某高速公路工程人工挖孔桩监理细则

人工挖孔桩监理细则一、工程概况1、概况：本标段为**高速公路第五合同段，起于**县**乡**村（K22+800），跨**乡**村，止于**镇**村（K27+700），主线全长4.9Km，互通匝长3.123Km。设计时速80Km/h，路基宽度24.5m。本标段挖孔桩在设计图中全部安排在K25+456小高仓1号中桥。2、主要工程量：本标段挖孔桩主要工程量：Φ140桩16根，单根长17～27米，共长366米，均为摩擦桩。3、地质与气候（1）地质：桥位位于低中山地形，地形起伏不大，山体自然坡度20°～25°。地层为残坡积层（褐黄、褐红、灰白亚粘土），呈硬塑状，局部低洼处可呈塑状。一般厚度13～19米。下伏泥岩泥灰岩。挖孔土层约占50%，强风化岩层约占40%，弱风化岩层占10%。（2）水文：桥位处地下水类型为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水，附近地势较高，无河流与小溪。（3）气候：该地区属亚热带高原季风性气候，区内气候宜人，冬暖夏凉，最高气温31℃，最低气温-7℃。区内年平均降水1027mm，蒸发量1500～2100mm，降雨期主要集中在5～10月，相对湿度74%。4、本工程施工特点：单根桩长17～27米，为跨线桥桩基，桩基直径小，施工操作不方便。本项目挖孔桩现有道路通至施工现场，场地坡度不陡。5、工期：本工程合同总工期28个月，本项目挖孔灌注桩工期4个月，其中首件工程1个月，大面积施工3个月。二、监理依据根据国家现行的《公路工程施工技术规范》、《公路工程施工监理规范》以及云南**高速公路项目施工合同文件、监理合同文件、设计文件与图纸、批准的监理计划、业主工程管理制度等资料编制。《公路工程技术标准》JTGB01-2003《公路土工试验规程》JTJ051-93《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005《公路工程岩石试验规程》JTGE41-2005《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005《公路工程土工合成材料试验规程》JTGE50-2006《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000《公路工程质量检验评定标准》土建工程JTGF80/1-2004《公路工程基桩动测技术规程》JTG/TF81-01-2004《公路工程施工监理规范》JTGG10-2006三、质量检查验收1、施工准备工作检查（1）、认真检查挖孔桩现场的规划框线，高程及桩位线；对重大工程或发生疑意的部位监理工程师应亲自复核、测定（2）、检查桩基轴线的控制点和水准点是否设在不受施工影响的地方。开工前经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。（3）、检查使用机具（铁架、卷杨机或电动葫芦、滑轮组、钢丝绳、风镐、砼搅拌机、吊桶、溜槽、振捣器、组合钢模、安全活动盖板、低压防水照明灯、通风及供氧设备、高杨程水泵等）是否应性能完好并适用。2、施工过程中检查（1）、检查井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。（2）、检查井圈顶面是否比场地高出200～300mm，壁厚壁下面井壁厚度是否增加100～150mm。（3）、检查护壁厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；检查护壁搭接长度是否符合要求。（4）、每节护壁均应在当天连续施工完毕；护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用缓灵剂。（5）、护壁模板拆除宜在24h之后进行。（6）、发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时督促处理不强以防造成事故。（7）、检查同一水平面上的井圈任意直径的极差是否符合要求。（8）、对挖孔桩的垂直度和直径应每段检查发线偏差随时纠正，保证位置准确。（9）、挖至设计标高时，检查孔底是否有结水，终孔后是否清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水四、质量通病要点护圈混凝土坍塌或开裂2、护圈接缝处渗水严重3、孔壁坍方4、底部管涌或隆起五、质量管理措施（一）、孔桩工程质量预控要点1、认真研究图纸，搞清设计要求，做到心中有数。2、审核施工单位提交的施工技术方案，施工单位必须制订切实可行的质量安全保证措施；3、检查原材料的出厂合格证、质保书及试验报告，做好原材料的有见证送检，对不合格的原材料立即清理出现场。（二）、挖孔桩施工过程中质量控制挖孔时加强检查，确保设计壁厚；地面如有超载应予去除严格按配合比施工；插捣充分，使混凝土密实减少对周围土体的扰动，防止土块掉入混凝土内监督浇注时加强抽水，避免渗水将水泥浆带走。当孔内外地下水位差较大，孔底部土质浇较差，尽量采用孔外降水或注浆加固。（三）、检查验收质量控制要点1、挖孔灌注桩（1）、在挖孔过程中应经常检查终孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时纠正。（2）、挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。（3）、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟12min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。（4）、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应报监理、设计单位研究处理。（5）、孔内无积水方可不采用水下灌注混凝土施工，当出水量大于规范要求时，应采用水下灌注施工。2、钢筋骨架制作、运输及就位（1）、钢筋骨架制作应符合设计要求，要确定合理的长度，焊接质量、搭接长度均应满足规范要求；（2）、应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处，骨架顶端应设置吊环，制作、检查、运输和起吊时防止过分变形；（3）、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。（4）、骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架，灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。（5）、钢筋笼制作完毕，必须经监理工程师检查验收合格后方可允许吊装入孔。3、钻、挖孔成孔质量标准（见下表）项目允许偏差孔的中心位置（mmm）群桩：100；单单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%；；挖孔：小于于0.5%孔深摩擦桩：不小于设设计规定；支支承桩：比设设计超深不小小于50mmm沉淀厚度摩擦桩：符合设计计要求，当设设计无要求时时，对于直径径≤1.5的桩，≤300mmm；对桩径＞＞1.5m或桩桩长＞40mm或土质较差差的桩，≤500mmm支承桩：不大于设设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.003~1.110；粘度：17~200Pa.s；含砂率：：＜2%；胶体率：＞98%%4、施工技术准备（1）测量：测量复核桩基顶面高程和位置，报监理工程师复核，完成相关资料的签认工作。（2）试验：试验室按进度要求提供施工配合比，做好水泥、砂、碎石等原材料试验。（3）施工技术交底：施工方案交底、测量技术交底、试验技术交底、安全技术交底、环保措施交底。（4）对挖孔桩作业面及时做好“三通一平”工作。5、桩基开挖方法与技术标准（1）桩基放样=1\*GB3①桩孔中心用全站仪放出，并在四向设好控制桩以便用十字线拉线检测。=2\*GB3②用石灰洒线放样桩孔平面轮廓。=3\*GB3③井口围护完成后，引水准点至井口围护项面，并将护桩移至井口围护顶面，计算每桩孔实际开挖深度并向作业班干部组做测量技术交底。桩位图护筒示意图（2）井口护筒=1\*GB3①孔口四周挖排水沟，做排水系统，井壁周围不能堆放材料机具，使其不增加孔壁压力。=2\*GB3②采用井口现浇砼护筒，围护成型内外立模，模板采用3mm厚钢板制面，50*50*5角钢加肋，围护按桩孔设计平面轮廓进行施工。井口砼厚度不小于30厘米，井口内圈尺寸不小于设计桩径，井口围护成形应有较好的圆弧度，外表美观。护筒高出地面20cm-30cm，以防土、石、杂物落入孔内伤人，并用砼围护。井口内圈尺寸不小于设计桩径，井口砼厚度不小于30cm。（3）挖孔与护壁=1\*GB3①挖孔原理采用人工挖掘和适当的浅眼爆破，每挖深0.5~1m左右(视围岩情况定)即浇筑砼护壁，护壁厚度取15~20cm(直径大于1.5米或地质情况差取20cm)。砼经养护达到足够强度，方可进行下一级护壁施工。如此挖一段护一段，形成一个“梯套”护壁（如下图），至设计要求深度后安装钢筋笼，浇砼。护壁砼严禁用插入振动器振捣，上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体。人工挖孔桩边挖边护法施工图=2\*GB3②人工挖孔方法：a、为安全和施工方便起见，取1m为一施工段，即每挖1m即设置内模浇注护壁砼。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层则用锤、钎破碎。同一段内挖土秩序为先中间后周边，开挖出的渣土在孔底用人工装入吊桶内。垂直运输则在孔口安设0.5吨卷扬机用Ф12钢丝绳提升，吊至地面上后用人工挑运或手推车运出场外。卷扬机起吊渣桶出渣过程中，孔底施工人员应贴岩壁站立，避免有渣块掉落。渣土临时倾倒出井外，距离井口边缘距离不小于1.5m。b、在地下水位以下施工时，应注意及时排水。如孔内渗水量不大，则在桩心挖一集水坑，然后用吊桶将泥水吊出，如遇大量渗水则在孔底侧挖集水坑，用小水泵抽水，如是护壁渗水，用木椿楔入护壁堵水,如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压浆灌卵石环固，或其它有效的措施。c、挖掘时，不必将孔修成光面，要使孔稍有凹凸不平。d、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置及倾余斜度。e、桩孔采用砼护壁，挖掘及护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以随挖随护防坍孔。如人工作业困难时，改冲击钻机械成孔，以确保工程进度。f、挖孔时，孔口应搭设防雨棚，以防雨水直接淋蚀，并注意人身安全，由于挖孔深度较深，应用鼓风机进行换气，并随时检测是否有有害气体，并采取必要的防护措施，确保人身安全。挖孔时，应根据孔内水量的大小，用1-2台水泵排水并配备备用水泵及发电设备。g、同一墩台桩开挖顺序同一墩台开挖视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密，地下水不大者一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量最大的孔应超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软，地下水位较大者，宜对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。h、孔底2m范围内孔桩开挖=1\*romani、孔底2m范围内孔桩开挖应避免采用爆破施工，宜用人工手持风镐开挖，孔底应找平，必要时进行扩挖。在孔底20cm内应预留至浇砼前突击开挖（特别是见风、见雨容易风化的基岩），以防风化。=2\*romanii、施工中严格控制开挖进尺，开挖接近孔底时，提前调整爆破进尺，避免造成大量超欠挖。=3\*romaniii、孔底开挖至设计标高后，应对桩底清洗干净，孔底应无碴，无杂物。=3\*GB3③护壁a、开孔前，检查桩位必须放样准确，首先检查在桩位外设置定位的龙门桩，安装护壁井圈模板必须用桩中心点校正模板位置与设计轴线的偏差不得大于20mm。b、护壁混凝土强度等级与桩基相同（C30砼），拉结筋、配筋应符合设计要求。护壁混凝土上端厚度15～20cm的现浇结构，第一组混凝土护壁厚25~30cm。上下节混凝土护壁内八字搭接，上端比下端厚5cm。视围岩情况，由硬岩进入软岩开挖，缩减混凝土护壁施工高度，由软岩进入硬岩开挖，增大砼护壁施工高度。土质较差时应做钢筋砼护壁。桩孔挖掘及护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防塌孔。c、上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应督促及时使用速凝剂修补。井圈模板拆除应在24h后进行；井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故。d、遇有不良地质条件如局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小到300~500mm，并随挖随验收随浇注混凝土；采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。e、每节混凝土护壁施工前应做好孔底处理，孔底应水平，水桩，桩中心处设集水坑，采用2.2kw高扬程抽水机进行抽水，与混凝土护壁施工同步进行。f、护壁模板采用自制钢模板，模型分四块组成，三块标准型，一块可调节型模板，立模时，按桩中心线位置立模，注意圆弧搭接的圆顺度，必要时增加内支撑确保模板有足够的刚度。g、第一组混凝土护壁施工可视情况加入钢筋以确保安全。钢筋采用Φ6盘条。h、混凝土由临时搅拌站供应，人工如模，插入式振捣器振捣密实。=4\*GB3④孔内爆破下部为泥质砂岩，人工挖掘难度大，即使用风镐，施工进度也慢。经技术、经济比较，决定采用孔内浅眼爆破施工。a、炮眼布置采用浅眼爆破法进行孔内爆破作业，本次施工，决定软岩爆眼深度为0.8m，硬岩爆眼深度0.5m。施工中可根据实际放炮的情况进行局部调整。（4）孔内爆破注意事项①、爆破人员必须是持上岗证者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业。②、爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输；领用要签字，数量要核对，严禁多领少用。③、装药时严禁用金属物体筑炮，堵塞材料以粘土为主，孔口用钢板罩盖，并在其上堆放4-6包沙袋（用麻袋装砂砾）为防冲口。起爆前应对危险区警戒线内行人进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破。起爆时应清点炮数，如有瞎炮需由爆破人员进行处理。④、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，本项目为保证为安全全部采用电雷管，必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目，位置和斜插方向，应向岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插边⑤、严格控制用药量，以松动为主。中间炮眼装硝铵炸药1/2节，周边装炸药1/3-1/4节。⑥、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮应按安全规程处理。⑦、炮眼附近的支撑应加固或设护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。⑧、孔内放炮后须迅速排烟。我们主要采取高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。⑨、当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度。因此当施工中无仪表测定，采用小动物检测法，即将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟后取出观察，如其活动正常即证明无毒，否则仍需吹风排毒。⑩、一个孔内进行爆破作业，其他邻近孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。（5）孔底2m范围内孔桩开挖=1\*GB3①孔底2m范围内孔桩开挖应避免爆破施工，宜人工手持风镐开挖，孔底应找平，必要时进行扩挖，以确保桩基钢筋笼安装。当挖至离桩底设计高程3米左右时，取岩样进行试验，达到要求后，应迅速组织力量挖至桩底设计高程，终孔标高2米范围内，不允许爆破开挖，用风稿配合人工凿除。清孔干净后，迅速安设钢筋笼，浇注桩基混凝土。岩石试验达不到要求，应继续下挖，直至满足要求=2\*GB3②施工中严格控制开挖进尺，开挖接近孔底时，提前调整爆破进尺，避免造成大量超欠挖。=3\*GB3③孔底开挖至设计标高后，应对桩底清洗干净，孔底应无松碴，无杂物。（6）终孔处理挖至设计标高时，孔底不应有积水，终孔后清理好护壁井圈上的淤泥和孔底残渣、积水，测量孔深，符合后立即沉放钢筋笼，再次清孔底沉渣，立即封底和浇注桩混凝土。（7）成孔检查=1\*GB3①测量复核孔口围护顶“十”字护桩。=2\*GB3②检查孔口标高，孔底标高，要求孔深不小于设计值。=3\*GB3③检查桩身截面超欠挖，要求孔径不小于设计值。=4\*GB3④检查桩孔垂直度，倾斜度要求不大于桩长设计值的0.5%且不大于20cm。=5\*GB3⑤检查孔底岩层情况及渣土情况，地质条件必须符合设计要求，同时做到无松渣。=6\*GB3⑥检查桩孔渗、透、涌水情况，确定桩基混凝土施工方法。（8）桩基岩样留取=1\*GB3①桩基每进尺2米和岩性变化处必须取样一次，嵌岩桩入岩后每进尺0.5米必须取一次渣样。=2\*GB3②施工人员必须认真填写取样卡，包括桥名、墩台、桩号、取样高程、设计地质、施工监理人员名单。=3\*GB3③渣样要规范保存，要对渣样拍照，渣样要保存到工程完工。=4\*GB3④渣样袋为不破损的透明塑料袋，袋的平面尺寸应大于10×15cm，样渣盒的每个单元平面尺寸不小于15×15cm，取渣样的数量不少于取渣盒的2/3。6、桩基础钢筋施工方法及技术标准（1）钢筋的采购进场：=1\*GB3①工程技术部依据施工计划提供材料计划分种类、型号、分批购入。施工中结合施工进度和工序安排情况，钢筋原材料陆续进场。=2\*GB3②钢筋进场材料员把好材料的验收关，对没有出场合格证的出场试验报告的钢筋不予验收。=3\*GB3③进场钢筋盘园钢筋按吨验收，非盘圆钢筋尺量钢筋长度，游标卡尺量测钢筋直径。=4\*GB3④要求供货商提供出厂合格证或工厂试验报告并归档。（2）钢筋的堆放和储储存=1\*GB3①钢筋在钢筋棚内必必须按不同种种类、等级、规规格及生产厂厂家分批验收收，分批堆放放。钢盘的堆堆放要放置枕枕木，保证钢钢筋高于地面面30cm。=2\*GB3②材料人员及时填写写材料标识标标牌并悬挂。=3\*GB3③卸料用起重机械直直接卸料。=4\*GB3④Φ12mm钢筋堆放放应在钢筋棚棚内的台座上上，位于周边边的钢筋应有有防雨措施，准准备彩条布，防防止雨水淋湿湿钢筋。（3）钢筋取样及试验验钢筋直径超过122mm时，应进行行力学性能焊焊接试验，小小于12mm时，只做力力学性能试验验。进场后的的（同品种、同同等级、同一一截面面积、同同一炉号、同同厂家）钢筋筋每60t为一批进行行验收，不足足60t的按一批验验收。取样规规则：每批钢钢筋内任选2根各截取一一组试样，每每组2个试样。一一个试样用于于拉伸试验，一一个用于冷弯弯试验。可焊焊性试验每组组取3根试样。如如果一个试件件试验失败或或结果不符合合钢筋主要力力学、工艺要要求，需要取取双倍原材料料重新试做。（4）钢筋加工=1\*GB3①进场的盘圆钢筋和和弯曲的钢筋筋采用冷拉方方法进行调直直。I级钢筋的冷冷拉率不大于于2%。HRB3335牌号的钢筋筋冷拉率不宜宜大于1%。=2\*GB3②钢筋切断和弯曲后后的成型钢筋筋应分型号堆堆放，应有明明显的标识，注注明钢筋型号号及使用部位位。=3\*GB3③钢筋在加工房加工工，汽车运至至现场制作成成钢筋笼。（5）平地灌注桩钢筋筋笼制作及安装装=1\*GB3①根据施工条件，挖挖孔灌注桩钢钢筋架可在孔孔外预扎后汽汽车吊吊入孔孔内，还可在在孔上定位绑绑扎，卷扬机机吊入。为使使钢筋骨架正正确牢固定位位，除主筋上上安设钢筋“定位钢筋”或砼垫块外外，也可在孔孔壁上打入钢钢钎，用钢丝丝与主筋绑扎扎使其牢固定定位。=2\*GB3②孔外钢筋笼制作：：场地平整后后，每间隔22m利用河卵卵石浆砌隔墙墙（或安垫木木）。墙宽不不小于20ccm，墙高不不小于30ccm，隔墙长长度不小于11m。隔墙用用于钢筋骨架架制作的支垫垫。采用卡板成型法。用用2cm-3cmm厚的木板（或或薄钢板）制制成两块斗圆圆卡板，按主主筋位置，在在卡板边缘凿凿出支托主钢钢筋的凹槽，槽槽深等于主筋筋直径的一半半。制作骨架架时，每隔33.0m左右放放一块卡板，把把主筋纳入凹凹槽，用绳绑绑好。再将螺螺旋筋或箍筋筋套入，并用用钢丝将其与与主筋绑扎牢牢固。然后松松开卡板与主主筋的绑绳，卸卸去卡板，随随即将主筋同同螺旋筋或箍箍筋点焊，要要求每一螺距距内的焊点不不小于1个，相邻两两焊点的平面面投影相距尽尽量接近90，以保证骨骨架的刚度。/12/12×d2cm-3cm正面侧面钢筋笼制作方法示意图主筋与加强筋焊接接应从一端起起，另一端结结束，顺序作作业，严禁从从钢筋笼的两两端向中间进进行焊接。螺旋筋应按分点划划线进行绑扎扎，搭接段除除保证搭接长长度外，应三三点绑扎，即即搭接段中间间及两端均进进行绑扎。螺螺旋筋绑扎应应使用压板进进行施工使其其与主筋紧贴贴，且在作业业同时对螺旋旋筋进行调直直处理，控制制间距符合规规范要求的同同时保证钢筋筋笼整体外观观质量。钢筋笼所有焊点，焊焊缝均应清除除焊碴，焊缝缝长、宽不能能满足规范要要求或焊缝外外观凹凸不平平时应及时进进行补焊。=3\*GB3③钢筋电焊技术标准准电弧焊的焊接规格格项目I级钢筋HRB335\HHRB4000牌号钢筋1、帮条焊或搭接焊焊，每条焊缝缝长度（L）帮条焊接，4缝（双双面焊）≥4d≥5d帮条焊接，2缝（单单面焊）≥8d≥10d搭接焊接，2缝（双双面焊）≥4d≥5d搭接焊接，1缝（单单面焊）≥8d≥10d2、帮条钢筋总面积积＞A3、焊缝总长度帮条焊接≥16d≥20d搭接焊接≥8d≥10d4、焊缝宽度≥0.7d5、焊缝深度≥0.3d注：“A”为被焊接的钢筋面面积；“d”为被焊接的的钢筋直径。钢筋笼加固图=3\*GB3③钢筋笼加固：每隔隔2m增一道Ф25或Ф28箍筋，与与主筋点焊，每每隔4m在加强箍筋筋处，增设十十字钢筋或三三角钢筋。吊吊点处箍筋受受力最大，必必须加固，加加固的方法是是将顶端箍筋筋与立筋焊接接。为加大焊焊接面，可在在立筋上分绑绑条焊，顶住住箍筋，钢筋筋笼分节安装装时，采用分分节下达钻孔孔中进行连接接。焊接方法法采用绑条焊焊。钢筋笼加固图=4\*GB3④骨架存放和运输：：制好后的钢钢筋骨架必须须放在平整、干干燥的场地上上。存放时，每每个加劲箍与与地面接触处处都垫上等高高的木方，以以免粘上粘土土。每组骨架架的各节段要要排好次序，便便于使用时按按顺序装车运运出。在骨架架每个节段上上都要挂牌，写写明墩号、桩桩号、节。骨骨架尽可能安安排在孔边制制作，不得已已在离孔较远远的地方制作作时采用平车车直接运输，注意运输中不能使骨架变形。=5\*GB3⑤骨架起吊与方位：：骨架采用汽汽车吊就位，采采用两点吊，第第一吊点设在在骨架的下部部，第二吊点点设在骨架长长度的中点。对对于长骨架，起起吊前应在骨骨架内部临时时绑扎两根松松木杆以加强强其刚度。起起吊时，先提提第一吊点，使使骨架稍提起起，再与第二二吊点同时起起吊。待骨架架离开地面后后，第一吊点点停止起吊继继续提升第二二吊点。随着着第二吊点不不断上升，慢慢慢放松第一一吊点，直到到骨架同地面面垂直，停止止起吊，解除除第一吊点，检检查骨架是否否顺直。当骨骨架进入孔口口后，应将其其扶正徐徐下下降，严禁摆摆动碰撞壁。然然后，由下而而上地逐个解解去绑扎松木木杆的绑扎点点，解去后，松松木杆受水的的浮力自行浮浮出水面后即即可取去。当当骨架下降到到第二吊点附附近的加劲箍箍接近孔口时时，可用木棍棍或型钢（视视骨架轻重而而定）等穿过过加劲箍的下下方，将骨架架临时支承于于孔口，将吊吊钩移至骨架架上端，取出出临时支承，继继续下降到骨骨架最后一个个加劲箍处，按按上述办法支支承。此时可可吊来第二节节骨架，使上上下两节骨架架位于同一竖竖直线上，进进行焊接。焊焊接时应先焊焊顺桥方向的的接头。最后后一个接头焊焊好后就可下下沉入水。如如此循环，使使全部骨架降降至设计标高高为止。吊装专人指挥，各各工作面协调调作业。钢筋筋笼就位后及及时进行钢筋筋项点标高检检查，钢筋保保护层厚度检检查。再拆除除钢筋笼内撑撑架，测量钢钢筋笼平面位位置，在井口口处焊接井口口定位钢筋。=6\*GB3⑥保证钢筋放到正确确位置的措施施：设置钢筋筋笼时严格控控制标高，具具体方法是根根据护筒上口口标高点，推推算钢筋笼顶顶高出护筒顶顶端的长度，用用红漆划线控控制，用I字钢、槽钢钢等横担将钢钢筋笼支撑在在护筒上口，然然后检查中心心位置，两工工字网或槽钢钢的净距应大大于导管外径径30cm，其其后撤下吊绳绳，用短钢筋筋将工字钢，或或槽钢及定位位筋的顶吊圈圈焊于护筒上上。一方面可可以防止导管管或其它机具具的碰撞而使使整个钢筋骨骨架变位或落落孔中，另一一方面也可起起到防止骨架架上浮的作用用。横担护筒3横担护筒312钢筋笼固放示意图（6）山坡上无法吊装装时分节下放放钢筋骨架依据施工现场地形形条件合理布布置施工场地地，搭设钢筋筋骨架提升吊吊架。提升吊吊架经检算，满满足强度、刚刚度及稳定性性要求。吊架立柱采用Φ440钢管搭设，立立柱共计6根，正面3根立柱间距距1.5m，侧侧面2根立柱间距距3.0m。立立柱间横向连连接用钢管每每1.5m设一一根。吊架总总高6.0mm。见图示。支架四个转角处设设斜向支撑，支支撑采用Φ40钢管。所有钢管连接均采采用配套的扣扣件连接，斜斜向支撑钢管管底部做好地地面硬化处理理，或支撑在在稳固的岩石石。桩基钢筋骨架的箍箍筋和定位筋筋在钢筋加工工房加工成型型，采用农用用车运输至施施工现场安装装。整钢筋骨骨架的主筋及及螺旋筋在井井口现场焊接接。首先平整整井口施工场场地，搭设钢钢筋骨架提升升架，必要时时加设剪刀撑撑。提升架的的立柱处设钢钢筋骨架起吊吊葫芦（3T），每边一一个对称悬挂挂。钢筋骨架的起吊下下放采用3t手拉葫芦，上上部悬挂于支支架体上，下下端利用φ9.3钢丝绳或加加工挂钩与钢钢筋骨架连接接。g、井口处安设Φ400钢管四根用用于钢筋骨架架的支撑。h、钢筋依据设计尺寸寸及技术交底底和相关规范范要求进行下下料加工。i、已加工成型各种型型号钢筋采用用农用车运输输至施工现场场，人工装卸卸，避免钢筋筋在运输过程程中扭曲变形形。j、先将已加工成型的的加强筋放于于钢管支撑上上，按主筋设设计间距在箍箍筋上分点划划线，均匀分分布。k、依据划线定位施焊焊主筋与加强强筋的连接。l、间隔2米施焊加强强筋与主筋连连接。m、绑扎螺旋筋及焊接接定位钢筋。n、利用葫芦起吊钢筋筋骨架，拆除除井口钢管支支撑，下放已已加工成型段段钢筋骨架。o、钢筋骨架下放至需需搭接位置时时，利用钢管管在井口做井井字形支撑，主主筋焊接。工工序循环直至至钢筋骨架下下放至设计位位置。p、井口处，依据测量量放样桩基中中心点调整钢钢筋骨架中心心到设计位置置。焊接井口口定位钢筋。定定位钢筋一端端焊接在钢筋筋骨架的主筋筋上，一端顶顶于桩基混凝凝土护壁上。井井口定位钢筋筋共设四根，沿沿桩基钢筋骨骨架周长方向向均匀对称布布置，确保钢钢筋骨架保护护层厚度。（6）钢筋笼不便吊装装需分节安放放时注意事项项=1\*GB3①分节下放钢筋骨架架首先应搭设设钢管脚手架架，支撑脚手手架应分五部部分进行考虑虑：1、沿桩周长长方向均匀搭搭设的四根立立柱钢管（一一般间距为3*3m）。立柱柱底部应落于于稳固、水平平的基岩上或或经平整硬化化处理后的地地面上，立柱柱底部可设方方木或完整成成形的石块做做垫石，必要要时可现场浇浇筑混凝土垫垫石。=2\*GB3②连接杆件应水平设设置，宜采用用直角扣件与与立柱进行连连接。连接杆杆件沿立柱高高底方向层间间距不宜大于于1.5m。施施工中为便于于搭设施工操操作平台，更更有效控制钢钢筋骨架的制制作质量与提提高施工工效效，可在立柱柱上加设水平平向连接钢管管一层。立柱柱的顶底部必必须设水平向向连接钢管。=3\*GB3③用于悬挂手拉葫芦芦的加强立柱柱应对称搭设设，为确保架架体稳定减小小柔性变形，手手拉葫芦的挂挂点处应加设设斜撑钢管，斜斜撑钢管上部部在挂点处附附近（50ccm）与加强强立柱连接，下下部与立柱脚脚部连接。=4\*GB3④用稳固架体的斜撑撑钢管，上端端连接于四根根立根与水平平向连接杆件件的连接点附附近，下端支支撑于稳固基基岩或经硬化化处理后的地地面上，地面面硬化处理同同上。斜撑钢钢管底部应设设有防滑措施施。=5\*GB3⑤为确保架体在施工工过程中安全全，必要时，架架体四角除加加斜向支撑外外，应配以四四方向缆风绳绳稳固架体，缆缆风绳的拉力力作用内角应应不小于45°。=6\*GB3⑥搭设脚手架前施工工员应就井口口地处位置进进行施工场地地规划、布置置。场地布置置应一次成形形；劳力、机机械配置应适适当。场地规规划内容包括括支便道的引引入，场地平平整与硬化，施施工材料、机机具的合理分分布，人员定定岗、定位、电电力线路的引引入以及安全全施工、文明明施工规划。=7\*GB3⑦施工用机、料具、脚脚手架，尤其其是手拉葫芦芦应严格检查查，值时保养养。未经检查查合格或检查查不合格、不不符合安全操操作规定的机机料具设备禁禁止投入施工工使用。=8\*GB3⑧施工人员上下交叉叉作业，应合合理分配、协协调工作内容容及时间。上上层工作人员员尤其应注意意穿戴好安全全防护用品，系系好安全绳。操操作工具应备备有工具包（箱箱）。工具用用完应及时放放入工具包内内，防止各类类物品掉落伤伤及下层作业业人员。工具具物品的上下下传递禁止抛抛、丢。（7）埋设声测管埋设声声测管的桩基基础应等间距距埋设规定根根数声测管，所所有声测管均均采用直径660mm，预预埋时绑扎在在钢筋内侧，管管底密封，管管顶加盖防杂杂物落入，和和钢筋笼一同同入孔，同时时接头焊接牢牢固。（8）、钢筋骨架验收收标准钢筋加工检查项目目项次检查项目规定值或允许偏差差检查方法和频率1受力钢筋顺长度方方向加工后的的全长(mm)±10按受力钢筋总数330%抽查2弯起钢筋各部分尺尺寸(mm)±20抽查30%3箍筋螺旋筋各部分分尺寸(mm)±10每构件检查5个间间距钢筋安装检查项目目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1m两排以上间距±5尺量：每构件检查查2个断面同排梁、板±10基础、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢钢筋、螺旋筋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查查5-10个间距3(mmm)长±10尺量：按骨架总数数30%抽查宽高或直径±54弯起钢筋位置(mmm)±20尺量：每骨架抽查查30%5保护层厚度(mmm)柱、梁±5尺量：每构件沿模模板周边检查查8处基础、墩台±10板±37、挖孔桩砼施工（1）施工用机械器具具准备=1\*GB3①水下混凝土灌注桩桩用导管、料料斗：最上节节导管取1mm或1.5m，用用于施工中标标高上的调节节。中间部位位导管取2mm一节为宜，以以更于装卸，并并可保证导管管刚度要求。最最下一层导管管取4m，导管均均采用法半盘盘连接。料斗斗为便于装卸卸使用，适当当选择料斗容容积，混凝土土灌注施工中中负责拆装导导管的施工人人员应备有专专用工具如铁铁丝、扳手、桃桃形锄，小撬撬棍等。负责责吊车指挥员员应备指挥旗旗，口哨。指指挥旗应有两两种颜色，一一种颜色指挥挥大吊钩，另另一种颜色指指挥小吊钩。=2\*GB3②非水下混凝土灌注注桩用串筒、料料斗：串筒顶顶料斗的定位位钢筋至少准准务3根，串筒每每节长1m，应按桩基基孔深合理配配置于串筒娄娄数量。例如如本项目孔深深为27m，应准备25节，加料斗斗长0.8m，方可满足足混凝土灌注注符合规范要要求。起重绳绳1根，长度不不短于（孔深深+5）m，密封较好好的碴桶一个个。=3\*GB3③混凝土施工过程中中，施工现场场应随时准备备抽水泵2台，其中1台做为备用用，备用插入入式振动棒1台，接线板板或电力控制制箱应就近设设置1个；夜间施施工安装照明明灯，测绳1根，5m小卷尺1把，钢管1根用于钢筋筋骨架定位。（2）非水下混凝土施施工前作业面面准备=1\*GB3①安装串筒：依据测测量孔深确定定串筒安装长长度，清除井井口杂物，碎碎石等，安装装漏斗定位钢钢管，安装混混凝土接料斗斗，利用起重重绳分节下放放串筒，桩内内安装串筒应应有2人，分工明明确，串筒安安装后，量测测最下一节串串筒至桩底高高差，高差应应不大于2m。=2\*GB3②桩底清渣、排水：：桩底水较小小少时，利用用吊渣桶提出出桩下积水。积积水较多时，利利用抽水泵抽抽排桩底积水水，利用吊桶桶人工清理桩桩底松散渣土土，确保桩底底清洁，清除除桩底积水，桩桩底积水深度度应不大于55cm。=3\*GB3③其他准备工作：应应在桩基砼灌灌注之前，在在桩身范围内内搭设工作平平台，平台采采用木板搭设设，木板应放放于钢筋骨架架的加强筋上上，确认稳定定，捣固器应应提前吊装入入笼，捣固器器应系绳索，绳绳索系挂于井井口外稳固、便便于施工的支支点处。（3）混凝土材料用于本工程的材料料，必须做好好报验工作，监监理人员签署署明确审核意意见后使用。同时要对进进场材料按规规范要求取样样做好材料的的检验、试验验工作，试验验报告未给出出试验结果前前材料不得用用于本工程。=1\*GB3①水泥：选用硅酸盐盐水泥或普通通硅酸盐水泥泥；使用前必必须查明其品品种、强度等等级，应具有有出厂质量证证明，到场后应分批见见证取样，复复试合格后才才准使用；严严禁使用快硬硬水泥浇筑水水下混凝土。水泥在运输输过程中必须须用防水篷布布或其他有效效的防水覆盖盖物加以覆盖盖。水泥库应应通风良好，室室内干燥，有有有效防雨潮潮措施。存放放高度应高于于地面0.33m，堆垛高高度以不超过过12袋为宜。垛垛间间距不小小于700mmm，垛墙间间距不小于2200mm。不同种类水泥应贮贮存于不同库库房；不同批批水泥，其贮贮存方式应便便于进货先后后时间使用。水水泥在进货后后应及时使用用，使用时应应为松散的流流动体，不应应有结块。散散装水泥运输输车辆的贮料料斗和筒仓，不不应残留不同同类型不同级级别的水泥。水水泥应，贮存存足够数量，以以满足混凝土土浇注要求。任任何时候不能能因水泥供应应而中断混凝凝土施工。=2\*GB3②粗骨料：本项目采采用质地坚硬硬的碎石，碎碎石粒径15~25mmm，碎石不不宜大于400mm。=3\*GB3③细骨料：选用质地地坚硬、洁净净的中粗砂，砂砂的含泥量不不大于3%，无垃圾、草草根、泥块等等杂物。=4\*GB3④外加剂：外加剂的的选用要符合合规范要求；；根据设计要要求，使用前前，应进行掺掺入配比试验验，外加剂应应有产品合格格证书。=5\*GB3⑤拌和用水：不应含有影影响混凝土正正常凝结硬化化及对钢筋有有腐蚀作用的的有害物质；；污水、泥水水、ph值小于4的酸性水等等，均不得用用于混凝土拌拌合；经试验验，水质符合合要求。（4）砼拌和=1\*GB3①拌和用水采用时间间继电器控制制。=2\*GB3②碎石、砂采用配料料机自动计量量。=3\*GB3③使用散装水泥，用用磅秤称量水水泥重量。=4\*GB3④外加剂计量要求提提前称重，分分袋封装，施施工中以袋数数计量，外加加剂人工加入入。=5\*GB3⑤搅拌用水采用潜水水泵从水池中中抽取。=6\*GB3⑥碎石、砂采用装载载机上料。=7\*GB3⑦砼拌和控制要点：：a、水泥称重允许偏差差±1%，粗细集料料允许偏差±2%，水及外加加剂称重允许许偏差±1%。b、混凝土搅拌时间间不得少于3分钟。c、先倒砂子或石子子，再倒水泥泥，然后倒入入石子或砂子子，将水泥夹夹在砂子和石石子之间，最最后加水搅拌拌。d、拌制砼时，必须须严格按砼的的配合比的指指定材料进行行配料，不得得随意更改。=5\*romanv、混凝土搅拌前应应填写悬挂混混凝土施工配配合比。e、在每次拌制前，应应先开动搅拌拌机空机运转转，运转正常常后，再加料料搅拌。搅拌拌第一罐混凝凝土时，宜按按配合比多加加入10%的水泥、水水、细集料的的用量或减少少10%的粗集料的的用量，使富富余的砂浆布布满搅拌筒内内壁及搅拌叶叶片，防止第第一罐混凝土土拌和物中的的砂浆偏少。f、搅拌好的每盘砼砼出料时应基基本卸尽，在在全部混合料料卸出之前不不得再投入拌拌和料，更不不得边出料边边进料进行搅搅拌。g、每工作班应测定定砂石集料的的含水率，及及时调整施工工配合比。h、混凝土搅拌第一一盘、最后一一盘应测定坍坍落度，混凝凝土搅拌过程程中应对混凝凝土坍落度适适时抽检。混混凝土坍落度度测定时应观观察混凝土的的粘聚性和保保水性。i、混凝土搅拌施工前前首先填写悬悬挂混凝土施施工配合比牌牌。（5）混凝土的运输=1\*GB3①用砼搅拌运输车运运输，混凝土土运输车应检检查混凝土存存放罐是否渗渗漏，罐内是是否清洁。=2\*GB3②运输罐在每天工作作后30分钟内进行行清洗，施工工中如混凝土土灌注中断超超过30分钟应进行行倒料清洗。=3\*GB3③运输道路应平整，坡坡度平缓，避避免车辆颠簸簸影响混凝土土和易性。=4\*GB3④混凝土从加水拌和和到入模的最最长时间符合合规定，对于于有搅拌运输输的情况，20～30℃时，不超过60分钟。10～19℃时，不超过75分钟。5～9℃时，不超过90分钟。=5\*GB3⑤混凝土接料、运输输过程中，罐罐车必须按规规定运转。=6\*GB3⑥为避免日晒雨淋和和寒冷天气对对混凝土质量量的影响，当当需要时，应应将运输罐车车的存储罐加加上遮盖物。（6）混凝土的灌注=1\*GB3①灌注准备质检工程师对施工工准备工作进进行检查，仔仔细了解施工工准备情况，判判断混凝土灌灌注是否可行行，报监理工工程师检验。混混凝土运输灌灌车进行出料料现场演习，确确保罐车作业业在最佳状态态。=2\*GB3②从孔底及附近孔壁壁渗入的地下下水的上升速速度较小（参参考值＜6mm/miin）时，可可采用在空气气中灌筑普通通砼桩的方法法。混凝土坍落度，宜宜为10cm-16cm，如用导导管灌注混凝凝土，可在导导管中自由陷陷落，导管应应对准中心。分层振捣厚度不超过40cm，开始灌注时，孔底积水不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩顶2m以下灌注注的混凝土，可可依靠自由陷陷落捣实，不不必用人工捣捣实，但边部部应视情况适适时进行振捣捣器捣实。在在此线以上的的砼均应以振捣器器振实。孔内的混凝土应一一次连续浇筑筑完毕，若施施工接缝不可可避免，应按按施工规范要要求设置锚固固钢筋（桩径径截面的1%%配筋）。串筒拆除后应及时时进行清洗，集集中堆放。混凝土灌注前应先先搅拌两盘砂砂浆，砂浆在在混凝土灌注注前灌入桩内内，在桩底摊摊平，砂浆配配比为混凝土土配比去掉粗粗集料。混凝土灌注至桩顶顶以后，应将将表面已离析析的混合物和和水泥净浆等等清除干净。=3\*GB3③当孔底渗入的地下下水上升速度度较大时（参参考值＞6mm/minn）应视为有有水桩，按水水下砼进行灌灌注，坍落度度宜为18cm-22cm。a、水下砼采用导管管法进行，导导管埋入砼深深度控制2-6m，导管管选用直径3300mm，壁厚10mm的卡口式式导管。导管使用前前经过密水试试验以及过球球和接头抗压压试验，然后后按入孔顺序序逐节编号和和标定累计长长度。b、导管安装采用吊吊车进行，由由施工员指挥挥吊车作业，导管入孔时在底节设置保护钢丝绳，以备意外故障发生时提拔导管之用。导管在起吊过程中应避免碰撞，振动，导管在井口采用型钢及自制夹板进行定位，导管定位后，在有必要的情况下应四周加设缆风绳加以稳定。要确保导管安装在桩基中心。导管放入孔内后，导管下口离孔底25~40cm。c、安装料斗：在已已安装的导管管上方现场连连接混凝土灌灌注漏斗，料料斗采用吊车车垂直起吊。d、灌注前应对孔底沉沉淀层厚度再再进行一次测测定，沉淀层层厚度符合要要求时才可进进行。灌注开开始后，应紧紧凑连续地进进行，要防止止混凝土拌和和物从漏斗顶顶溢出或从漏漏斗外掉入孔孔底。灌注过程中中，应注意观观察管内砼下下降和孔内水水位升降情况况，及时测量量孔内砼面高高度，正确指挥导导管的提升和和拆除。拆除除导管动作要要快，时间一一般不宜超过过15分钟。在拨出最后一段段长导管时，拔拔管速度要慢慢，以防止桩桩顶沉淀的泥泥浆挤入导管管下形成泥心心。e、首批砼的体积应经经计算确定，应应使导管在砼砼内的深度至至少2米。f、水下砼灌注应连连续进行，不不得中断。g、水下灌注混凝土施施工技术及要要求=1\*romani、混凝土灌注应连连续进行，不不得中断，当当气温低于00℃时，灌注混混凝土应采取取保温措施。=2\*romanii、灌注混凝土土前，孔内水水位至少应与与孔外地下水水位同高若孔孔壁易坍塌，应应使孔内水位位高于地下水水位1-1.5mm。=3\*romaniii、桩基混凝凝土灌注应留留有桩头富余余量0.5-1米，富余量部部分在墩柱混混凝土施工前前应做凿除处处理。=4\*romaniv、混凝土坍落落度宜为180-2220mm。=5\*romanv、水泥用量不宜小于于350kgg/m3。=4\*GB3④位于山坡上的混凝凝土，当混凝凝土罐车无