某铁路双线特大桥钢梁架设监理细则

***铁路工程监理一标***铁路工程监理一标编制：审核：目录HYPERLINK\l"_Toc265652985"一、编制依据1HYPERLINK\l"_Toc265652986"二、监理工作主要内容1HYPERLINK\l"_Toc265652987"（一）工程特点及技术标准1HYPERLINK\l"_Toc265652988"（二）监理工作范围及重点2HYPERLINK\l"_Toc265652989"1．监理工作范围2HYPERLINK\l"_Toc265652990"2．监理工作重点2HYPERLINK\l"_Toc265652991"（三）监理工作流程15HYPERLINK\l"_Toc265652992"（四）监理工作控制要点、目标及监控手段15HYPERLINK\l"_Toc265652993"1、控制要点15HYPERLINK\l"_Toc265652994"2、监控目标18HYPERLINK\l"_Toc265652995"3、监控手段18HYPERLINK\l"_Toc265652996"（五）监理工作方法与措施20HYPERLINK\l"_Toc265652997"（六）旁站具体部位及工序22一、编制依据已批准的监理规划《***特大桥施工设计图》《铁路桥梁钢梁结构设计规范》(TB10002.2-2005)《铁路钢桥制造规范》(TB10212-2009)《铁路桥梁铸钢支座》（TB/T1853）《铁路桥梁盆式橡胶支座》（TB/T2331）《铁路桥工程质量评定检验标准》（TB10415-2003）《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214-92）《铁路钢桥保护涂装》（TB/T15327-2004）《《铁路建设工程监理规范》《工程测量规范》（GB50026-93）评审合格的《钢桥制造规则》其他与本工程相关文件、规定二、监理工作主要内容（一）工程特点及技术标准1、工程特点***特大桥是广西****至****扩能改造工程的重点控制工程，于广西*****附近跨*****河二级航道。为连续钢桁拱结构，主跨达276m，全桥共计44个节间，其中两边跨共计22个节间，中跨共计22个节间。1.1主桥孔跨布置***特大桥中心里程为DK9+175，孔跨布置为：4×24+8×32+2×24+9×32+(132+276+132)+39×32m，除主桥(孔跨为132m+276m+132m)钢桁拱桥外，其余均为预应力混凝土梁，桥梁全长为2537.05m。主桥孔跨布置1.2钢梁结构本桥主桥为下承式双线铁路桥，孔跨布置为（132+276+132）m，为连续钢桁拱结构，主桥全长540m。主桁采用N型桁架，桁宽15m，除C11E12、E12C13节间长度为15m外，其余节间长度均为12m。边跨为变高度桁架，边跨一般桁高16m，中支点处渐变为20m。中支点处设加劲腿，加劲腿高度18m。主跨拱肋下弦杆距系杆中心为59m，拱顶桁高为9m。主桁采用整体焊接节点构造。2、技术标准本桥设计标准为：铁路等级：I级。正线数目：双线。速度目标值：250km/h。（二）监理工作范围及重点1．监理工作范围三岸邕江特大桥主桥钢梁制造及架设2．监理工作重点2.1施工准备阶段⑴对图纸要求进行学习掌握并审查有无问题和矛盾。应在阅图过程中，关注并核对各相关尺寸的吻合性，记录问题于设计交底提出解决。⑵审核施工组织设计（方案），对应补充和修改内容提出书面意见，经审核同意总监予以签认。⑶审查完成设计图纸内容的生产可行性。应保证生产条件对使用功能的合理及满足，对不祥的节点做法先行解决深化设计。⑷检查和审核原材材质、配件的相符性。用于钢梁结构的各型号、规格、品种材料和各相关配套材料、配件等外形、外观质量和材质质量性能技术指标证明文件符合规范、标准和合同规定以及设计的要求。⑸对经检查验收合格的材料，配件见证取样。对应取样进行复试检验的材料，配件类按相关抽样标准现场取样并送试。⑹审核焊接方案和焊接工艺评定报告，应按非首次采用的材料和工艺评定报告确定本工程的焊接工艺。⑺审核钢梁结构承包单位资质和焊工上岗证件。其资质范围应与工程结构类别或建设、设计单位要求相一致，焊工上岗证件级别符合焊接标准要求。⑻审核和检查承包单位的生产条件和技术管理状况。其加工制作安装的设备、性能和技术管理、人员素质等条件应满足工程实际和设计要求。2.2制造阶段⑴综合检查要点及目标值：①巡查和抽查加工制作过程中所使用的材料和构配件质量。其实际使用的钢梁结构材料，构、配件等应与申报检查验收核定认可的标准相符。②检查焊接工艺的实施情况。其焊接工艺应与核查的焊接工艺评定报告相符。③抽查上岗人员的资格证件。其操作人员、施焊人员应持证上岗，人证相符。④对首件制作成品、半成品实行“停点”申报检查验收。其各项质量指标应符合设计要求和相关标准、规范规定。⑤对构件组装、拼装定量（提前商定）进行检查验收。其尺寸、节点处理和焊（栓）等质量符合设计要求和规范验收标准。⑥审核第三方检测单位资质和检测人员资质以及无损检测跟踪并核定其结果。其检测单位和检测人员（二级以上）资格符合要求，检测结果合格。⑦检查涂装前除锈情况和涂层厚度。其除锈效果（含方法）应符合设计要求的等级，且涂层厚度满足设计要求和相关规定。⑵钢梁结构焊接检查要点及目标值：①检查焊条、焊丝、焊剂，电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配性，当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。②检查焊缝表面外观质量。其焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、孤坑、裂纹、电孤摩伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。其允许偏差应满足规范规定。③采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体保护焊采用的CO2气体纯度应不低于99.5％，使用前需经倒置放水处理。⑶紧固件连接检查要点及目标值：①对普通螺栓作为永久性连接螺栓的实物最小拉力复验和连接紧固进行检查。当设计有要求或其质量有疑义时，应按规格螺栓抽查8个最小拉力复验合格。其连接薄钢板的自攻钉、拉铆钉、射钉等规格尺寸应与钢板匹配，且间距、边距满足设计要求，同时连接应紧固密贴，排列整齐，外露丝扣不少于2扣。②审核高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验和复验报告。（现场处理的构件摩擦面应单独进行试验）其结果应符合设计要求（按规范规定进行）。③对高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数试验和终拧检查。应每批（不超过3000副），随机取样8套送试，并按规范规定进行。其连接完成1h后，48h内应进行终拧扭矩检查，其偏差值应符合规范规定。④对扭剪型高强度螺栓连接副终拧扭矩和梅花头进行检查。其采用方法和标准应符合规范规定，且未在终拧中拧掉的梅花头螺栓数不得大于该节点螺栓数的5%（除因构造原因无法使用专项扳手终拧外）⑤检查高强度螺栓连接面，终拧后螺丝露出情况。其连接摩擦面应干燥、整洁，无飞边、毛刺，焊接飞溅物、污垢等，且不应涂漆。（设计要求例外）同时螺栓应自由穿入螺栓孔，不应以气割扩孔，需扩孔应征得设计同意的扩孔数量，且其孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。终拧后的螺丝外露应为2～3扣，其中允许10%的螺丝外露1扣或4扣。⑥对螺栓球节点网架总拼完成后的高强度螺栓与球节点连接质量进行检查。其连接应紧固，且螺栓拧入球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），同时连接处不应出现间隙和松动等未拧紧情况。⑷钢零件及钢部位加工检查要点及目标值：采用反变形工艺或板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，方可实施。1）切割方法选用和注意事项：①主要零件应采用精密切割，手工火焰切割只可用于次要零件或切割后还须再进行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘需要进行机加工的零件。②所有构件的外露边缘应倒圆角，半径r＝1.0-2.0mm，确保切割面的匀顺。整体节点板圆弧部位切割面应打磨匀顺。2）切割质量要求①手工焰切尺寸允许偏差应为±2.0mm。手工切割面若不进行加工，应打磨匀顺，并双侧倒棱。②精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行机加工的零件，应符合下列要求：a)切割边缘表面质量应符合表2.1的规定；b)尺寸允许偏差应符合工艺要求，如工艺无具体要求，允许偏差为mm；c)切割面的硬度不超过HV350；e）型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应不大于2.0mm。表2.1精密切割边缘表面质量要求等等级项目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25255050崩坑不允许1m长度内，容许许有一处1mmm超限应按本规则中中表规定，对钢板板缺陷进行修修补。塌角圆角半径≤1.00mm切割面垂直度≤0.05t，且不不大于2.00mmt为钢板厚度⑸钢梁结构组装和予拼装检查要点及目标值：零件和构件应经检查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。1）钢板接料必须在构件组装前完成，且应符合下列规定：①盖、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。②盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm，纵向接料焊缝应避开孔群，若无法避开，则须报请设计单位认可。③桥面板面板可采用十字形或T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区。④构件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求及图1的规定。⑤节点板应尽量减少对接次数，因节点板高度尺寸较大，需要焊接接宽钢板者，接缝应距其他焊缝、节点板圆弧起点、高强度螺栓拼接板边缘等部位100mm以上。节点板应避免纵、横向同时接料。图1焊缝错开的最小距离（mm）2）组装的一般规定①组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。②构件的组装宜采用适应的胎型或平台，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。③大型杆件在露天进行组装时，工装的设计、组装及测量应考虑日照和温差的影响。④采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图2的规定。图2组装前的清除范围⑤要求测厚配制的零件，应按工艺要求进行配装。⑥采用先孔法组装的杆件，组装时必须以孔定位，用胎模组装时每一孔群定位不得少于用2个定位冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。⑦采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于90mm。⑧产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。⑨组装完成后须有完整的尺寸检查记录，组装定位焊应符合本规则的规定。⑩经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。⑾构件吊装应采取适当的吊具，避免损伤构件，如出现损伤现象，应按照规定进行修补。3）构件组装允许偏差应符合表2.2的规定。表2.2构件组装允许偏差序号项目允许偏差（mm）简图1对接高低差T＜250.5T≥251.0对接间隙b1.02盖板中心和腹板中心线的偏移1.03梁腹板的局部平面面度1.04组合角钢肢高低差差0.5（连接处）1.0（其他处）5盖板倾斜0.56组装间隙1.07高度h插入式腹杆+1.0-0.5①①高度h对拼式弦杆+1.50宽度b±1.0（腹板有拼接）箱形构件对角线差差2.08联结系构件、纵梁、横梁高度hh+1.509纵、横梁加劲肋间距s有横向连接±1.0无横向连接±3.010箱形构件内加劲肋间距B1、B2箱端口部位隔板位位置±1.0其他部位±3.011整体节点节点板垂垂直度⊿≤1.512整体节点弦杆节点点板间距h腹杆插入部位+2.0+0.5②弦杆横梁节头板高高度b+1.50弦杆中心至横梁、平平联钉孔组装尺寸L+1.5013平联节点板与杆件件中心线距离s+0.5014磨光顶紧部位局部部间隙≤0.2（磨光顶紧部位全全长的75％）15整体节点内隔板的的位置与弦杆中心线偏离离Δ0.5隔板内距B+1.00①可根据坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法调整②根据构件盖板厚度，坡口尺寸，工艺方法调整。4）桥面板单元组装允许偏差应符合表2.3的规定。表2.3桥面板单元组装允许偏差序号项目允许偏差（mm）简图1桥面板单元组装间隙a≤0.5局部允许1.0任意两U形肋中心距S±1.0（端部与横梁处）±2.0（其他部位）U形肋中心至桥面板板边距离S±1.02横梁高度h+1.503桥面板块横梁间距及横梁与与桥面板中心心偏移S±1.0横梁垂直度S1.0（连接部位位）2.0（其余）横梁底平面对角线线差│L1-L2│≤22.0│L3-L4│≤33.02.3安装阶段⑴钢梁结构安装检查要点及目标值：①审核安装单位资质、安装方案、作业人员资格证件。其方案、资质和上岗证（起重机械、司机、起重安装人员、焊工）应符合承接任务的要求。②对建筑物定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格尺寸及紧固进行检查。其各项指标均应符合设计要求。④检查安装的次序及检测。其安装次序应符合方案要求。应先将有支撑的节间安装调试合格并紧固后，再按顺序安装。对该节间每一颗柱、梁及螺栓均应检查合格，其它各类构件安装允许偏差均应符合规范要求。⑤钢梁出厂时应进行试拼装，其允许偏差应符合表2.4的规定。表2.4-1钢梁试拼装的主要尺寸允许偏差序号项目目允许偏差（mm）说明明1桁高高±2.0上下弦杆中心距离离2节间长度±2.0——3旁弯弯L/5000桥面系中线与其试试装全长L的两端中心所连接接直线的偏差差4拼装装全长长±5L≤50000mm（L为试拼装长长度）±L/100000L＞50000mm（L为试拼装长长度）5拱度±3f≤60mm（f为计算拱度）±5f/100f＞60mm（f为计算拱度）6对角线±3每个节间7主桁中心距±3边桁至边桁的中心心距表2.4-2桥面板块拼装的主要尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）说明1节间长度±2.02旁弯L/5000桥轴线与预拼长度度两端中心连连线的偏差3节间对角线差±3.0每个节间4桥面板块宽度±5.05桥面板块对接焊缝缝错台1.5横梁盖板与面板、相相邻面板之间间6桥面板块平面度纵向W1/500且≤≤3.0横向W2/300且≤≤1.5W1横肋间距W2纵肋间距7桥面各点标高±5.0⑥钢梁支座进入工地后，应根据《铁路桥梁铸钢支座》（TB/T1853）、《铁路桥梁盆式橡胶支座》（TB/T2331）对支座的外观和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。钢梁支座安装容许偏差应符合表2.5的规定⑦钢梁安装完毕，纵横移和高程调整后，质量标准符合设计要求，应符合表2.6的规定。表2.5钢梁支座安装容许偏差表序号项目允许偏差(mm))1支座下座板中心与与墩台纵向错动量墩台高度＜30mm20墩台高度≥30mm152支座下座板中心与与墩台横向错动量墩台高度＜30mm15墩台高度≥30mm103同墩支座中心横向距离偏差与桥梁中心线线对称时+30-110偏差与桥梁中心线线不对称时+15-1104铸钢支座固定支座的上座板板与下座板中中线的纵横错错动量3活动支座的横向错错动量3活动支座的纵向错错动量(按设计温度度定位后)1支座下座板中心十十字线扭矩1支座组装后高度≤60MN±2＞60MN±4表2.6钢梁节点位置尺寸容许偏差表序号项目允许偏差(mm))1中关线路邻相与偏邻高点差2节线0两偶心移3断偏14m0%0定50相相节比⑵钢梁结构涂装检查要点及目标值：1）钢桥主体结构的防腐按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）办理。涂装体系见表2.7。2）涂装前钢板预处理涂装前应对构件自由边进行倒角，倒弧半径宜为2.0mm。3）涂装质量要求与检测①漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。②涂膜厚度按图纸规定，采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T6463—1986)的磁性测厚仪进行测量。③漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB／T9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。④钢桁梁构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，且每一涂层的最小厚度不应小于设计要求的90%。⑤涂装质量检验符合合表2.8：表2.7钢桁梁梁防腐涂装体体系部位涂装用料道数厚度构件外表面（不含桥面板板顶板上平面面混凝土板范范围）表面喷砂除锈处理理Sa3.0级、RRz25～60μm特制环氧富锌防锈锈底漆2道2×40μm棕红云铁环氧中间间漆2道2×40μm氟碳面漆（工厂）1道30μm氟碳面漆（工地）1道30μm杆件封闭的内表面面表面处理Sa2.0级、RRz25～60μm环氧富锌防锈底漆漆1道20～25μm桥面板顶板上平面面混凝土板范范围表面喷砂除锈处理理Sa3.0级、RRz25～60μm特制环氧富锌防锈锈底漆2道2×60μm高强螺栓连接摩擦擦面表面喷砂除锈处理理Sa3.0级、RRz50～100μm电弧喷铝层（LLF2）150μm表2.8各工序质量检验要要求表工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油油污、杂质目测清除可见油污、杂杂质全面GB/T133112-97喷砂清洁度图谱对照Sa2.5或Saa3级要求全面GB8923-888粗糙度表面粗糙度比较样样板或粗糙度度测量仪Rz=40～800μm或Rz=50～100μm全面GB/T132888-91GB6060-885涂层铝涂层及漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度度每一构件为一测量量单元，大构构件以10mm2为一测量单单元,每个测量单单元至少选取取三处基准表表面，每个基基准表面按5点法进行测测量。TB/T15277-20044GB49556-85结合力油漆涂层划格法1级每个节间每种构件件抽测一处GB/T92866-88铝涂层拉开法≥6.0MPa每个节间同步制作作一组试样（3块）GB/T97933-19977外观目测漆膜颜色与色卡一一致，漆膜无无流挂、针孔孔、气泡、裂裂纹等缺陷；；铝涂层均匀匀、致密，无无未熔化大颗颗粒，无漏喷喷现象在每种涂层指干后后全面检查TB/T15277-20044注：漆膜厚度测量量值外表面（内内表面）必须须满足必须90%（85%）以上的测测值达到规定定的厚度要求求，另10%厚度不达标标的测值其厚厚度不得低于于规定厚度的的90%。（三）监理工作流程程(见图2)熟悉设计图纸和要要求审核施工组织设计计（方案）原材质量证明文件件、检验报告告、材料外形形、外观检验验、合格后现现场见证取样样、送样原材料报验、检验验焊接工艺方案、工工艺评定标准准、焊工上岗岗证、材料及及配件复试报报告、设备性性能等条件构件加工、制作准准备核查工序自检记录；检检验批验收资资料检查；焊焊接、栓接检检测；坚固件件连接；零件件、部件加工工；管球加工工；构件组、拼拼装制作质量及组拼装装申报验收检验批、分项工程程资料核查；；单层安装；；多层及高层层安装；网架架结构安装；；压型金属板板安装质量验收申报报、检查钢梁结构涂装检查查分部（子分部）工工程竣工验收收检验资料收集、整理、归归档注：各具体工程依依实际图纸结结构类别对应应流程相关程程序进行增、减减后并对各内内容项适当补补充和分解细细化。图2（四）监理工作控控制要点、目目标及监控手手段1、控制要点1.1架梁安全措措施⑴钢梁开始安装前，对对架梁使用的的材料、工具具、吊具、脚脚手板、梯子子、安全带、安安全网等应经经有关人员验验收合格后方方能使用并应应配足、配齐齐数量，机械械应经过试运运转并试吊认认可后使用。安安全网、安全全带应按规定定作模拟人体体冲击试验，合合格后方能使使用。⑵参加高空作业人员员必须挂好安安全带并在进进行垂直双层层作业时应有有相应的安全全措施。架梁梁前必须进行行身体检查，凡凡不合格者不不得参加高空空架梁作业。未未经专职培训训考核的人员员，不能进入入架梁操作的的各个工作岗岗位。⑶所用施工辅助结构构按设计施工工。应有足够够的强度和刚刚度。各种大大型临时设施施和重要临时时设施，在安安装完毕后必必须经过检查查签证，并填填写记录有关关人员认可后后方使用。对对架梁吊机锚锚固走行、吊吊索塔架张拉拉、膺架设施施、安全网等等应由项目经经理部组织联联合检查认可可。⑷架梁吊机、膺架及及墩台顶等处处应安装防护护栏杆，上下下梯子、人行行道等安全设设备。夜间作作业应有足够够的照明设备备，手持式工工作灯应使用用安全电压。⑸钢梁杆件起吊时，应应确认起吊杆杆件的重量和和重心的位置置，必须捆绑绑牢靠，吊具具的夹角不得得大于60度，并应栓栓上溜绳。起起吊杆件的吊吊具于杆件棱棱角接触处应应用胶皮垫好好。⑹在悬臂孔和通航孔孔的钢梁下面面必须挂安全全网。其每侧侧宽度应超出出钢梁两侧外外端，长度应应与桥墩相结结。不得有漏漏空或空隙。安安全网应拉紧紧，并宜与钢钢梁面保持较较小的距离，此此时还应距离离地面水面等等有适当的距距离。⑺钢梁上各种电动机机械的动力电电缆和照明线线路必须保护护绝缘良好，有有专人值班，收收持电动工具具电源处加装装漏电保护器器。⑻起吊杆件时，必须须有固定的信信号指挥。信信号员应事先先检查场地周周围有无障碍碍。杆件拼装装对孔时，信信号员、吊车车司机、架梁梁人员要密切切配合、指挥挥得当、操作作准确。信号号员的哨音手手势和旗语应应洪亮、正确确、清楚，如如遇妨碍司机机视线处，应应增加传递信信号人员。吊吊物下面严禁禁站人。⑼在移动吊机前，必必须检查吊机机的制动设备备是否良好，各各节点上的螺螺丝是否拧好好，确认后方方可移动，停停机的位置上上应安好止轮轮器，吊机到到位后，做好好固定工作。⑽架梁的吊机司机，必必须明了起吊吊杆件的重量量、安装部位位和看到明确确的指挥信号号后，方能起起吊。吊机司司机上班后必必须首先检查查电力、机械械、钢丝绳、扒扒杆限位器、力力矩限位器等等是准确可靠靠，先进行空空车试运行，合合乎要求做出出记录后，方方能开始工作作。⑾拼装脚手架结构必必须牢固，连连接螺栓必须须拧紧，脚手手板必须使用用红、白松，其其厚度不得小小于50mmm，跨度不得得超过2m，并不得得使用腐朽木木板，脚手板板必须钉牢，不不得有缝隙和和探头板，板板边缘应有1100mm高高的挡板，并并装设栏杆。⑿杆件拼装对孔时，应应用冲钉和拼拼装撬棍的尖尖端探孔，严严禁用手指伸伸进孔眼内检检查，严禁用用大锤猛击单单个冲钉过孔孔，造成孔眼眼变形。平面面拼装孔眼应应用安全冲钉钉，防止冲钉钉坠落伤人。⒀运梁台车运送杆件件到悬臂孔时时，行车速度度应限制在55km/h以以内，轨道前前方应装止轮轮器，台车需需有良好的制制动设备。⒁桥上铺设和临时运运梁轨道中间间，应密铺脚脚手板，轨道道两侧各加铺铺1.2m宽的的人行道，并并设有临时避避车台，避车车台上要设砂砂箱等灭火设设施。上弦平平面两侧各铺铺通道，应设设置栏杆。⒂在架梁过程中要派派专人和气象象及地震部门门取得联系，若若有情况立即即通知施工部部门采取安全全措施。风力力达6级和6级以上时停停架梁。⒃钢梁进入最大伸臂臂状态阶段，应应严格限制与与伸臂工作无无关的规定人人员和工具设设备、材料等等进入悬臂端端，要设置值值班人员守卫卫。并核算施施工荷载，严严格控制在设设计荷载以内内。⒄拼装钢梁上平联时时，因在不能能张挂安全网网和搭设平台台脚手的情况况下操作，应应在两桁上弦弦节点处加设设临时连接杆杆件，并在其其上栓结钢丝丝绳子，作业业者将安全带带挂在其上，达达到安全带高高挂低用的效效果，作业者者应在背挂好好安全带的情情况下沿上平平联杆件骑行行至作业点。⒅顶落梁和纵横移使使用的油压千千斤顶、油泵泵、油管、压压力表等，在在使用前均应应分别经过试试验，并配套套使用。对油油泵、千斤顶顶等应尽量防防止漏油。如如有漏油应及及时清理，严严禁流入支座座锚栓孔内。由由于墩顶设施施多、施工面面窄，要布置置好走道及梯梯子，并应经经常清理。(19)架梁过程程中要有防雷雷措施.(20)爬坡架梁梁吊机在使用用过程中应注注意以下事项项:后锚固是否牢靠;;前支承是否已经顶顶紧牢靠;③变坡机构销轴是否否已经穿插好好;④走行时应注意同步步,走行前应检检查滑轮组、钢钢丝绳的状况况；⑤非工作状态时，吊吊机与钢梁锚锚固牢靠，吊吊钩收拢，臂臂杆与钢梁固固定。1.2环境保护⑴钢梁在涂装过程中中，多余的油油漆不得随意意抛弃，要经经过处理后方方能弃置，并并要符合环境境保护的要求求。工地喷砂砂应在封闭的的环境中进行行。⑵设置于水中的临时时支墩及基础础在工程完工工后应清除到到河床面。⑶工程完工后，应及及时恢复到原原有的生态环环境。2、监控目标2.1质量管理目目标坚持“百年大计，质量第第一”的方针，认认真贯彻执行行国家和铁道道部有关质量量管理法规，以以先进技术和和管理经验为为支撑，对建建设工程质量量实施全过程程监控，确保保主体工程质质量“零缺陷”。按照验收标准，各各检验批、分分项、分部工工程施工质量量检验合格率率达到100%，单位工程程一次验收合合格率达到100%；主体工程质量零缺缺陷，确保工工程设计使用用寿命；2.2安全管理目目标坚持“安全第一、预预防为主、综综合治理”的方针，建建立健全安全全生产保证体体系，制定完完善的安全生生产管理制度度和切实可行行的安全生产产保证措施，依依法对本单位位安全生产负负全面责任。确保既有线行车安安全；消灭施施工安全较大大及以上事故故，从业人员员千人死亡率率控制在0.03、重伤率控控制在0.1以内。无机械设备责任重重大事故；无无锅炉压力容容器爆炸事故故；无责任重重大火灾事故故；无火工品品、重要器材材设备被盗和和爆炸事故；；无重大责任任交通事故。预防、控制职业病病，防止急性性中毒事故的的发生。3、监控手段3.1原材料进场场检查：①原材料出场材质证证书。②原材料复检、见证证取样。3.2施工方案审审查①人、材、机是否满满足工程要求求。②施工方法是否切实实可行。③作业现场环境是否否影响施工。④进度计划是否符合合网络总进度度计划要求。⑤安全文明施工措施施是否齐全、配配套。3.3焊接情况检检查：对焊缝缝外观进行巡巡视，焊缝尺尺进行实测检检查。3.4拼装尺寸检检查：因焊接接、吊装过程程中会出现变变形，所以在在构件焊接完完后要检查变变形情况，及及时矫正。3.5构件吊装：：起吊过程中中极有可能会会出现变形，所所以在吊装前前要仔细检查查检查构件的的固定情况和和着力点的设设置，确保吊吊装顺利进行行。3.6安全措施检检查：高空作作业佩带安全全带，尤其吊吊装人员安全全意识要加强强，构件吊装装时要设立安安全警戒线，所所有操作、指指挥人员都要要戴安全帽，如如果是大风天天气，则不得得进行吊装和和高空作业。3.7施工过程的的巡视和检查查监理工程师经常进进行现场巡视视检查，必要要时进行现场场拍摄记录。对对违反规程，影影响工程质量量的施工操作作及时加以制制止。3.9试验与检测测（见表3.9监理见见证试验与平平行检查项目目表）表3.9监理见证试试验与平行检检查项目表施工部位（工序）控制点目标值（允许偏差差mm）检测频率监控手段钢梁梁段（杆件）拼装前抗滑系数符合设计要求随梁试件进行试验验见证试验拼装架设扭矩法终拧扭矩<规定值的10%，合合格率>80%每个栓群或节点板板随机抽查10%，主桁及纵纵、横连接处处不少于2副，其余不不少于1副见证检验高强度螺栓规格、质量及扭矩矩系数符合设计要求、相相关标准规定定每批不少于8套分分批检查见证试验钢梁焊接栓钉栓钉周边焊缝长度度、高度、宽宽度、饱满度度及栓钉与钢钢板的垂直度度和结合程度度沿轴线方向焊缝平平均高度>0.2d、最小高度>0.155d;周边焊缝平平均直径>1.255d;焊接位置偏偏差±3mm、顶部部±5mm抽检5%见证试验支座预留锚栓孔注浆材材料符合设计要求全部检查见证试验涂装对底材料和涂装体体系层间附着着力符合相关标准规定定全部检查见证检测涂装层表面表面平整光滑，颜颜色均匀，无无漏底、漏涂涂、气泡、气气孔、裂缝、划划伤等见证测注：依据：①《客客运专线铁路路桥涵施工质质量验收暂行行标准》铁建建设[20055]160号②《铁路桥涵工程施施工质量验收收标准》TB104415