某钢厂系统改造施工方案

****钢铁股份有限公司(炼铁厂)新增200万吨铁/年原料输送系统改造工程(×标段)××建工集团建筑设备安装工程有限责任公司二OO四年七月二十一日㈠、工程概况：本工程绝对工期为150天（其中土建施工工期120天，安装工期30天），要求工程最迟在2004年12月30日前交付甲方。主要工程内容及范围：1、6#、8#胶带机安装调试；2、5#、6#转运站土建施工；3、各种受料斗、溜槽、平台、支架、走梯、护栏等一般钢结构制作、安装、防腐；4、配套除尘设备、卸灰阀、螺旋输送机等设备的安装、调试；5、各种电去、手动葫芦安装、调试；6、压缩空气管道安装；7、孔桩桩头破除。㈡、施工布署根据现场实际情况，“****钢新增200万吨铁/年原料输送系统改造工程”项目经理部着重围绕工程质量及确保工期目标实现来进行人、财、物的组织和施工方案、施工组织措施的制定。质量标准：根据ISO9000质量体系的要求，严格进行施工生产的全过程质量控制，禁止不合格工序或产品流入下一道工序中，保证工程质量一次验收达到国家建筑工程验收标准要求。工期目标：采取分段、分层流水作业，配备足够的材料、机具和技术力量雄厚的管理层、作业队伍，确保达到合同规定的工期目标。劳动力组织：主要施工班组为：工种人数工种人数混凝土工30机械工2钢筋工15钳工1木工5铆工1泥工15起重工2电工1电焊工2普工10㈢、工期保证措施针对本工程的特点，制定了如下工期的保证措施：1、组织精干高效的项目工管理班子,科学组织施工为确保本工程按期完工,我司选派有丰富施工经验的工程技术管理人员组成项目经理部，并在施工管理上制定详细的进度计划,并把计划分解到每一天，通过严格科学的管理,确保计划得到落实。2、组织强有力的专业施工队伍,保证劳动力的需求我司从公司的劳务库中选择技术力量雄厚的专业管理人员和各工种施工队伍,确保专业施工队伍有足够的技术能力和劳动力数量,确保施工任务的顺利完成。3、加大周转料具的投入,满足流水段施工要求根据本工程的工期安排,投入足够模板、钢管、扣件等周转料具,充分满足拟定的流水段施工要求,并制定详尽的料具进场计划，保证周转料具供应及时。4、加大机械设备的投入,提高劳动生产率⑴配备一台0.75m22反铲挖掘机，5辆自卸汽车、三台卷扬机、三座井架、二套钢筋加工机械(冷拉机一套)等机具设备，并提前就位，提高施工的机械化程度，确保满足施工要求。⑵加强机械设备的保修和保养，保证机械的正常运行，杜绝因发生机械故障而停工现象。序号名称单位数量1反铲挖掘机台124.5t自卸汽车台54潜水泵台25卷扬机台36井架座37钢管架吨1508模板M24009砂轮切割机台410钢筋加工机械套211400L砼搅拌机机台212砂浆搅拌机台113平板式振动器台214插入式振动器台415砼输送泵台116木工园锯台217电焊机台218经纬仪台119水准仪台120现场检测量具套1⑶本工程拟投入的施工机械设备情况（如下表）5、加大“四新技术”的推广应用，提高施工技术含量⑴采用小流水段施工作业技术，减少窝工浪费⑵钢筋竖向连接采用电渣压力焊、直螺纹等连接技术，加快竖向钢筋接长的施工速度。⑶利用微机进行钢筋翻样、编制预算和施工进度计划，提高工程管理水平。6、实行合理的工期目标。7、制定奖罚制度。8、固定材料供应商、保证材料的及时供应，由专职材料员和采购员实施，杜绝因材料供应和材质问题而拖延工期。9、科学合理组织施工，形成各分部分项工程在时间、空间的充分利用，打好交叉作业仗，从而缩短工程的施工工期。10、加强计划管理根据总工期和每个控制点,按实际情况进一步深化细化施工进度计划,编制切实可行的月计划、周计划,确保施工计划的落实,逐步保证总体计划得到实现。根据施工计划分阶段进行控制,并落实到相关的责任人,确保计划各控制点目标的实现。根据阶段性控制目标,解决施工生产影响施工进度的问题,对施工进度计划作适当调整。在施工中不但要按计划施工,而且要严格按施工程序办事,切不可为赶进度而违背施工程序打乱仗,而影响整体工程施工进度。11、技术保证措施⑴充分发挥我司成熟的施工管理经验，利用先进的科学管理手段，精心策划，精心组织，确保各项工作有条不紊的进行。⑵合理划分施工段，“平面分段、立面分层”，展开流水作业。12、创造良好的外部施工环境⑴加强与设计的联系，认真做好图纸会审等工作，清楚理解设计意图，减少设计变更。⑵加强与监理及南宁市质检站的联系，保证各项验收(包括隐蔽验收)能及时进行。㈣、主要项目施工方法1、测量定位根据施工平面图上拟建筑物的坐标位置、基线、基点及城市水准点或设计图纸上指定的相对标高参照点的相关数据，用经纬仪、钢尺进行网点的测量。测量应先整体后局部。⑴建立施工控制网点施工控制网点的测量应进行闭合差校核误差值在1/5000内时可按比例修正，超出允许误差的值时，应重测。使用经纬仪测量施工网点时，应作两个测回的测量。⑵轴线定位测量由主轴交点处开始，先测量各轴线，最后将经纬仪移动，对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确方可。测量由主轴线交点处开始，测各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩或邻近建筑物上。根据现场实际情况建立轴线平面方格控制网。选择有代表性的纵、横轴线形成方格控制网作为建筑物轴线控制的依据。2、土方工程按照设计要求进行测量放线，根据现场实际情况，基础土方开挖采用人工配合机械开挖，槽内积水及时处理好，挖土边坡及工作面留设按规范进行施工，挖至设计标高后按照设计尺寸修整。为保证施工安全，基坑采用1：0.33放坡处理。挖土时挖土时防止超深扰动基底，在经过基础结构验收合格后进行回填土，回填时须用质量好的粘土，每层虚铺30cm，分层夯实，夯填密实，不能机夯的边角处，用人工夯实。余土采用自卸汽车边挖边及时外运，待土方开挖完毕，把基础挖制线及定位标高引测至基槽并验收合格后，方可进行混凝土施工。3、脚手架搭设本工程外脚手架采用双排单管钢管搭设钢管为Ф48mm×3.5mm。钢管及扣件不得有裂纹、气孔；不宜有缩松、砂眼或其它影响使用性能的铸造缺陷；并将影响外观质量的粘砂，浇冒口残余、坡缝、毛刺、氧化皮等清除干净。扣件与钢管的粘合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。扣件表面应进行防锈处理。双排单管钢管脚手架立杆纵距L=1.2m,立杆横距B=1.3m,内立杆距建筑外边距离b1=0.35m，小横杆间距为0.75m，脚手架步距h=1.5m；铺设竹脚手板两层，脚手架与建筑主体结构采用柔性连接；竖向间距H1=3h=3×1.5=4.5m，水平距离3×12=3.6m;本工程双排单管钢管脚手架搭设高度为25m。搭设时要及时与结构拉结，或采用临时支护，以便确保搭设过程中的安全，并随搭随较正杆件的垂直度和水平偏差，同时拧紧扣件，螺栓的根部要放正，当用力矩扳手检查，应40~5N.m之间，最大不能超过80N.m，连接大横的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓要向上，以防雨水进入。剪力撑的搭设要将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆上；斜杆两端扣件与立杆节点的距离不大于200mm。最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不大于500mm。4、模板工程本工程使用木模板，竹胶板及木支撑，梁板先用木支撑按标高搭好架子上铺10×10cm木方，木方的距离视木模规格而定。然后采用水平仪校正顶板标高，模板安装应按施工图进行，相邻两块板的板缝都用木板封好并固定，模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口，其垂直度用经纬仪控制，并将模板清理干净，封闭清理口，进行模板预检，顶板模板平整度用水平仪控制在允误差范围内。施工前应将柱子中线测出并弹出柱子位置，柱模每隔40～50cm间距设置柱箍，柱箍应用木楔尖紧。柱模施工时应留清扫口，最后应检查柱模垂直度，使每层柱子垂直度控制在3mm之内模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆，模板安装后应仔细检查梁、板底是否牢固，在浇筑砼过程中要派专职检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固。现浇梁、板、柱模板安装几何尺寸应控制在允许偏差范围内，还要注意检查轴线、标高是否有偏差。拆模时后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，配制木模时要注意节约，考虑周转使用及时后的适当使用。拼制模板时，板边要刨直，以保证拼缝严密。每块板在横杆处至少要钉三个钉子，第二块板的钉子要朝向和第一块模板斜钉，使拼缝严密，不同部位的模板要进行编号，分别堆放，备用的模板要遮盖保护，以免变形，模板安装后应仔细检查各部位是否连接牢固，底层支模时，立杆座落在地面上的，要反复夯实，并垫以木垫板，以防模板下沉。5、混凝土及钢筋混凝土工程砼采用现场拌制，砼的标号要符合设计图纸的要求，控制好坍落度。本工程施工混凝土施工受到作业时间限制要留设施工缝，因此，正确划分施工作业段留设施工缝，组织好砼的施工是保证工程质量及进度的关键。⑴砼浇筑和振捣获得砼浇捣许可后，方可浇捣，浇捣前，事先要收集各种报告和合格证，先淋水将模板洗干净，清除杂物。浇筑完毕，如柱子顶处有较大厚度的砂浆层，则应加以处理。砼采用插入式振动器振捣砼，随时检验模板是否变形，以便及时采取措施处理。振捣砼时，振捣器在每一插点上的振捣延续时间，以砼表面呈水平并呈现浮浆和不再出现气泡，不再沉落为度，振捣时间一般为20~30S。振捣砼严防漏振或过度振捣砼，保证砼质量。⑵砼施工缝的划分及处理柱子宜留在基础顶面梁的下面，和板连成整体的大断面梁应留在板底面以下20~30mm处。梁板楼盖顺着梁方向浇筑时，施工缝应留在梁跨度中间1/3跨度范围内，施工缝应与模板垂直。施工缝处继续浇筑砼时，应除掉水泥薄膜和松动石子，加以湿润并冲洗干净，先铺抹水泥浆或与砼砂浆成分相同的砂浆一层，待已浇筑的砼的强度不低于1.2N/mm2时才允许继续浇筑。⑶砼的养护砼浇捣完12h内淋水养护，并覆盖保水性材料养护，日期至少7天。砼必须达到设计强度的75%以上时拆模，避免损伤构件的边角，在砼进入终凝即应覆盖保护，并且浇水湿润养护不少于14d。机械搅拌时间不短于工艺标准要求。浇筑时要振捣棒捣实。6、钢筋工程下料→钢筋切平头→钢筋镦粗→套丝→用牙形规检查套丝质量→用卡规检查丝头直径→用直尺测量镦粗长度、攻丝长度→做接头试件静力拉伸实验→接头实验合格后作钢筋连接准备工作→实验室做出接头试件实验报告→在钢筋两连接段分别拧上唢料保护帽和规定的力拒值拧上连接套，以保护直螺纹和方便连接施工→存放备用→用卡规抽检丝头直径，用牙形规抽检丝头牙形，加工质量合格后填写抽检记录，对不合格的丝头要成重新加工钢筋加工应满足以下要求：项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方方向的净尺寸寸±10弯起钢筋的弯折位位置±20柱子钢筋和梁通长钢筋的焊接由持证操作工人完成，柱子钢筋的绑扎难点集中在梁柱接头。由于梁底下部的柱子砼首先浇捣，而梁、柱接头处的柱子箍筋绑扎又要等到梁钢筋绑扎就位后才能进行，所以柱子该部分的模板应后封口，柱子钢筋绑扎的要点，主要要求箍筋垂直于受力钢筋，弯钩叠合处应相互错开。梁板钢筋应在模板安装完成后清除模板杂物，在模板上弹出板筋间距线后进行。梁箍筋的绑扎应垂直于梁的受力钢筋，箍筋弯钩叠合处在架立架立筋上相互错开。从距柱边5cm处起绑扎梁箍筋，重点控制梁加密区的箍筋数量和间距，遇到梁有多排钢筋时应严格按设计要求布置上、下排钢筋数量、规格等，并保证一上下排钢筋的净距符合规范要求≮25mm，当采用双肢箍，而第二排钢筋又多于2根时，其中间钢筋应与第一排对应钢筋绑扎，但中间必须设置垫块，以保证其间距符合要求≮25mm，梁钢筋绑扎完成后，应详细检查其规格、型号、数量、形状、间距及位置等是否符合设计要求和施工规范规定，验收合格后，才能就位。板钢筋的绑扎应在梁钢筋就位后进行，板的下部钢筋应穿过梁钢筋，上部钢筋应跨过梁钢筋，板钢筋绑扎时应注意分清板受力筋的方向，板的受力筋方向应平行于板的短边方向。绑扎板的负弯矩筋时应注意负弯矩筋的分布筋是否在负弯矩筋的下面，弯钩朝上。绑扎钢筋时应注意避免踩踏到板的上部钢筋。钢筋绑扎完成后经有关部门验收合格并做隐蔽记录后才能浇捣砼。7、通廊施工①通廊制作首先在通廊两侧搭设外脚手架，脚手架必须搭至通廊屋面才能保证施工需要和安全需要。通廊制作时应予先起拱，起拱高度取L=50mm（在铺设焊平台时考虑）；机桥上支座为辊动节点，施工完毕后要清除杂物，涂抹黄油，保证以后能辊动自如；刷油前要彻底除锈，然后除红丹两度。为了以后涂油方便，机桥下弦杆件每边伸长385，且焊有圆钢以便吊绑施工部件；安装螺栓均用Ф16，螺栓Ф18孔；焊条型号采用T425型，焊疑缝长度除按设计要求外不少于100，焊缝高度除注明外，不小于6mm。通廊桁架当跨度大于或等于24m时，要求起拱，拱度约为1/500跨度。组装时桁架结构秆件轴线交点的允许偏差不得大于3mm。定紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。、②通廊桁架吊装根据通廊桁架的安装高度及自重和结构形式，选用合适的吊车，50T汽车吊2台、25T汽车吊1台，以满足吊装需要。8、一般钢结构制作安装钢构件安装要严格按规范施工，注意构件的几何尺寸要控制准确，严格把关焊缝的质量，根据施工图纸所注明材料，采用相应的钢材，其应具有质量证明书，当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求，焊接材料及采用的各种螺栓应符合设计要求及相关标准。⑴放样①放样前应熟悉图纸，发现有疑问时应与有关技术部门联系解决。②放样以1:1的比例（预留5毫米切割余量）在样板上弹出大样，但在放H型钢的腹板和翼缘板的长度时，应按图纸尺寸加长10毫米的焊接收缩时。③吊车梁放样时，上翼缘板的拼接应避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板的拼接应避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度范围，且三者不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，主加劲肋与拚缝错开200mm以上，次加劲肋错开50mm以上。⑵划线和号料①划线、号料前首先根据料单检查清点样板，按号料要求整理好样板。②号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料质量，如有问题，应及时更换。③不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。④需要拼接的同一构件必须同时进行号料以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。⑤对于号料数量较多的型钢和板材，一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正确度。⑦钢板的剪切线和切割线必须弹直，当钢板有起伏波浪时应特别注意。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。⑶切割①对于H型钢中的腹板和翼缘板的材料采用自动气割机进行切割。气割前应将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。②批量大的型钢用砂轮切割机切割，用机械剪切时，钢板厚度＜12毫米，剪切面应平整。③对于一些零散的构件可用氧气－乙炔手工切割。⑷矫正、调直①腹板、翼缘板检查、调直用夺力机压平面，消除钢板的波浪变形。②对下料后的型钢检查，如达不到要求则应作调直处理。⑸边缘加工在钢结构制造过程中，经过剪切或气割过的钢板边缘，其内部结构会硬化，所以如吊车梁、钢柱这些重型构件，须将下料后的边缘刨去2～4mm，以保证质量。此外，为保证焊缝质量应将钢板边缘刨成坡口。⑹钻孔①可预先钻后期制作不影响孔位的孔。②按孔位置线钻孔，需要互相装配的孔应采取配钻的形式。⑺组装③为了便于运输，通廊桁架应分段制作，分段长度可根据构件重量、运输设备和运输路线而定。现场组装必须保证等强连接。④各组装工具、夹具、工作平台准备完毕。⑤组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。⑦钢结构组装必须严格按照工艺进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法，在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。⑧实腹式H型钢结构的组装。组装时，根据H断面尺寸分别测量其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。在翼缘板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。H型钢组装方法，先把腹板平放在胎模上，然后分别把翼缘板竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，在从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止。最后用90°角尺测其二板组合垂直度，合格后点焊定位。当H结构断面高度＞800时或大型H结构在组装时或应增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生。⑻钢梯、平台、栏杆安装钢梯、平台、栏杆尽量在地面组装，成片进行吊装。①钢结构吊装必须由专职起重工指挥。②选用的绳扣、索具必须要有足够的安全系数。③吊点必须按规定缠扎牢固。绳扣应捆缠在钢构件上或设专用吊耳，严禁吊钩直接挂在钢构件上吊装。④吊装时严格执行JGJ59-99中表的规定。9、钢板卷管及管件、法兰的制作安装①钢板卷管及管件、法兰制作钢板卷管可算出周周长后直接下下料，弯头、三三通及管径大大于DN300的法兰等均均需用羊毛毡毡按施工展开开图进行放样样。班组放样完完后经技术员员复核检查，确确认无误后才才能进行下料料。下料时首先确认材材料规格是否否符合图纸要要求，然后核核对下料尺寸寸是否考虑了了对接尺寸。卷卷管下料时，同同一节卷管上上的纵向焊缝缝不宜大于两两道，两纵缝间距距不宜小于2200mm。周周长偏差不宜宜超过±7mm。管道卷制制过程要校圆圆，校圆所用用样板的弧长长应为管子周周长的1/6---1/4；样板与管管内壁的不贴贴合间隙应符符合下列规定定：①对接纵缝处不得大大于壁厚的10％加2mm，且不不得大于3mmm；②离管端200mmm的对接纵缝缝处不得大于于2mm；③其他部位不得大于于1mm；卷管对接接焊缝的内壁壁错边量不宜宜超过壁厚的的10％，且不大于2mmm。卷管端面面与中心线的的垂直偏差不不得大于管子子外径的1％，且不得得大于3mmm。平直度偏偏差不得大于于1mm/m。卷管及管管件加工过程程中，应防止板材材表面损伤。对对有严重伤痕痕的部位必须须进行修磨，使使其圆滑过度度，且修磨处处的壁厚不得得小于设计壁壁厚。管道组对对时，两纵缝缝间距应大于于1/4周长，支管管外壁距焊缝缝不宜小于550mm；两环焊缝的的距离，DN≥150mmm时，距离≥150mmm，DN＜150mmm时，距离不应小小于管子外径径；对接缝内内壁应齐平，内内壁错边量不不宜超过壁厚厚的10％，且不大大于2mm。管道制作完毕后，所所有焊缝应做做煤油渗透试试验，无渗漏漏为合格。②钢板卷管及管件、法法兰安装管道预制制，宜按管道道系统单线图图进行。管道道采用氧－乙乙炔火焰切割割，管径小于DN50的管子也可可用切割砂轮轮机切割。切切口表面应平平整，无裂纹纹、重皮、毛毛刺、凹凸、缩缩口、熔渣、氧氧化物、铁屑屑等。切口端端面倾斜偏差差不应大于管管子外径的1％，且不得得超过3mmm。管道安装应按管道道系统号和预预制顺序号进进行施工。管管道安装应遵遵循先大管后后小管；先主管后支支管；先安装装靠墙管道后后安装离墙远远的管道；先先难后易的原原则。管道安安装时，不得用强力力对口、加偏偏垫或加多层层垫等方法来来消除接口端端面的空隙、偏偏斜、错口或或不同心等缺缺陷。管道安安装的平面位位置和标高应应符合图纸要要求。阀门安装的型号、规格及安装装方向应符合合图纸要求；；法兰阀门和和丝扣阀门应应在关闭状态态下安装；阀阀门的阀杆转转动应灵活，其其阀盖螺栓应应留有调节裕裕量。所有阀阀门应按规定定进行试验和和调校。管道补偿偿器的安装应应按设计技术术文件的规定定进行预拉伸伸或压缩，允允许偏差为±10mm。管道支、吊架的安装装位置应准确确，平整牢固固。无热位移移的管道，吊吊架的吊杆应应垂直，支架架中心和管托托中心应在同同一直线上；；有热位移的的管道，吊架架的吊点和管管托中心应设设在位移的相相反方向，按按位移值的二二分之一偏位位安装。有静电接接地要求的管管道，各段管子间间应导电，法法兰或螺纹接接头间电阻超超过0.03Ω时，应设导导线跨接，静静电接地的电电阻值不得超超过其规定值值。管道焊焊接应按《工业金属属管道施工及及验收规范》GB500235-997和《现场设设备、工业管管道焊接工程程施工及验收收规范》GB502236-988的有关规定定执行。管道焊接接位置应符合合下列要求：：①直管段上两环缝间间的距离，当当DN≥150mmm时，不应小小于150mmm；当DN＜150mmm时，不应小小于管子外径径。②焊缝距弯管（不包包括压制、热推或中频频弯管）起弯弯点不得小于于100mmm，且不得小小于管子外径径。③管道纵向焊缝应置置于易检修的的位置，且不不宜在底部。④环焊缝距支、吊架架净距不应小小于50mmm。⑤不得在管道焊缝上上及其边缘上上开孔。⑥管道采用机械或氧氧乙炔火焰加加工坡口，并并清除干净坡坡口表面的氧氧化皮、容渣等，凹凸不平处处应打磨平整整。⑦焊接前，对坡口及及其内外表面面10mm内的的污物应进行行清理干净。⑧管道对接应做到内内壁齐平，内内壁错边量不不宜超过壁厚厚的10％，且不大大于2mm。⑨参加管道焊接的所所有焊工必须须持有相应施施工项目的培培训合格证。电焊条要符符合GB51117-85的规定，并并按规定烘干干，施工中保保持干燥。管道防腐一般宜在在管道安装前前进行，但管管道接口焊缝缝应在管道安安装并试压合合格后进行。管管道防腐的除除锈要求、油油漆种类及颜颜色应按图纸纸要求施工。当图纸无无要求时，管管道除锈采用用机械除锈，要要求完全除去去金属表面上上的油脂、氧氧化皮、锈蚀蚀产物等一切切杂物，并将将表面清理干干净。10、设设备安装施工工方案⑴电动桥式起重机及及电动葫芦的的安装、调试试：电动葫芦及手拉葫葫芦安装，主主要目的是利利用其在作业业范围内辅助助进行其它设设备的吊装就就位；电动桥桥式起重机等等在吊装前对对其跨度主梁梁上拱度。主主梁旁弯度等等进行复查，合合格后方可吊吊装就位，其其安装质量应应符合随机说说明技术要求求和GB502278—98《起重设备备安装工程施施工及验收规规范》中有关关规范规定。其其安装位置主主要分布在主主抽风机房、烧烧结室、成品品筛分室等地地方。⑵除尘设备安装及调调试除尘设备主要包括括设备本体、除除尘极板、极极线、振打装装置、螺旋输输灰及电动重重锤式双层卸卸灰阀、除尘尘风机等。本本工程除尘设设备主要有机机头除尘设备备及机尾成品品除尘设备。除尘设备安装流程程：基础复测→设备本本体→除尘极板→极线→振打装置→螺旋输灰及及电动重锤式式双层卸灰阀阀→测板漏风率率试验。设备安装过程中，其其质量应符合合设计要求及及YBJ2113—88《冶金机械械设备安装工工程施工及验验收规范——烧结设备》中中相关规范规规定。除尘设备绝缘子室室的纵向、横横向中心线极极限偏差为±5mm；气流分布板安装位位置，本体的的预留热膨胀胀的部位的安安装，应符合合设备技术文文件的规定。除尘室的外壳钢板板焊缝应满焊焊，人孔及法法兰应严密，除除尘器顶板不不得漏水，侧侧板在启动除除尘设备风机机时，检查不不得漏风，其其漏风率应符符合设备技术术文件的规定定。放电极及除尘极板板的安装应符符合YBJ2113—88中～5.1.33.2点规范规定定。⑶胶带输送机安装本工程共有6#、8#胶带机两台台胶带机的安安装、全套调调试，总重量量达到120吨。设备就位前，应按按施工图和有有关基础、支支撑建筑结构构的实测资料料，确定连续续输送主要设设备的纵向和和横向中心线线以及基准标标高点，作为为设备安装基基准。输送机纵向中心线线与基础实际际轴线的距离离允许偏差为为20mm；机机架中心线与与输送机纵向向中心线应重重和，其偏差差不应小于33mm；中间间架手间距，其其允许偏差为为±1.5mmm；高低差不不应大于间距距的2/10000；同时还应应对传动滚筒筒，改向滚筒筒和拉紧滚筒筒，托辊，制制动器进行检检测，其结果果应符合GB502270—98《连续输送送设备安装工工程施工及验验收规范》中中第三章有关关技术规范规规定。输送带的连接方法法应符合设备备技术文件或或输送带制造造厂的规定，当当无规定时，可可按GB502270—98《连续输送送设备安装工工程施工及验验收规范》中中附录二的规规定执行。㈤、工程质量保证证措施质量方针的落实，质质量目标的实实现，都是靠靠我们各项具具体的工作去去完成的，离离开了具体工工作就无从谈谈质量，更不不用说实现预预期的质量目目标，所以工工作保证是质质量保证的核核心，施工现现场质量保证证又是工作保保证的重点所所在，工作保保证是靠建立立产品质量形形成过程的各各项工作的工工作顺序来完完成的。1、质量保证体系⑴工程质量目标，各各具体目标落落实到个人身身上，一次交交验率为100%。⑵施工人员要有浓厚厚的质量意识识，牢固树立立“质量第一、用用户第一”的思想，并并掌握全面质质量管理的基基本思想、基基本观点和基基本方法。⑶为保证各项质量工工作的正常开开展和有效运运行，在管理理系统各层次次中的各专业业技术管理部部门设有专职职负责质量职职能的机构和和人员；在操操作层设立兼兼职或专职的的质量检查控控制人员，各各岗位人员担担负起其相应应的质量职能能活动，以形形成工程建设设的管理网络络。⑷我们将制定质量较较核方法，完完善质量岗位位责任制，建建立质量奖惩惩办法，通过过经济手段来来强化全员的的质量意识，提提高质量技能能，从而达到到最终提高工工程质量的目目的。2、保证质量措施⑴确保进场物资的质质量工程质量合格，物物质供应质量量是基础，在在材料采购上上，工程上的的大宗材料，成成品、半成品品，构配件及及设备，必须须要求供方提提供产品样本本及出厂合格格证，试验室室按规范抽样样试验，对特特殊材必须送送到市检测中中心进行试验验，通过试验验数据及上述述提供的资料料，选择最佳佳的供货单位位。进入现场的材料，项项目部人员必必须按照分部部分项质量标标准，严格进进行检测试验验并加强材料料进场验收工工作，凡进场场的产品与样样品质量不符符合者，一概概拒绝验收。⑵严格工序管理对于每道工序施工工，都要进行行技术交底工工作，坚持“自检”、“专检”、“交接检”三检制度，坚坚持上道工序序施工质量达达不到优良标标准，下道工工序不得施工工的原则。施工前有关工长应应熟悉图纸，并并想班组交底底。应遵照设设计图要求、施施工规范、操操作规程和工工艺标准的各各项应要求施施工。严格执行质量控制制和保障制度度。保证原料料的质量，严严格遵守原材材料进场制度度，所采用的的材料必须符符合设计要求求及国家有关关施工规定。施施工前对砂石石水泥等进行行实验，合格格后方可使用用。由有关工工作与实验工工及时执行。为保证焊接质量，全全面检查焊工工合格证和焊焊接工艺评定定。全面检查各设备的的运行情况。工艺技术人员制定定详细的制作作工序，并在在开工前进行行技术交底，把把质量要求、工工艺措施贯彻彻到每一个岗岗位。加强上岗人员的专专业技能和质质量意识的培培训教