某钢箱梁施工质量检查报告

钢箱梁施工质量检查报告一、工程概况Xx（xx—xx）道路改造工程采取主线高架桥加地面辅道的方式，高架桥设计起点位于友谊大道西侧，桩号为K0+531.85，设计终点位于团结大道东侧，桩号为K1+942.15，高架桥全长为1410.3m，全桥上部结构采用钢箱梁结构形式，其中一标由中交二航局承建，工程内容包含L1~L5联。L1跨距4x36m，合计144m；L2跨距40m+52m+48m+40m，合计180m；L3跨距4x42m，合计168m；L4跨距4x40m，合计160m；L5跨距4x40m，合计160m，一标施工任务110.5m，标段止点为K1+296.5m。5联约计146个节段，其中标准段长6.4m，重约52吨，分段之间为全焊连接方式。梁段为整体式单箱四室断面；钢箱梁全断面宽26m、高1.92m。钢箱梁由顶板、底板、中腹板、内腹板、外腹板、隔板、挑臂构造组成。二、钢箱梁施工节点本项目于2010年3月26日开工建设。钢箱梁原材料采购于2010年5月1日全部完成，其供货厂家为广西xx钢铁集团有限公司。2010年5月9日，由项目代建单位组织对钢箱梁施工厂家的生产能力进行了全面考察，具备生产条件，展开生产。2010年5月10日，工程监理单位派驻厂监理进驻施工厂区，进行场内督建。2010年6月11日，工程监理单位组织质检站、业主单位等相关单位对首节段钢箱梁制作进行了场内验收。2010年6月26日，工程监理单位组织质检站、业主单位等相关单位对首节段钢箱梁进行了出场前的验收。2010年7月1日，成功实施首节段钢箱梁吊装。截止目前，本标段场内钢箱梁制作、工地现场吊装已全部完成，现场完成总焊接量的90%。三、施工中质量控制措施本工程上部为全钢箱梁结构，施工质量尤其是焊接质量尤为重要，对此项目部特针对该项目制定了《焊接质量控制要点》，对焊接质量进行层层把关控制，并严格执行质量体系，落实三检制度。在施工过程中严格控制如下重点：1、工程材料质量控制a．一标全部钢材共计进场约10500吨，主要材料均按规范要求进行了复验共，共计取样45组，全部合格。b．所有进场焊材均按规范要求进行了复验，全部合格。2、焊接人员要求a．从事本桥的焊接人员除持有ZC焊工合格证书、AWS或国家权威部门认可的焊工合格证书。所有焊接人员持证上岗，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。b．焊工必须熟悉所承担工作任务的具体工艺要求。c．焊工经技术交底、并经焊接工程师考核认可后，按其所适应的焊接类型发证上岗作业。d．焊工必须严格按焊接工艺规程的要求进行焊接。3、焊接前做好各项工艺评定试验a．本工程制造开工前，根据招标文件及TB10212-2009《铁路钢桥制造规范》的有关规定，进行焊接工艺评定试验共计4个类别26个接头的工艺评定试验。b．焊接工艺评定试验前，先拟定焊接工艺评定任务书，焊接工艺评定任务书报业主批准后，再进行焊接工艺评定试验。c．焊接工艺评定试验项目：强度试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验及金相试验等。d．焊接工艺评定报告经业主批准后，才能作为编写焊接工艺规程的依据。e．如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按TB10212-2009《铁路钢桥制造规范》重新进行评定。4、焊接材料把关本工程采用的焊接材料：名称牌号或型号标准名称标准编号焊条E5015Φ4.0mm《碳钢焊条》GB/T51177-19955CO2焊实芯焊丝丝ER50-6Φ1.2mm《气体保护电弧焊焊用碳钢、低低合金钢焊丝丝》GB/T81100-20088CO2焊药芯焊丝丝E501T-1Φ1.2mm《碳钢药芯焊丝》GB/T100445-20001埋弧焊丝H10Mn2Φ5.0mm《熔化焊用钢丝》GB/T149557-19994埋弧焊剂SJ101《埋弧焊用碳钢焊焊丝和焊剂》GB/T52933-19999a．焊接材料使用与保管必须符合国家标准及有关规范的要求。b．焊接材料必须经焊接工艺评定试验确定。5、坡口加工a．坡口形式必须符合GB985—88、GB986—88的规定。b．坡口尺寸由焊接工艺评定确定，并采用自动切割机一次切割到位。c．对不同板厚的对接，削斜采用刨边机刨斜。6、焊前清理焊缝区域30mm范围，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物，并打磨光顺。对于现场焊缝处，采用胶带保护以免油漆等污染。7、焊前预热⑴当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%时，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～100℃。⑵焊前必须进行预热，预热温度为80～120℃。⑶经焊接工艺评定试验确定的预热温度按工艺的具体要求进行预热。8、定位焊a．定位焊焊缝长度为60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，熔敷金属厚度为3～4mm。b．定位焊采用CO2气体保护焊。c．定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象,须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位，清除原定位焊时应有可靠的安全措施。d．定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。9、焊接要求a．严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。b．角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。c．埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。d．埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,且不大于60mm,焊接后应等焊缝稍冷却后再敲去熔渣。e．多层多道焊时,各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。f．严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。g．气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施。h。施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员,查明原因后才能按工艺人员制订的方案施工，同时将工艺方案上报监理。i．雨、雪天无有效防护措施时严禁施焊。10、无损检验无损检验按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求执行。所有的全熔透焊缝均要求进行100%超声波探伤，对接焊缝抽取不少于焊缝总数20%的焊缝进行射线探伤。11、焊缝返修1．焊缝返修及焊缝修磨按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求进行2．焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。3．焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，后用砂轮机修磨匀顺。4．焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊进行返修焊接。5．焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。6．焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修必须查明原因，制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人批准后才能实施。7．返修焊缝的质量要求与原焊缝相同。四、自查情况说明截止至2010年11月9日本项目已完成全部钢箱梁的场内制作拼装，主要焊缝厂内探伤检测情况统计如下。1、超声波检测L1联共27个节段，主要焊缝累计片位数（300mm/张）：上、下盖板及腹板的对接焊缝为4137张，其中一次探伤合格为：4023张，返修：114张，一次探伤合格率为97.2%，返修后合格率100％。腹板与上、下盖板的角接焊缝为3360张，一次探伤合格率100％。L2联共35个节段，主要焊缝累计片位数（300mm/张）：上、下盖板及腹板的对接焊缝为8967张，其中一次探伤合格为：8870张，返修：97张，一次探伤合格率为98.9%，返修后合格率100％。腹板与上、下盖板的角接焊缝为6100张，其中一次探伤合格为：6046张，返修：54张，一次探伤合格率为99.1%，返修后合格率100％。L3联共31个节段，主要焊缝累计片位数（300mm/张）：上、下盖板及腹板的对接焊缝为4432张，其中一次探伤合格为：4365张，返修：67张，一次探伤合格率为98.5%，返修后合格率100％。腹板与上、下盖板的角接焊缝为3920张，一次探伤合格率100％。L4联共31个节段，主要焊缝累计片位数（300mm/张）：上、下盖板及腹板的对接焊缝为4432张，其中一次探伤合格为：4365张，返修：67张，一次探伤合格率为98.5%，返修后合格率100％。腹板与上、下盖板的角接焊缝为3738张，一次探伤合格率100％。L5联一标共22个节段，主要焊缝累计片位数（300mm/张）：上、下盖板及腹板的对接焊缝为5781张，其中一次探伤合格为：5728张，返修：53张，一次探伤合格率为99.1%，返修后合格率100％。腹板与上、下盖板的角接焊缝为3790张，其中一次探伤合格为：3789张，返修：1张，一次探伤合格率为99.97%，返修后合格率100％。2、X射线检测L1联主要焊缝累计片位：213张，其中一次抽检探伤合格为：210张，返修为：3张，一次探伤合格率为：98.6%，返修后合格率为100%。L2联主要焊缝累计片位：105张，一次探伤合格率100%。L3联主要焊缝累计片位：243张，其中