用宏程序或自动编程实现。?沿圆柱面圆周方向走刀，沿轴向进刀；走刀路线通常比前一方式长，加工效率较低，但用于大直径短圆柱则较好，加工后圆柱面轮廓度较好；用于模具加工，脱模力较小；程序可用子程序重复或宏程序实现，用自动编程实现程序效率太低。a 图4-4 b圆柱面的轴向走刀加工示例4-3，为简化程序，以完整半圆柱加工为例 (图4-4a) 。为对刀、编方便，主程序、宏程序零点放在工件左侧最高点，毛坯为方料，立铣刀加工宏程序号为%9017，球刀加工宏程序号%9018。主程序%1000G91G28Z0M06T01G54G90G0G17G40G43Z50H1M03S3000G65P9017X-6Y0A126D6I40.5Q3F800G49Z100M05G28Z105M06T02G43Z50H2M03S4000G65P9018X0Y0A120D6I40Q0.5F1000G49Z100M05G28Z105

宏程序调用参数说明X(#24)/Y(#25)--圆柱轴线左端点坐标A(#1) 圆柱长D(#7) 刀具半Q(#17) 角度增量，度I(#4) 圆柱半径F(#9) 走刀速度宏程序%9017G90G0X[#24-2]Z5;G1Z-#4F200;#8=1; 立铣刀偏置方向#10=0; 角度初值#11=#24+#1/2;轴线中央 X#12=#1/2;轴线两端相对中央距离WHILE[#10LE180]DO1;

%9018#4=#4+#7G90G0X[#24-2]Y[#25+#4];Z5;G1Z-#4F200;#10=0; 角度初值#11=#24+#1/2;轴线中央 X#12=#1/2;轴线两端相对中央距离WHILE[#10LE180]DO1;#13=#4*[SIN#10-1];Z#13=#4*[SIN#10-1];Z#14=#4*COS#10; Y#14=#4*COS#10;YG1Z#13F#9G1Z#13F#9Y[#25+#14+#7*#8]G1X[#11+#12]Y[#25+#14]G1X[#11+#12]#10=#10+#17#10=#10+#17IF#10LE90GOTO10#8=-1N10#12=-#12END1

#12=-#12END1G0Z5M994.2.1 圆柱面的周向走刀加工为简化程序，以完整半圆柱加工为例 (图4-4a) 。为对刀、编程方便，主序、宏程序零点放在工件左侧最高点，毛坯为方料。示例4-4，子程序加工方案，立铣刀加工程序号为 %0020 ，球刀加工程序号%0021。主程序%1000G91G28Z0M06T01G54G90G0G17G40G43Z50H1M03S3000X-8Y-46.5G1Z-40F200X-5M98P0020L28G49Z100G28Z105M06T02G43Z50H2M03X0Y-46G1Z-46F200M98P0021L50G49Z100M05

子程序%0020G90G19G2Y-6.5Z0.5R40.5F800G1Y6.5G2Y46.5Z-40R40.5G91G1X1G90G3Y6.5R40.5G1Y-6.5G3Y-46.5Z-40R40.5G91G1X1G90M99%0021G90G19G2Y46R46F1000G91G1X0.5G90G3Y-46G91G1X0.5G90M9