桥梁给排水施工组织设计

桥梁施工组织摘要本论文通过对桥梁施工组织的论述；1施工方案，施工工艺和方法。2钻孔桩基础。3承台工程，基坑开挖，桩身检测，模型，钢筋，砼灌注，拆摸及养护，墩台身砼施工，墩台身施工工艺流程，高墩施工方案。4混凝土施工控制措施，降低水化热，降低混凝土温差，加强施工中的温度控制，维体护坡及其他附属工程，基坑回填，防水层，台后及维体填土，维体护坡的施工，技术保证措施，施工调查，测量控制措施，质量检测，声波发射与接受换能器的要求，声测管理要点，声波检测仪符合下列要求，现场检查。5水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理。以上五方面的论述对桥梁施工组织有极大的提高。关键词：施工组织技术保证第1章工程概况1.1工程简介XX特大桥为预应力钢筋混凝土梁单线铁路桥，全长为1355.05延长米，位于的纵坡1.2%及左偏曲线及直线上。基础采用钻孔桩基础，桥台为T台，桥墩均采用矩形实体墩，孔跨尺寸为41X32m。第2章施工方案、施工工艺和方法2.1总体施工方案特大桥基础形式为明挖承台、钻孔桩基础，桥墩形式为矩形实体桥墩，桥台形式主要为T型桥台。本次钻孔桩施工采用CFZ1500型回旋钻机钻孔，掏渣法清孔，吊车吊下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。DK134+300～DK134+860段属于水中施工段，采用筑岛进行施工。承台挖基采用人工配合机械进行。桥台施工采用搭设钢管脚手架与大块定型钢模，人工配合汽车吊安装模板，顶帽及支座垫石钢筋提前绑扎成整体，待桥台混凝土浇筑至顶帽时，采用汽车吊吊装入模，然后浇筑剩余混凝土。矩形实体墩采用大块定型钢模施工，人工配合汽车吊安装、拆除模板。托盘顶帽采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。混凝土采用砼拌和站拌制，砼泵车运输，泵送入模浇筑；钢筋集中加工，现场绑扎成型。2.2施工工艺2.2.1水上筑岛DIK134+300～DIK134+860（11#～28#桥墩）段处于莲花塘水库，初步方案是在平行路线左侧18.75米进行围堰筑岛。在围堰筑岛完成后，将莲花塘水库分成左大右小两个水塘，然后将右侧小塘内水抽到左侧水库里，使右侧小塘变成干塘，又在干塘内再修建一条施工便道（便道比淤泥顶高0.5米），同时换填承台位置（标高比淤泥顶高0.5米）。根据当地的历史水文资料和施工前的实地调查，围堰筑岛范围内莲花塘淤泥厚度2米。最高历史水位时，水深3米。筑岛时，需填土高出水面1米。所以填筑总高度为6米。平面尺寸为684米×4米（其中水库内正常围堰长596米，进入拌合站道路的围堰长88米）。按每200米设一个错车台（错车台加宽2米，长20米），共设2个错车台。淤泥2米深，宽17.5米范围抛填片石挤淤泥、水中3.0米范围填筑黏土、水面上填筑1.0米透水性砂土。迎水坡坡度为1:1，背水坡坡度为1:1.25、迎背水坡采用干砌片石护坡，护面采用80cm厚干砌片石。围堰顶宽净面积满足施工机械行使，围堰靠近桥梁中线侧坡脚距基坑边缘不小于1米的净距。围堰施工完毕后，将右侧小塘内的水抽到左侧水库内，并在干塘内修建一条施工便道，便道宽4.0米，高2.5米(清除2米厚淤泥,并高出淤泥0.5米)，长551.6米,便道采用填风石的方案。同时清除承台位置淤泥并填筑风化石与便道一样高。为便于施工,还必须平行便道挖一条积水沟及6个积水井,同时采用不间断的方式抽取弱流水。筑岛主要工程数量如下：表3-1筑岛主要工程数量表序号工程名称或项目单位数量备注一筑岛1抛石挤淤m322004684×(17..5+13..5)×2//2+2×2×220×22填筑黏土m318755684×(13..5+4)××3/2+22×2×20×23填筑砂土m32896684×4×1++2×2×20×24干砌片石护坡m39071.21{[(7.07++8.4855)×0.88/2]+[[(8+9..6)×0..8/2]}}×6845抽水m37328036640××2(面积为征地地地亩图电脑脑计算、平均均水深为2米)二干塘内便道1清除淤泥m38147.8551.6×4××2.0+112.5×88.3×2..0×182填风化石m310184.8551.6×4××2.5+112.5×88.3×2..5×183挖排水沟、积水井井清淤泥m31151.2551.6×1××2+6×22×2×24基坑抽溺流水m310000施工时要注意以下几个方面的内容：1.筑岛施工时首先要对水库水深与淤泥厚度再次进行调整，如果有与原调查不符的地方，必须进行调整。2.再筑岛过程中，填土出水面时，首先要用挖掘机对出水土进行试探其承载强度，在强度达到要求后再进行整平、碾压。一定要注意安全。3.筑岛完成进行抽水时，开始抽水速度要慢，使其逐渐承受水压力完成预变形，防止抽水过快筑岛坍塌。4.再抽水过程中，右侧小塘水位逐渐降低，应随时检查筑岛是否漏水。如果出现漏水情况，及时采取相应措施。5.施工便道时（水抽干后），应再墩位间挖汇水沟与积水井，并及时抽取积水。2.2.2钻孔桩基础泥浆池备泥浆埋设护筒钻机就位泥浆池备泥浆埋设护筒钻机就位施工准备桩位放样检查成孔质量下钢筋笼钻进清孔水下砼浇筑拨除护筒下导管检查沉碴厚度制作护筒制作钻头孔深、泥浆指标检查孔斜、沉渣孔深、孔径钢筋笼制作拼装导管检查测量砼面高度砼试件制作孔内注浆泥浆沉淀池设置隔水栓吊机配合砼制备输送平整场地（有水）围堰1.埋设护筒护筒用4mm厚的钢板制作，内径为1.65m，上部开设2个泥浆孔。挖坑埋设护筒，按桩位中心挖一底面直径较桩径大1.0m的圆坑,将坑底整平,如基底为砂、卵石河床，回填20～30cm厚粘土夯实整平，再按放护筒。护筒埋设深度不小于1.5m,护筒就位保证其中心与桩位中心一致,由十字控制桩检查桩位的准确性。护筒就位后,用粘土分层夯填埋实,填土时每20cm一层对称夯打。2.泥浆制备泥浆采用高液限粘土，用泥浆搅拌机调和而成，调好后的泥浆存放在泥浆池内，用泥浆泵泵入钻孔内，钻进过程中随时检查泥浆的相对密度、粘度胶体率等各项指标并使之符合有关要求。可设置制泥浆池。泥浆性能指标要求表、土层与粘土使用表：表3-2土层与粘度选用土层粘土砂粘土砂土砂夹卵石卵石粘度(Pa·S))16～1717～1919～2121～2322～25表3-3泥浆性能指标要求钻孔方法地层情况相对密度粘度（Pa·S）静切力（Pa）含砂率（%）酸碱pH冲击钻粘性土1.05～1.2216～221.0～2.5＜8～48～10砂土卵石1.2～1.45519～283～5＜8～48～103.钻孔、下钢筋笼及浇铸砼（1）钻机就位钻孔采用冲击钻机钻孔。首先向护筒内灌入泥浆，待注满后先启动泥浆泵和钻机。钻孔作业分班连续进行。（2）钻孔开钻时以低锤密击，锤高并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实。钻进护筒下1.5m～2.0m后,再以正常速度钻进,每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前容易缩孔处，均应扫孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔一次，以备终孔验收。钻孔作业应连续进行。钻进过程中随时测定泥浆比重,注意土层的变化。孔内泥浆应高出地下水位，不足时及时补水，以保证钻孔不致坍塌。当钻孔达至要求深度后要对孔径的中心位置、孔径、倾斜度和孔深进行全面检查，并应详细记录检查数据。（3）检孔、清孔钻孔至设计标高后，检查孔位、孔径、孔深及垂面度并及时通知监理工程师检查认可，符合规范要求后即进行清孔。清孔时，保持孔内水头，防止坍孔。当钻孔达到设计深度后停止钻进，将相对密度的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出，使孔底钻渣沉淀厚度和泥浆指标符合要求。安放钢筋笼及导管就绪后，再次测量孔底沉碴厚度，如孔底沉碴厚度超出规范允许值，则需进行二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔完成后，立即进行浇注水下混凝土的工作。（4）钢筋笼制作及吊装钻孔桩钢筋笼集中加工，用板车运至孔口，采用吊机吊放。对于较长的钢筋笼分段进行加工（分段长度10～15m）、分段吊放，在孔口处进行焊接。钢筋笼加工首先在工作平台上制作加强筋，在加强筋上划出主筋位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上点焊好全部加强筋后，人工转动加劲筋，把其余主筋逐根点焊到加强筋上。然后把钢筋笼骨架搁于支架上，按设计位置布好箍筋，并绑扎于主筋上。每隔2m焊接4个耳筋。钢筋笼制作成整体。同时将声波测试管焊在钢筋笼上，并用钢筋固定。当第一次清孔达到要求后，立即用起重机吊装钢筋笼入孔。入孔时注意避免碰撞孔壁，并防止将泥土杂物带入孔内。最后用吊环固定钢筋笼，防止钢筋笼下沉及灌筑混凝土时钢筋笼上浮。（5）灌筑水下混凝土①水下混凝土的配制要求A.混凝土的坍落度控制在18～22cm。B.混凝土的含砂率采用40％～50％，水灰比根据试验室试配结果确定。C.用导管法灌注水下混凝土时，尽量缩短灌注时间，连续作业，一次灌注完毕。②测深A.灌注混凝土前，用测绳，测锤检测孔深并与成孔时的孔深值相比较，计算回淤沉淀厚度，如超过规定，应再次进行清孔，保证灌注桩的实际长度达到设计要求。B.首批混凝土下落孔底后，随即测探孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度为1～3m，如符合要求，即可继续正常灌注。C.灌注过程中，随时探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，为正确指挥导管的提升与拆除提供准确、可靠的数据。D.通过对某一灌注阶段，混凝土用量与混凝土面上升高度的换算和比较，可以监测孔径的变化情况。E.测深工作，须由两个人用两个测深锤从不同的位置测探，以防误测。F.成桩后测探由试验室进行。③灌注混凝土前的准备工作在灌注水下混凝土前，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方允许灌注混凝土。④水下混凝土灌注A.根据桩径、导管距孔底的间距、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土储备量，经拌制后存于储料斗内，必要时可装满爬斗备用。B.首批混凝土用剪球法或开启活门的办法泄放。泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。届时测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土中的深度，并做记录。C.继续灌注混凝土，直至导管下端埋人混凝土中的深度达4m时，提升导管，然后再继续灌注混凝土。D.每次拆除导管后，保持下端被埋置深度不得小于lm；每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6m。E.导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。F.灌注过程中，随时测探孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。G.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。H.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土。增加的高度为0.5～l.0m。确保灌注桩长度达到设计要求。4.防止坍孔、缩孔及断桩措施鸡街特大桥位于个旧断裂全新活动断裂带，周围各时代地层分布较为齐全。桥位的大部分地段为不良地质（主要是液化砂土、膨胀土），容易在钻孔桩施工中造成坍孔、缩孔及断桩，为此特制定以下防止措施：①防止坍孔的主要措施A.经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断进行，不使一个孔的钻孔时间拖得太长，防止坍孔。B.始终保持孔内有足够高的水头，加大净水压力防止坍孔。清孔时供水管不直接插入钻孔中，通过水槽或水池使水减速后流入钻孔内，以免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。C.钻孔中，注意地质变化情况。D.清孔后，要立即下钢筋笼，安装导管后，立即灌筑混凝土，最大限度地缩短清孔后到开始灌筑混凝土之间的时间，防止坍孔。E.在松散粉砂土或流砂钻进时，控制钻进速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。F.发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。G.如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时全部回填再行钻进。H.严格控制钻进速度。I.吊钢筋骨架时，对准孔中心竖直插入，不要碰撞孔壁。②防止缩孔的主要措施A.及时焊补钻锥。B.出现缩孔，采用上、下反复扫孔的方法以扩大孔径。③防止断桩的主要措施A.灌筑水下混凝土的导管要光滑圆顺，内径一致，使用前试拼、试压，检查是否漏水，试压的压力等于孔底净水压的1.5倍。B.混凝土的坍落度要经常检查，控制在18～22cm，骨料最大粒径不大于40mm，超粒径的石子要排除，混凝土中禁止掉入其他物件，以防堵管断桩。C.灌筑水下混凝土，要加强组织，明确分工，各负其责，统一指挥，连续不间断施工，混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长，混凝土运输后灌筑前不得离析。D.要有备用发电机和混凝土搅拌机，以保证在断电或机械出现故障时，能保证混凝土的连续施工，防止断桩。质量检验：按桩基检验规则进行抽样检验，确保钻孔桩成桩质量。第3章承台工程3.1基坑开挖桩身砼达到规定强度后开始基坑开挖。基坑采用人工配合机械放坡开挖的方法施工。基坑开挖前，根据不同土质情况确定放坡坡度。粘砂土按1∶1放坡。基坑底面尺寸按基础设计平面尺寸每边放宽50cm。基坑顶面尺寸按不同土层的放坡坡度计算，放出基坑顶面尺寸边线，打出控制桩。挖掘机开挖基坑，人工修整边坡，距基底0.3m厚土层由人工开挖。挖至基底标高后，将基底修理平整夯实。弃土用自卸汽车外弃，回填土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑深度。基坑四周设排水沟，将雨水及基坑排出的地下水导向积水坑用圬水泵排放。3.2桩身检测用风镐凿除钻孔桩伸入承台的多余部分混凝土，将变形的钢筋整修复原。人工配合凿除桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高，进行无损伤检测，经监理工程师验收合格后进行下道工序施工。3.3模型基坑开挖至比设计标高低5cm后，铺一层5cm厚的c10混凝土垫层，为承台钢筋及混凝土施工的底模，垫层表面必须摊铺平整。基底尺寸及标高土质等经检查符合设计及规范要求后，开始承台施工。承台模型采用组合型钢模拼装，纵横向钢带采用双钢管，ω型扣件紧固。模型外侧设顶撑两层，顶撑间距1m，顶撑采用Φ100圆木。模型顶设拉筋一层，拉筋采用Φ16圆钢。承台钢筋与模型间用砼垫块支垫，保证钢筋保护层符合设计要求。3.3.1钢筋钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢筋调直机拉直。钢筋切断机下料，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条选用结506型。钢筋安装采用人工绑扎。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。上下两层钢筋网间用铁马凳支撑，加强架立筋的刚度，防止钢筋变形。3.3.2砼灌注用罐车由搅拌站运送至灌注地点用溜槽送及模型。砼采用70型插入式振捣棒振捣。砼灌注完毕初凝后，覆盖草袋，洒水养护不少于7天。模型拆除后及时回填基坑。基坑采用原土分层回填夯实，每层厚0.3m，蛙式打夯机夯实。3.3.3拆模及养护1．混凝土浇筑完毕初凝后，12小时内在承台表面进行覆盖和洒水，直至达到规定的养护时间。2．混凝土拆模时的强度必须达到设计的规定，当设计未提出要求时混凝土的拆模强度不得底于2.5MPa。3．拆模后立即基坑回填，进行自然养护。3.4墩台身砼施工3.4.1墩台身施工工艺流程1．模板⑴桥墩模板桥墩模型采用大型钢模板。面板采用δ=5mm厚冷轧钢板，由具有设计、生产资质的模板厂家定做。大型整体钢模板每段分为四块，四边每边各一块，每段高为2米。模型每吊装一段均用仪器校核中线位置，校核正确后再吊装下一段。模型底部四周设顶撑，保证模型座底正确，不发生位移。模型顶部设φ12缆风绳（钢丝绳）8道，模型中线位置校核后紧固，防止模型倾斜位移。⑵桥台模板桥台模型采用组合钢模板进行拼装。模型横向带采用50钢管，两根钢管并在一起使用为一道横带，每个竖向模板上，设两道横带；竖向带采用100×100mm2方木，间距50cm，钢钉连接。用Φ20拉筋将纵横带与模板连接成整体，拉筋间距1m。模型顶设φ12缆风绳（钢丝绳）10道，调整并固定模型位置。2．砼灌注实心墩台砼一次浇注成形（包括墩身、托盘、顶帽、垫梁石），不留施工缝。砼灌注前将基础顶面冲洗干净，凿除顶面浮浆。检查模板、钢筋、预埋件的位置及尺寸正确后方可进行灌注。混凝土采用混凝土罐车水平运输，混凝土泵进行垂直运至墩顶，再由串筒送下。从混凝土出罐到浇筑完毕的延续时间不超过2小时，混凝土灌筑自由倾落高度不超过2m，防止离析。混凝土灌筑要水平分层进行，每层厚度在0.3～0.4m间，灌筑过程中派专人看模，发现问题及时处理。砼捣固采用70型插入式振捣棒，每一振点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，一般为15秒左右，但不宜过度。振捣移动间距控制在0.4～0.5m间，避免碰撞钢筋、模板，振捣器插入下层混凝土的深度不小于50mm。浇筑混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间应缩短，并在前层混凝土初凝之前开始浇筑次层混凝土，一般不得超过2小时（从混凝土泻出至间歇的全部时间）。当超过时留置施工缝，预埋接茬筋在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土应养生24小时以上，并在已硬化的混凝土表面上清除水泥薄层和松动石子及软弱混凝土层，凿毛冲净并铺一层水泥砂浆，混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。混凝土的养护采取塑料薄膜包裹，以减少水分蒸发。成品混凝土表面应光滑平整，颜色一致，棱角整齐。墩帽砼灌注时用仪器控制标高，确保垫石顶标高误差符合设计及规范要求。为避免水化热过高，导致砼因内外温差引起裂缝，采取以下措施：⑴砼灌注选在日最低气温的时间进行。⑵选用砼配合比时，掺入缓凝型减水剂或粉煤灰，以减少单位水泥用量。⑶砼灌注时，减小浇注层厚度，加快砼散热速度。⑷砼灌注完毕后，及早覆盖保温，尽量减小砼的内外温差。3.4.3高墩施工方案1．模板施工墩身模板采用整体大钢模的方案。面板采用δ=5mm厚冷轧钢板，由具有设计、生产资质的模板厂家定做。法兰盘采用16mm厚钢板，每层模板4块，模板间采用栓接。对于空心墩内模，采用100mm小钢模拼装。由于空心高墩模型一次到顶不利于灌注，故采取分2-3次支模灌注，第一次15米，灌注完砼后两天，开始支立上层模型，待第二层模型支立完毕灌注完砼，开始拆除第一次模板，拆除的底层模板可转入其它墩身施工时使用。墩身施工时采用一台35吨吊车进行墩身模板的安装及拆除。施工中在空心墩墩身下部留一个0.6*1.6米的施工入孔，待墩身施工完毕后，采用比墩身砼标号高一级的干硬性膨胀性砼将人孔填实。2．脚手架施工脚手架搭设全礅高度均搭设双排脚手架，平台外侧以安全网和彩条布封闭，考虑利用脚手架作楼梯，供施工人员上下。对于墩身高度在21米以上的桥墩采用在整体大钢模上安装脚手架，脚手架受力构件采用角钢，与大型钢模板采用螺栓连接，平台上铺设脚手板，施工时逐层倒替安装，单块模板高3米，设脚手架平台两层，层间设竖向钢爬梯供施工人员上下。墩身内也采用碗扣式脚手架搭设平台作业，脚手架与墩身砼上预埋管采用扣件固定，每5米设置一个。最后脚手架搭至墩帽托盘底作为托盘底模支架。待墩帽施工完毕后拆除。3．高墩模型观测及纠偏模板的垂直度采用一台经纬仪和一台全站仪进行控制，模板安装前先进行试拼，合格后进入现场。安装时先在支模位置做一层浆找平层，安装时逐层整平对中，下层对中合格后方可安装上一层模板，确保模板整体对中质量。最后用8条缆风绳和紧线器进行固定。4．钢筋15米以下的墩身钢筋在立模前先进行绑扎，21米以上的墩身钢筋，采用吊车进行运输，利用脚手架将立筋挂立，钢筋施工人员由上而下进行箍筋的绑扎。竖向钢筋采用搭接焊进行连接。钢筋接头按规范要求相互错开，箍筋绑扎时，在交叉点处用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结。5．砼灌注砼灌注前，将基础顶面凿毛和冲洗干净，在分层浇注时清除浮浆。为保证施工缝处的质量，在施工缝处加设钢筋网片解决接缝问题。砼搅拌在搅拌中心集中拌制，用混凝土罐车将砼送至各墩位。进入墩身内用串筒灌注，防止砼离析；墩内用φ30-φ70插入式振动棒振捣密实。在垫梁石施工时，用水准仪控制标高，确保垫梁石面误差控制在0-5mm内。待墩身帽石砼全部灌注完毕后，用塑料布将墩身包裹，并间断地向塑料布内浇水养生，直至砼达到设计强度。6．拆模及养护⑴混凝土浇筑完毕初凝后，12小时内在墩帽及模型表面进行覆盖和洒水，直至达到规定的养护时间。⑵混凝土拆模时的强度必须达到设计强度的75%时方可拆模。⑶拆模后立即在墩身表面裹一层塑料布，塑料布接缝处用透明胶带进行粘贴密封。第4章大体积混凝土施工控制措施4.1降低水化热1．选择低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。2．尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，控制砂石含泥量。3．在混凝土内部掺入缓凝型减水剂来减少水化放热。4．充分利用混凝土的后期强度,减少每立方米混凝土中的水泥用量。4.2降低混凝土温度差1．混凝土浇注安排在气温较低的早、晚和夜间进行，尽量避开炎热天气浇注。2．夏季对骨料进行覆盖，避免日光直接照晒。3．混凝土入模时，采取措施加强和改善模内通风，加速模内热量散发。4.3加强施工中的温度控制1．墩（台）身混凝土浇注前先将模板用凉水喷洗降温，若遇到高温天气时，在混凝土浇注的四周搭设凉棚，避免阳光直接曝晒。2．混凝土灌注采用的泵送管道，用草袋覆盖，并经常泼洒冷水进行降温，保证泵送混凝土的和易性和泵送畅通。3．混凝土灌注完毕后及时覆盖或包裹，适当增加洒水次数和养护时间，避免由于水化放热而开裂。4．墩（台）身浇注时预留测温孔，增加测温次数，随时掌握混凝土内的温度变化，及时调整保温及养护措施，使内外温差控制在25℃以内。4.4锥体护坡及及其它附属工工程4.4.1基坑回回填由于鸡街特大桥的的承台位置以以上地质为膨膨胀土,即明挖基坑坑的土方为膨膨胀土,此土只能弃弃置,不能用做回回填土。回填填土方从取土土场取AB组料回填，回回时每40cm做一层，分分层回填碾压压。在距表土土50cm时，采用耕耕质土回填，并并整平。4.4.2防水层层用作防水层的沥青青，石棉粉在在施工前做材材质试验，试试验合格后才才可使用。石石棉粉在沥青青加热至1000℃～150℃时投入，石石棉粉与沥青青比例为1::4，熬好的的热沥青使用用时温度不低低于150℃。做防水层层时桥台砼表表面要清除泥泥污，刷扫清清洁，砼表面面要干燥。4.4.3台后后及锥体填土土防水层做完后，即即可进行台后后及锥体填土土，桥台背后后及锥体填土土采用级配碎碎石进行填筑筑，用自卸汽汽车从指定场场所运至现场场，推土机整整平，20TT振动压路机机压实碾压，每每层填土厚度度不大于0..30m,压实后不不大于0.33m。每填筑筑层采用K330地基系数数及密实度试试验进行双指指标控制，要要求必须达到到设计及规范范要求标准。大大型机械行驶驶及作业时，与与桥台保持不不小于1m的间距，此此部分用电动动夯机分层夯夯实。4.4.4锥体护护坡的施工锥体护坡的放样用用支距法；锥锥体填土按标标高及坡度填填足土，不允允许填土不足足。护坡拉线线时，坡顶预预先放高2～4cm，使护护坡能随同锥锥体填土沉陷陷，坡度符合合规定；护坡坡基础与坡脚脚的连接面与与护坡坡度垂垂直，以防坡坡脚滑走；砌砌石时拉线要要张紧，表面面要平顺，护护坡片石背后后要按规定做做碎石垫层，护护坡与路肩或或地面连接必必须平顺，便便于排水。护护锥片石用挤挤浆法分层砌砌筑，砌块间间灰缝相互错错开，灰缝饱饱满，插捣密密实。片石勾勾缝横平竖直直，分格均匀匀美观。4.5技术保证证措施鸡街特大桥作为该该段的重点工工程,为保证该工工程的顺利实实施,项目部专门门成立鸡街特特大桥技术小小组。设组长长、副组长、组组员，并设技技术小分组，由由组长、副组组长及各成员员组成。4.5.1施工工调查针对鸡街特大桥的的实际情况,技术小组作作了初步地质质调查、详细细的现场调查查（包括：占占地、房屋拆拆迁、国防光光缆、高压线线、电信光缆缆、莲花塘水水库等调查）。4.5.2测量量控制措施根据设计院提供的的控制点和水水准点，技术术小组采用全全站仪配合坐坐标程序的方方法作了详细细的复测工作作。并根据鸡鸡街特大桥的的地形情况，技技术小组采用用坐标法对控控制点（三角角网）和水准准点进行了加加密布控，以以保证鸡街特特大桥的施工工测量精度。由于特大桥的地质质情况较差（多多为液化砂土土或膨胀土），为为保证在钻孔孔中桩位不会会偏移，在施施工中，每根根桩在钻孔时时，必须埋设设钢护筒（2m长一个），增增加抗震动，以以保证桩位不不会移动。同同时对每根桩桩进行了四角角护桩，随时时用钢尺检核核桩位平面位位置。在钻进时，随时检检测钻杆的垂垂直度，以保保证桩位垂直直，不会偏移移。并同时专专门制作一个个1.25m的圆形检测测圈,随时检测钻钻孔的孔径。4.6质量检测测根据《检测管检测测混凝土强度度技术规程》、《混混凝土强度检检验评定标准准》和质量监监督检验站所所发的《大直直径混凝土灌灌注桩质量验验评方法》等等要求，对灌灌注桩进行检检验。通过检检测管的检验验，钻孔灌注注桩混凝土强强度满足设计计要求。a.检测方法：声声波透射法b.适用范围：适适用于已预埋埋声测管的混混凝土灌注桩桩桩身完整性性检测，判定定桩身缺陷的的程度并确定定其位置。4.6.1.声波波发射与接受受换能器的要要求1．圆柱状径向振动动，沿径向无无指向性；2．外径小于声测管管内径，有效效工作面轴向向长度不大于于150mm；3．谐振频率宜为330～50kHz；4．水密性满足1MMPa水压不渗水水。4.6.2声测测管埋设要点点1．声测管为内径不不小于50mm，厚度为3mm的钢管；2．声测管下端封闭闭、上端加盖盖、管内无异异物；声测管管连接处光滑滑过渡，管口口高出桩顶100mm以上，且各各声测管管口口高度宜一致致；3．采取适宜方法固固定声测管，使使之成桩后相相互平行；4．根据《建筑基桩桩检测技术规规范》及设计计要求，声测测管埋设数量量为3根管；5．声测管沿桩截面面外侧呈对称称形状布置，按按下图所示的的箭头方向顺顺时针旋转依依次编号。4.6.3声波检检测仪符合下下列要求1．具有实时显示和和记录接受信信号的时程曲曲线以及频率率测量或频谱谱分析功能。2．声时测量分辨力力优于或等于于0.5μs，声波幅值值测量相对误误差小于5%，系统频带带宽度为1～200kHHz，系统最大大动态范围不不小于100dB。3．声波发射脉冲宜宜为阶跃或矩矩形脉冲，电电压幅值为200～1000V。4.6.4现场场检测1.现场检测准备工作作：⑴采用标定法确定仪仪器系统延迟迟时间；⑵计算声测管及耦合合水层声时修修正值；⑶在桩顶测量相应声声测管外壁间间净距离；⑷将各声测管内注满满清水，检查查声测管畅通通情况；换能能器应能在全全程范围内升升降顺畅。2.现场检测步骤：⑴将发射与接收声波波换能器通过过深度标志分分别置于两根根声测管中的的测点处；⑵发射与接收声波换换能器应以相相同标高（图图A.a）或保持固固定高差（图图A.b）同步升降降，测点间距距不宜大于250mm；⑶实时显示和记录接接收信号的时时程曲线，读读取声时、首首波峰值和周周期值，宜同同时显示频谱谱曲线及主频频值；⑷将多根声测管以两两根为一个检检测剖面进行行全组合，分分别对所有检检测剖面完成成检测；⑤在桩身质量可疑的的测点周围，应应采用加密测测点，或采用用斜测（图A.b）、扇形扫扫测（图A.c）进行复测测，进一步确确定桩身缺陷陷的位置和范范围。⑥在同一根桩的各检检测剖面的检检测过程中，声声波发射电压压和仪器设置置参数应保持持不变。⑦桩身完整性判定：：表3-4桩身完完整性判定类别特征Ⅰ各检测剖面的声学学参数均无异异常，无声速速低于低限值值异常Ⅱ某一检测剖面个别别测点的声学学参数出现异异常，无声速速低于低值异异常Ⅲ某一检测剖面连续续多个测点的的声学参数出出现异常；两个或两个以上检检测剖面在同同一深度测点点的声学参数数出现异常；；局部混凝土声速低低于低限值异异常Ⅳ某一检测剖面连续续多个测点的的声学参数出出现异常；两个或两个以上检检测剖面在同同一深度测点点的声学参数数出现明显异异常；桩身混凝土声速出出现普遍低于于限值异常或或无法检测首首波或声波接接受信号严重重畸变第五章常见事故原原因预防及处处理5.1水下浇注混混凝土经常遇遇到的几个工工程事故原因因预防及处理理初灌未封底：桩底底沉渣量过大大，使初灌不不能正常翻浆浆，或导管距距孔底太远，初初灌量不够没没有埋住导管管。造成这种种原因是检查查不够认真，清清孔不干净或或没有进行二二次清孔。认认真检查，采采用正确的测测绳与测锤；；一次清孔后后，不符合要要求时，要采采取措施：如如改善泥浆性性能，延长清清孔时间等进进行清孔。在在下完钢筋笼笼后，再检查查沉渣量，如如沉渣量超过过规范要求，应应进行二次清清孔。导管底底端距孔底高高度依据桩径径、隔水阀种种类、大小而而定，最高不不超过0.5m。导管堵塞：灌注时时间过长，而而上部砼已接接近初凝，形形成硬壳，而而且随时间增增长，泥浆中中残渣将不断断沉淀，从而而加厚了积聚聚在砼表面的的沉淀物，造造成砼灌注极极为困难，造造成堵管，尽尽可能提高混混凝土浇注速速度，开始浇浇砼时尽量积积累大量砼，产产生极大的冲冲击力可以克克服泥浆阻力力。快速连续续浇注，使砼砼和泥浆一直直保持流动状状态，可防导导管堵塞；浇浇注混凝土过过程中，应匀匀速向导管料料斗内灌注，如如突然灌注大大量的混凝土土导管内空气气不能马上排排出，可能导导致堵管，若若管内空气从从导管底端排排出，可能带带动导管拔出出混凝土面。混混凝土的质量量是堵塞导管管的主要原因因，必须把好好质量，混凝凝土和易性不不好或离析使使石子聚集在在一起流动性性差，导致堵堵管。导管使使用后应及时时冲洗，保证证导管内壁干干净光滑。如如发生堵管在在导管上部可可用钢筋疏通通，在下部提提取导管上下下振击。导管漏水：导管使使用前须做密密封试验，灌灌注前检查导导管是否漏水水、弯曲等缺缺陷，发现问问题要及时更更换。在灌注注过程中发现现漏水应加快快灌注速度，并并加大混凝土土埋深，使管管内混凝土超超出漏水处。导管拔出混凝土面面：导管提漏漏有两种原因因：a.当导管堵塞塞时，一般采采用上下提振振法，使混凝凝土强行流出出，但如果此此时导管埋深深很少，极易易提漏。b.因泥浆过稠稠，在测量导导管埋深时，对对砼浇注高度度判断错误，而而在卸管时多多提，使导管管提离砼面，也也就产生提漏漏。灌注混凝凝土过程中，测测定已灌混凝凝土表面标高高出现错误，导导致导管埋深深过小，出现现拔脱提漏。特特别是灌注后后期，易将泥泥浆中混合的的坍土层误为为混凝土表面面。因此，必必须严格按照照规程用规定定的测身锤测测量孔内混凝凝土表面高度度，并认真核核对，保证提提升导管不出出现失误。如如误将导管拔拔出混凝土面面，必须及时时处理。孔内内混凝土面高高度较小时，终终止浇注，重重新成孔。孔内混凝土面高度度较高时，可可以用二次导导管插入法，其其一是导管底底端加底盖阀阀，插入混凝凝土面1.0m左右，导管管料斗内注满满混凝土时，将将导管提起约约0.5m，底盖阀脱脱掉，即可继继续进行水下下浇注混凝土土施工。由于于要克服泥浆浆对导管的浮浮力，混凝土土面较深时，不不宜采用；此此方法使用时时，必须由有有经验的工程程师现场指导导，导管长度度、吊预制混混凝土球阀铁铁丝长度、铁铁丝抗拉强度度、混凝土面面实际位置等等数据，必须须在事先正确确确定。提升导管要准确可可靠，灌注砼砼过程中随时时测量导管埋埋深，并严格格遵守操作规规程；导管被被混凝土埋住住、卡死：在在灌注过程中中，导管的埋埋置深度是一一个重要的施施工指标。导导管埋深过大大，以及灌注注时间过长，导导致已灌混凝凝土流动性降降低，从而增增大混凝土与与导管壁的摩摩擦力，加上上导管采用已已很落后而且且提升阻力很很大的法兰盘盘连接的导管管，在提升时时连接螺栓拉拉断或导管破破裂而产生断断桩。导管插插入混凝土中中的深度应根根据搅拌混凝凝土的质量、供供应速度、浇浇注速度、孔孔内护壁泥浆浆状态来决定定，一般情况况下，以2～6m为宜。如果导管插入混凝凝土中的深度度较大，供应应混凝土间隔隔时间较长，且且混凝土和易易性稍差，极极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及及时供应混凝凝土(超过1h)，混凝土运运输距离远，交交通堵塞等因因素时，除混混凝土中加缓缓凝剂外，导导管插入混凝凝土中的深度度不宜太小，据据已往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻