某管道安装工程监理细则

目录HYPERLINK\l"_Toc175367521"一、能源介质管道工程特点1HYPERLINK\l"_Toc175367522"二、监理工作流程1HYPERLINK\l"_Toc175367523"三、监理工作控制要点和目标值1HYPERLINK\l"_Toc175367524"1.管材进场1HYPERLINK\l"_Toc175367525"2.施工准备2HYPERLINK\l"_Toc175367526"3.管道安装工程2HYPERLINK\l"_Toc175367527"3.1编写依据2HYPERLINK\l"_Toc175367528"3.2空、煤、烟气管制作2HYPERLINK\l"_Toc175367529"3.3管道安装的一般规定4HYPERLINK\l"_Toc175367530"3.4支吊架安装5HYPERLINK\l"_Toc175367531"3.5补偿器安装7HYPERLINK\l"_Toc175367532"3.6阀门安装7HYPERLINK\l"_Toc175367533"3.7管道焊接8HYPERLINK\l"_Toc175367534"3.8管道检验、检查10HYPERLINK\l"_Toc175367535"3.9液压润滑管道11HYPERLINK\l"_Toc175367536"3.10给排水管道18HYPERLINK\l"_Toc175367537"3.11动力管道安装（热力管、压缩空气管、氧气管、氮气管、燃气管）19HYPERLINK\l"_Toc175367538"3.12汽化冷却系统安装22HYPERLINK\l"_Toc175367539"3.13高压水管道24HYPERLINK\l"_Toc175367540"四、监理工作的工作方法及措施25HYPERLINK\l"_Toc175367541"4.1投资控制25HYPERLINK\l"_Toc175367542"4.2质量控制25HYPERLINK\l"_Toc175367543"4.3工序质量控制点26一、能源介质管道工程特点***生产线工艺大致分为***、***、***和***等，其能源介质管道包括：加热炉水冷系统管道施工、汽化冷却系统管道施工、空煤烟气管道施工、液压润滑管道施工、氧气氮气管道施工、压缩空气管道施工、蒸汽管道施工、高压水管道施工、外部煤气管道施工、外部给排水及循环泵房管道施工等分部分项工程。本工程管道监理将严格按照现行《工业金属管道安装工程施工及验收规范》等规范、设计文件及设计施工图、主管部门和质量监控部门的各项有关规定，严把质量关，力争使工程达到预期目标。二、监理工作流程协调承包单位的工作，审核施工计划、方案，安全施工防范措施审核材料、构件、设备质量合格证书施工中出现有缺陷的工艺和材料发出补救这些缺陷的指令核对施工的项目是否符合设计图纸要求与国家规范要求计量已完成的工程量检查管道试压、冲洗保存所有的试验记录检查已完成的工作是否符合设计图纸和规范要求按时向总监报告工作情况填写监理日记。三、监理工作控制要点和目标值1.管材进场要有质量合格证及钢材化验报告。2.施工准备2.1参加设计交底；2.2设计审查；3.管道安装工程3.1编写依据《建设工程监理规范》GB50319-2000《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207-85《蒸气锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]276号文《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号文《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号文《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98等3.2空、煤、烟气管制作3.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。3.2.2机械剪切的允许偏差见下表：机械剪切的允许偏差（㎜）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.2.3卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm管周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定：周长偏差及圆度偏差（㎜）公称直径<800800～120001300～160001700～240002500～30000>3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%且不大于44669103.2.4对接焊缝处不得大于壁厚10%加2mm，且不得大于3mm。3.2.5离管端的200mm对接焊缝处不得大于2mm，其它部位不得大于1mm。3.2.6焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。3.2.7在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3.2.8对于直径、异径三通管、变径管、切割弯头的制作，按照管件的各部分尺寸，作为样板，再进行下料制作，焊接完毕后将熔渣清除干净。3.2.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合GB50235-97规范第七章中相应质量等级的规定。3.2.10空、煤、烟气管道安装请看管道安装规定。3.3管道安装的一般规定3.3.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械设备已找正合格、固定完毕。3.3.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。3.3.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁，楼板或管架。3.3.5管道穿越道路、墙或构筑物时应加套管。管道的坡度、坡向必须符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于和焊于管道与支座之间。3.3.7埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。3.3.8埋地管道试压防腐后应及时办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录，及时回填并分层夯实；并应按GB50235-97规范附录A第A.0.4条规定的格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”办理隐蔽工程验收。3.3.9管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净，管道安装完毕后，不得承受设计外的附加荷载。3.3.10法兰连接应保持平行、同轴、其偏差不大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm。螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格安装方向一致，紧固后的螺杆与螺母平齐。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当公称直径大于100mm时，允许偏差2mm，但全长允许偏差均为10mm。管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。3.4支吊架安装常用的管道支吊架安装按用途分为滑动支架、固定支架、导向支架及托架等，每种支吊架又有多种结构形式，故在支吊架安装时，其支吊架的材质、形式、规格、安装位置及精度严格按照设计规定和GB50235－97国家标准执行。室内管道支架首先根据设计要求，确定支架的位置和标高，再按标高把同一水平直管段两端的支架位置刻画在墙或柱子上，对于要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，算出两点间的高差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上刻画出每个支架的具体中心位置及安装的标高位置。对于土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞或在钢筋混凝土构件上预埋了焊接支架的钢板时，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置，是否符合要求，预埋钢板的砂浆或油漆应清除干净。室外管道的支架、支柱或支墩应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。墙上有预留孔洞的，将支架横梁埋入孔洞内，埋设前应清除碎砖及灰尘，并用水浇湿。埋入深度应符合设计要求或有关标准图规定，填塞使用1:3水泥砂浆。须填实饱满。没有预留孔洞或预埋钢筋混凝土构件，采用膨胀螺栓安装架或抱柱支架安装，抱柱螺栓应为双帽。支吊架的一般要求。管子安装时应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确安装平整牢固，与管子接触紧密。支架横梁应牢固地固定在结构上，横梁长度方向应水平，顶面应于管子中心线平行。无热位移的管道吊架应垂直于管子，吊杆的长度要能调节，有热位移的管道，吊杆应在位移反方向，按位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一根吊杆。固定支架承受着管道内压的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格安装在设计位置，并使管子固定在固定支架上，在没有补偿器的直线管段之间严禁安装固定支架。活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏，偏移值应为位移之半，管道在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或卡住。补偿器的两侧应安装1－－2个导向支架，使管子在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。导向支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计要求调整固定，并做好记录，弹簧受力方向与其轴线相同，不得歪斜，同一管道上设有多个弹簧支吊架时各弹簧的受力应均匀，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、冲洗保温完毕后方可拆除。支吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、焊穿插等现象。3.5补偿器安装方形补偿器一般应水平安装，其坡度与连接管道一致，非水平安装的补偿器应能保证放气和排水。安装前应根据设计规定值进行拉伸或压缩，拉伸或压缩的长度为补偿量的1/2。波型补偿器安装时应将套管焊在介质进口一端，但对垂直管应使套管焊在上方。填料式补偿器安装，补偿器应于管道同心，补偿器的外壳应固定在支架上，同时应注意介质的流动方向，使插管一端安装在介质进入的管端上。3.6阀门安装阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，安装时按介质流向确定安装方向。如设计未明确阀门安装位置时，应安装在便于维修的位置，安装时应将阀芯关闭，水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内。截止阀、球阀的安装方向应使介质从阀的底部进入，即低进高出。升降式止回阀应安装在水平管道上，立式升降式止回阀应安装在垂直的管道上，旋启式止回阀一般应安装在水平管道上，也可安装在垂直管道上，但应注意方向。安全阀安装前要经调校，调校后在工作压力范围内，不得有泄漏，并做铅封，填写安全阀最终调校记录。3.7管道焊接管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子的纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按GB50235-97规范附录B第B.0.1条～第B.0.6条的规定确定。（见规范GB50235－97附录B管道焊接常用的坡口形式和尺寸）。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢≥10油、漆锈、毛刺等等污物手工或机械等铝及铝合金≥50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污污，化学或机机械法除净氧氧化膜铜及铜合金≥20钛≥50除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表的规定。管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的110%，且不大于2mm铝及铝合金壁厚≦5mm不大于0.5mmm壁厚＞5mm不宜超过壁厚的110%,且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的110%，且不大于1mm不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过管道组对内壁错边量的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整（见规范GB50235－97图5.0.8焊件坡口形式）。3.7.9在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。3.7.10当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。3.7.11对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。3.8管道检验、检查一般规定施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。外观检查外观检验应包括对各种管道、管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。管道组成件及管道支承件，管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范（GB50235－97中第3～7章的有关规定）。除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）的有关规定。焊缝无损检验焊缝的内部质量应按设计文件的规定，进行射线照相检验或超声波检验。焊缝的无损探伤应及时进行，当抽样检验时，应对每一位焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查。经建设单位同意，管道焊缝检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线检验数量相同。当发现焊缝缺陷超出设计文件及规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法重新进行检验。3.9液压润滑管道液压润滑系统的工程施工按《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231－98）和《冶金机械设备安装工程施工及验收规范，液压、气动和润滑系统》（YBG207-85）进行。施工工艺流程站内外设备安装设备间管道配置中间配管机体连接配管站外循环酸洗站外循环冲洗二次安装站内循环冲洗试压管子的准备液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格、型号与数量应符合设计的要求及规范规定。3.9.2.2钢管及管路附件必须具有制造厂的质量证明书。液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）及《冶金机械设备安装工程施工及验收规范，液压、气动和润滑系统》（YBG207-85）的有关规定。3.9.2.4管子的切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、溶渣、氧化皮等必须消除干净。3.9.2.5弯管的最小弯曲半径应小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。3.9.2.7螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。管道的焊接和安装管道的焊接和安装除应符合一般管道焊接和安装的规定外，还应符合以下规定：管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。工作压力大于6.3Mpa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准。壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100～200℃；当环境温度低于0℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。3.9.3.4坡坡口加工及接接头组对要符符合(YBJ2207-855)有关规定。采用氩弧焊焊接或或用氩弧焊打打底时，管内内宜通保护气气体。对下列列焊缝，宜采采用氩弧焊焊焊接或用氩弧弧焊打底，电电弧焊填充：：A、液压伺服系统管管道焊缝；B、奥氏体不锈钢管管道焊缝；C、焊后对焊缝根部部无法清理的的液压、润滑滑系统管道的的焊缝。3.9.3.6管管道焊接完后后必须进行外外观检查，对对接接头的表表面质量应符符合（YBJ2007-85）有关规定定。焊缝探伤抽查量应应符合下表的的规定。按规规定抽查量探探伤不合格者者，应加倍抽抽查该焊工的的焊缝，当仍仍不合格时，应应对其全部焊焊缝进行无损损探伤。焊缝探伤抽查量工作压力（Mpaa）抽查量（%）6.3～31.5515管道敷设时，管子子外壁与相邻邻管道的管件件边缘距离不不应小于10mm；同排管管道的法兰或或活接头，应应相互错开100mm以上；穿穿墙管道应加加套管，其接接头位置与墙墙面的距离0宜大于800mm。管道支架安装，应应符合下列规规定：A、现场制作的支架架，其下料切切割和螺纹孔孔加工，宜采采用机械方法法。B、管道直管部分的的支架间距，宜宜符合下表的的规定。弯曲曲部分的管道道，应在起弯弯点附近增设设支架。直管支架间间距直管外径（mm）≤1010～2525～5050～8080支架间距（mm）500～100001000～150001500～200002000～300003000～50000C、管子不得直接焊焊在支架上。不不锈钢管道与与支架间应垫垫入不锈钢的的垫片、不含含氯离子的塑塑料或橡胶垫垫片等，不得得使不锈钢管管与碳素钢直直接接触。安安装时，不得得用铁质工具具直接敲击管管道。管子与设备连接时时，不应使设设备承受附加加外力，并不不得使异物进进入设备或元元件内。管道坐标位置、标标高的安装允允许偏差为±10mm；水平度度或铅垂度允允许偏差为22/1000；同同一平面上排排管的管外壁壁间距及高低低宜一致。气动系统的支管宜宜从主管的顶顶部引出；长长度超过5m的气动支管管路，宜按沿沿气体流动方方向布置，其其坡度应大于于10/1000，并并向下倾斜。润滑油系统的回油油管道，应向向油箱方向布布置，其坡度度宜为12..5/1000～25/1000，并并向下倾斜。润润滑油粘度高高时，回油管管道斜度取大大值；粘度低低时，取小值值。油雾系统管道应沿沿油雾流动方方向布置，其其坡度应大于于5/1000，并并向上倾斜，且且不得有下凹凹弯。软管的安装应符合合下列规定：：A、应避免急弯；外外径大于30mm的软管，其其最小弯曲半半径，不应小小于管子外径径的9倍；外径小小于等于30mm的软管，其其最小弯曲外外径，不应小小于管子外径径的7倍。B、与管接头的连接接处，应有一一段直线过渡渡部分，其长长度不应小于于管子外径的的6倍。C、在静止及随机移移动时，均不不得有扭转变变形现象。D、当长度过长或受受急剧振动时时，宜用管卡卡夹牢。高压压软管应少用用管卡。E、当自重会引起过过大变形时，应应设支托或按按其自垂位置置安装。F、软管长度除满足足弯曲半径和和移动行程外外，尚应留有有4%的余量。G、软管相互间及同同其他物件不不得摩擦，靠靠近热源时，应应有隔热措施施。润滑脂系统的管路路中，给油器器或分配器与与润滑点间的的管道，在安安装前应充满满润滑脂，管管内不得有空空隙。双线式润滑脂系统统的主管与给给油器及压力力操纵阀连接接后，应使系系统中所有给给油器的指示示杆及压力操操纵阀的触杆杆在同一润滑滑周期内，并并应同时伸出出或缩入。双缸同步回路中两两液压缸管道道应对称敷设设。液压泵和液压马达达的排放油管管位置，应稍稍高于液压泵泵和液压马达达本全的高度度。管道的脱脂、冲洗洗、吹扫和涂涂漆不锈钢管用四氯化化碳脱脂，脱脱脂后的管道道应立即封。液压、润滑系统的的管道在安装装完后，应采采用工作介质质或相当于工工作介质的液液体进行冲洗洗，且宜采用用循环方式冲冲洗，并应符符合下列要求求：A、液压系统管道在在安装位置上上组成循环冲冲洗回路时，应应将液压缸、液液压马达及蓄蓄能器与冲洗洗回路分开，伺伺服阀和比例例阀应用冲洗洗板代替。B、润滑系统管道在在安装位置上上组成循环冲冲洗回路时，应应将润滑点与与冲洗回路分分开。C、在冲洗回路中，当当有节流阀或或减压阀时，应应将其调整到到最大开口度度。D、冲洗油加入油箱箱时，应经过过滤。过滤器器等级不应低低于系统的过过滤器等级。E、作临时连接用的的钢管道，在在接入冲洗回回路前亦应酸酸洗合格。F、自备的冲洗泵、油油箱、滤油器器等应适用于于所使用的冲冲洗油，冲洗洗回路的每一一段管内壁都都应接触冲洗洗油。管道冲洗完成后，当当要拆卸接头头时，应立即即封口；当需需对管口焊接接处理时，对对该管道应重重新进行冲洗洗。管道冲洗后应检验验冲洗的清洁洁度，并应符符合下列要求求，其等级标标准可按设计计文件及规范范选取：A、液压系统中的伺伺服系统和带带比例阀的控控制系统以及及静压轴承的的静压供油系系统，管道冲冲洗后的清洁洁度，应采用用颗粒计数法法检测。液压压伺服系统的的清洁度应不不低于15/12级；带比例例阀的液压控控制系统以及及静压轴承的的静压供油系系统的清洁度度应不低于17/14级。B、液压传动系统、动动压及静压轴轴承的静压供供油系统、润润滑油系统和和润滑脂系统统可采用颗粒粒计数法检测测时，不应低低于20/17级；采用用目测法检测测时，应连续续过滤1h后，在滤油油器上应以无无肉眼可见的的固体物为合合格。气动系统管道安装装完成后，应应采用干燥的的压缩空气进进行吹扫。各各种阀门及辅辅助元件不得得投入吹扫。气气缸和气动马马达的接口，应应封闭。管道吹扫后的清洁洁度，应在排排气口采用白白布或涂有白白漆的靶板检检查。应在5min内，其其白布或靶板板上以无铁锈锈、灰尘及其其他脏物为合合格。管道涂漆应符合下下列要求：A、管道涂防锈漆前前，应除净管管外壁的铁锈锈、焊渣、油油垢及水分等等。B、管道涂面漆应在在试压合格后后进行，当需需要在试压前前涂面漆时，其其焊缝部位不不应涂漆，待待试压合格后后补涂。C、使用的涂料应有有合格证明书书，过期变质质的涂料不得得使用。D、涂漆施工宜在55～40℃的环境温度度下进行，漆漆后自然干燥燥。未干燥前前应采取防冻冻、防雨、防防止灰尘脏物物落上的措施施。E、涂层厚度应符合合设计规定；；涂层应均匀匀、完整、无无损坏和漏涂涂。F、漆膜应附着牢固固、无剥落、皱皱纹、气泡、针针孔等缺陷。液压试验应遵守下下列规定：（依依据GB502235－97和YBG2007-85）A、液压系统的压力力试验介质一一般用工作介介质，工作介介质加入油箱箱时应经过过过滤，过滤精精度不低于系系统的过滤精精度。B、系统压力试验应应符合下表规规定：系统试验压力系统工作压力Pss/MPa（bar）≤16（160）16～31.5(1600～315)>31.5(3155)试验压力1.5Ps1.25Ps1.15PsC、压力试验时，应应先作低压循循环，并排尽尽系统中的空空气，压力试试验时的油温温应在正常工工作油温范围围之内。D、当管道与设备作作为一个系统统进行试验，管管道的试验压压力等于或小小于设备的试试验压力时，应应按管道的试试验压力进行行试验；当管管道试验压力力大于设备的的试验压力，且且设备的试验验压力不低于于管道设计压压力的1.115倍时，经经建设单位同同意，可按设设备的试验压压力进行试验验。E、对位差较大的管管道，应将试试验介质的静静压计入试验验压力中。液液体管道的试试验压力应以以最高点的压压力为准，但但最低点的压压力不得超过过管道组成件件的承受力。F、试验压力应缓慢慢升高，每升升高一级宜稳稳压2～3min，待达到试试验压力后（设设计工作压力力14MPaa×1.5P），稳压10min，再将将试验压力降降至工作压力力14MPa，进行全面面检查，以系系统所有焊缝缝和连接器无无漏油、无压压降、管道无无永久变形为为合格。G、压力试验应有试试验规程，试试验完毕后应应填写系统压压力试验记录录。H、当试验过程中发发现泄漏时，不不得带压处理理。消除缺陷陷后，应重新新进行试验。L、压力试验期间不不得锤击管道道，且在试验验区域周围5m范围内不得得同时进行明明火作业及重重噪声作业。3.10给排水管管道除应符合管道安装装工程规范规规定外，还应应进行管道试试压冲洗。管道安装后应作压压力试验，水水压试验压力力应为设计的的工作压力0.4MPa×1.5P。在试验压力10～～15分钟内压力力降不大于0.05Mpa，然后降至至工作压力下下检查，不渗渗不漏，管道道无永久变形形为合格。管道试压合格后，应应进行水冲洗洗，冲洗管道道应使用洁净净水，冲洗时时宜采用大流流量、流速不不得低于1.5m/ss，排水应引引入可靠的排排水沟中。水冲洗应连续进行行，以排出口口的水色和透透明度与入水水口目测一致致为合格。3.11动力管道道安装（热力管、压压缩空气管、氧氧气管、氮气气管、燃气管管）热力管道安装除了了执行管道安安装工程规范范规定外，还还要执行以下下规定。热力管道一般宜沿沿构筑物或其其它管道共架架敷设，设在在管道上方的的热力管道其其伸缩节应与与管伸缩在同同一位置上，固固定支架一般般也布置在管管道固定支架架处。热力管道均有坡度度，蒸汽管道道的坡度与介介质流向相同同，但不论与与介质流向相相同与否，一一定要坡向疏疏水装置，水水平管道上的的变径管宜采采用偏心异径径管，大小头头的下侧应取取平，以利排排水。蒸汽支管从主干管管接出时，支支管应从主管管的上方或两两则接出，以以免凝结水流流出支管。不同压力或不同介介质的疏水管管或排水管不不能接入同一一排水管。减压阀垂直安装水水平管道上，前前后两侧安装装截止阀，并并加装旁通管管，减压前的的高压管和减减压后的低压压管都要装压压力表，低压压管上还要安安装安全阀。蒸汽管道试压是工工作压力的1.5倍或按施施工图设计试试验压力试压压，10－15分钟压降不不大于0.005Mpa，降至工作作压力后再检检查，不渗不不漏。蒸汽管道吹扫前，应应先行暖管，及及时排水，并并应检查管道道热位移情况况，蒸汽吹扫扫应按加热冷却再加热的顺顺序循环进行行。蒸汽管道采用蒸汽汽吹扫，蒸汽汽管道应以大大流量蒸汽进进行吹扫。蒸汽管道吹扫检验验可用检验片片或刨光木板板，吹扫后，检检验片或刨光光木板无铁锈锈、脏物为合合格。3.11.1.99蒸汽管道吹吹扫时，管道道上及其附近近不得放置易易燃物。试验方案已经过批准准，并进行技技术交底。压缩空气管、氧气气管、氮气管管一切工安装装除执行管道道安装工程规规定外，还要要执行以下规规定：其管材一般为无缝缝钢管[压缩空气管管部分采用黑黑铁管（与设设备连接处）]，无缝钢管管连结一般采采用焊接，公公称直径小于于50mm时可采用用螺栓连接，公公称直径大于于50mm时采采用焊接。管道弯应尽量采用用煨弯，弯曲曲半径一般为为4D，不应小于3D，也可采用用模压弯头。空气、氮气管严格格按设计文件件坡度敷设，低低点应设置放放水阀，放水水阀启闭灵活活，朝向合理理。压缩空气管的汽水水分离器、油油雾器、分汽汽缸均应按图图施工。压缩空气管采用压压缩空气吹扫扫、试压；氧氧气管、氮气气管采用氮气气试压吹扫。试验压力为工作压压力的1.5倍或按施施工图要求试试压，试验压压力10－15分钟，压降降不大于0.05Mpa，然后降至至工作压力检检查，不渗、不不漏，氧气管管、氮气管工工作压力保压压24小时，不渗渗、不漏。氧氧气管、氮气气管试压吹扫扫遵照《氧气气、高纯氮气气及稀有气体体管道施工说说明》（WG1-2）。吹扫过程中，当目目测排气无烟烟尘时，应在在排气口设置置贴白布或刷刷白漆的木板板检验，5分钟内板上上无锈、无尘尘、水分及杂杂物为合格。试验方案已经过批批准，并进行行技术交底。燃气管道安装除执执行3管道安装工工程规定外，还还要执行以下下规定。燃气易燃易爆、有有毒，故在安安装中严格执执行设计文件件，国家标准准。管材的选用：当管管道直径小于于50mm时，可采用液液体输送钢管管；大于65mm时，应选选用无缝钢管管：管径较大大时，选用螺螺旋电焊钢管管、钢板卷管管，制作钢板板卷管时，应应对全部焊缝缝做煤油渗透透检验。阀件、燃气管道上上不允许使用用铜质密封圈圈或垫圈，阀阀门均采用明明杆式，以便便于识别阀门门的开启和关关闭，阀门密密封的材质与与阀体相同，一一般为灰铸铁铁。工业燃气管一般采采用架空敷设设，安装应在在地面进行组组对，组对长长度根据现场场吊装条件和和机具能力而而定，尽量减减少高空作业业，地面组对对采用对接焊焊，不得使用用搭接板连接接。排水器安装：排水水器严格按设设计指定位置置安装，管道道的排水漏斗斗必须安装在在管道的底部部，排水管上上有必须有吹吹刷检查管。放散管安装：放散散管的直径按按设计要求选选定，放散管管必须高出管管走台操作平平台4m，并离地面面不小于10m，厂房内和和距离厂房20m以内的管道道和设备上的的放散管管口口应高出房顶顶4m。焊口检验：燃气管管道的外表不不应有裂缝、未未焊透、砂眼眼、残渣、气气孔。3.12汽化冷却却系统安装3.12.1安装装前的准备工工作3.12.1.11安装压力容容器及汽化系系统管道的单单位必须有所所在地省级以以上安全监察察机构批准的的资质。3.12.1.22安装前，安安装单位或使使用单位应向向压力容器使使用登记所在在地的安全监监察机构申报报压力容器名名称、数量、制制造单位、安安装单位及安安装地点，办办理报装手续续。3.12.2汽包包、联箱安装装3.12.2.11检查汽包、联联箱表面和焊焊接短管应无无机械损伤，各各焊缝应无裂裂纹、气孔和和分层缺陷。3.12.2.22汽包、联箱箱两端水平和和垂直中心线线的标记位置置应准确，必必要时应根据据管孔中心线线重新标定和和调整。3.12.2.33严格按设计计文件《工业业锅炉安装工工程施工及验验收规范》（GB502273-988）压力容器器安全监查规规程施工。3.12.2.44安装单位的的技术负责人人应具有压力力容器安装专专业知识，应应对压力容器器安装安全管管理负责。3.12.2.55汽包上安装装的安全阀应应有产品质量量证明书，安安全阀安装前前必须到具有有安全阀校验验资格的单位位校验调试合合格打铅封后后，才能安装装使用。（安安全阀校验要要有校验记录录）3.12.3泵安安装3.12.3.11按《压缩机机、风机、泵泵安装工程施施工及验收规规范》（GB502275-988）施工安装。3.12.3.22泵安装完后后，要在现场场作冷态轴对对中，热水循循环泵还需要要作热态轴对对中。3.12.4管道道安装除执行管道安装的的规定外，还还要执行以下下规定：3.12.4.11设计文件规规定汽包的上上升管、下降降管属加热炉炉汽化冷却的的一部分，管管子的焊接要要符合《锅炉炉受压元件焊焊接技术条件件》（JBI16613-19993）的规定及及《蒸汽锅炉炉安全技术监监察规程》第第五章受压元元件的焊接规规定施工焊接接。3.12.4.22汽化出口主主汽阀后蒸汽汽管道、给水水管道、排水水管道等按照照《工业金属属管道施工及及验收规范》（GB50235-97）的要求进行施工。3.12.4.33本工程的循循环水管道系系统采用氩弧弧焊打底焊接接或全氩弧焊焊，焊缝100%探伤，详见见北京**工业炉有有限公司《循循环水管道焊焊接技术操作作》。3.12.4.44水梁安装见见北京**公司《支支撑梁安装技技术要求》。3.12.4.55阀门的检验验和安装，管管道附件的检检验、安装，支支吊架，弹簧簧支吊架的检检验、安装按按设计文件和和《工业金属属管道工程施施工及验收规规范》（GB502235-977）的要求进进行。3.12.4.66按设计文件件要求旋转接接头的安装要要在系统冲洗洗后进行。3.12.5试压压、冲洗3.12.5.11汽包、循环环水泵与炉底底支撑梁汽化化冷却管道连连成一体后进进行水压试验验，水压试验验的压力为2.86MMPa（汽包上）。3.12.5.22水压试验前前进行管道冲冲洗，管道的的冲洗要求详详见北京***公司汽化冷冷却系统冲洗洗和水压试验验说明。3.12.6涂装装、保温、涂涂装说明3.12.6.11涂料应有制制造厂的质量量证明书。3.12.6.22镀锌铁皮和和铅皮保护层层，不宜涂漆漆。3.12.6.33焊