某石化工程工艺管道监理实施细则

工艺管道监理实施细则一、编制依据：洛阳设计院提供的工艺管道施工图；总延长米5781m总平均管径122.7工艺管道工程量表表-12 施工工序施工工序按图1进行现场验料现场验料⑴标记识别⑵光谱验证、打硬度⑶阀门试压下料⑴复核下料尺寸⑵标记管线号、区号坡口加工⑴坡口形式按规范要求⑵除净表面热影响层清扫清扫管子、管件、阀体内部杂物组对⑴按要求预热⑵尺寸符合要求⑶标记焊口号、定位焊熟悉图纸⑴平面、单线图核对⑵支架、管架、重复利用图核对施工准备⑴图纸会审⑵施工方案编制⑶安全技术交底⑷确定预制深度焊接⑴按要求预热⑵按工艺施焊⑶打焊工钢印焊缝检验⑴外观质量检验⑵按比例无损检测热处理⑴按要求热处理⑵硬度检查管道安装⑴封闭段下料⑵固定口焊接、检验、热处理⑶支、吊架安装水压试验⑴现场安装质量共检⑵技术资料检查⑶按系统试压泄漏性试验⑴按压力等级进行泄漏性试验系统吹洗⑴水冲洗⑵油冲洗⑶蒸汽吹扫⑷压缩空气吹扫防腐绝热⑴按设计及规范要求进行交工验收⑴质量验收⑵交工资料验收图1工艺管道施工工序3 管道组成件检验3.1 管道组成件的一般要求⑴ 材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；⑵ 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；⑶ 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；⑷ 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；⑸ 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；⑹ 不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；⑺ 所有管道组成件，均应有产品标识；⑻ 任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。3.2 管道支、吊架要求:⑴ 应有合格证明书；⑵ 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；⑶ 尺寸偏差应符合设计要求；⑷ 在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。3.3 管子及管件检验⑴ 鉴于该工程中使用的同规格（外径）、同材质的管子、管件存在壁厚相差不大的特点，在使用前应按单线图核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。⑵ SHA级管道中，对于设计压力大于或等于10MPa的SHA级管道和管件，其外表清除锈迹和油污后，应按下列方法逐根进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。非导磁性钢管，采用渗透检测。发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90。⑶ 输送剧毒介质管子的质量证明书中如无超声检测结果，则应按GB5777-86《无缝钢管超声波探伤方法》或GB4163-84《不锈钢管超声波探伤方法》的规定，逐根进行补项检验。⑷ 合金钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。⑸ 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。⑹ 法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。3.4 阀门检验3.4.1 压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理；3.4.2 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。3.4.3 阀门检验、试验按图2进行⑴ 质量证明文件核查① 用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》SH3064-94规定的无损检测合格证明书。② 阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和阀门型号。③ 输送剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。⑵ 阀门外观和结构检查应符合下列要求=1\*GB3① 阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；② 铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；=3\*GB3③ 阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷；=4\*GB3④ 闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；=5\*GB3⑤ 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门应按1%的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。⑶ 阀门试验 本工程所有阀门使用前的试压工作均由济南炼油厂安装公司负责。阀门试压应符合下列规定：=1\*GB3① 阀门试验数量的确定：下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：1） SHA、SHB级管道的阀门；2） 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；输送设计压力小于等于１ＭPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。=2\*GB3② 阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。③ 阀门检验试验工序见图2：质量证明文件核查、确认质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检查更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收合格不合格图2.阀门检验试验工序图发放使用=3\*GB3③ 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表-2执行。阀门密封试验最短保压时间表-2公称直径DN最短保压时间(min)蝶阀止回阀其它阀500.520.560～150122200124250～300224≥350244进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表-3的规定。密封面的允许泄漏量表-3阀门公称种类直径DN金属密封阀门(止止回阀除外)金属密封止回阀液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)500019.2DN93DN65～1501272200～30020120>30028168⑷ 安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试项目包括：a.开启压力；b.回座压力c.阀门动作的重复性；d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认，并填写《J403安全阀调整试验记录》。⑸ 压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《J401阀门、管件试验记录》。⑹ 阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。⑺ 阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件材质进行抽查若不符合要求，不得使用。4 旧管道的拆除装置正式停车前，应进入装置区内，依据设计平面布置图和有关设计文件规定，将需要拆除的工艺管线进行挂牌，标明拆除的起、止点；对于拆除后需利旧的工艺管线、阀门、管件应特别注明，并标明重新安装时的管线号、安装位置。停车后，进入装置正式拆除前应确认如下条件，方可动火拆除：=1\*GB3①=2\*GB3② 持有关规定办理的动火票；=3\*GB3③ 监火人员已到位；=4\*GB3④ 对施工现场已了解清楚，完全拆除和拆除后利旧的工艺管线、阀门、管件已挂牌明确。5 管道预制管道预制执行《压力管道安装工艺标准》。⑴ 预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。⑵ 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。⑶ 管子切割时，碳素钢管采用机械方法或氧乙炔焰切割，合金钢管、不锈钢管可采用机床或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不超过3mm。⑷ 弯管制作时的最小弯曲半径按表-4进行，最大外径与最小外径之差不超过弯管前管子外径的8，为防止变形,煨制前应填充干砂捣实。弯管制作的最小弯曲半径表-4管道设计压力（MMpa）弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3．5DO冷弯4．0DO10冷、热弯5．0DO注：DO为管子外径。6 管道焊接6.1 管道焊接的要求6.1.1焊工、焊材、焊缝坡口型式=1\*GB3① 从事工艺管道焊接的焊工应持有相应项目的合格证书，方可施焊。=2\*GB3② 焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用过程中保持干燥。=3\*GB3③ 焊缝接头的坡口型式如表-5。焊缝接头的坡口型式表-5名称bbpbpRH(O)Y型坡口bp81.52.511.5----6070826065带钝边U型坡口172.541.5245--3040法兰角焊接头HH--------1.4+23--跨接式三通支管坡坡口Hp423120245556.1.2焊缝布置⑴ 管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。⑵ 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。⑶ 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100射线检测。⑷ 管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100射线检测，合格后方可覆盖。⑸ 钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。⑹ 与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装专业焊接，仪表电气专业负责提供合格的元件。6.1.3 坡口加工要求碳钢管可用氧乙炔焰加工，合金钢、不锈钢管道应采用等离子加工或其它机械方法加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。6.1.4 接头组对⑴ 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHA级管道不超过壁厚的10，且不大于0.5mm；SHB级管道及其它管道不超过壁厚的10，且不大于1mm。⑵ 壁厚不同的管道组成件组对，SHA级管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm，SHB级管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图3的要求进行加工、组对。⑶ 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。⑷ 压力管道（包括蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。151501.内壁尺寸不相等171502.外壁尺寸不相等17图3图3.不同壁厚管子坡口加工、组对要求150150176.2 接缝定位焊定位焊要求与正式焊接工艺相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。6.3 焊接施工 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测，及时填写《J412管道焊接施工记录》。6.3.1焊接方法的选择 按管径划分：DN50以下的(包括DN50)承插口用手工电弧焊,对接缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。6.3.2焊接材料选择焊接材料按表-6选择。焊接材料选用表表-6钢种焊丝焊条20钢石油裂化用20钢钢TGS-51TJ4270Cr18Ni99TiTGS-347A1321Cr5MoTGS-5CMR50720钢和1Cr5MoTGS-51TJ42720钢和0Cr18Ni99TiA3026.3.3焊接施工要求⑴ 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。⑵ 焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。⑶ 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参照表-7执行。焊条烘干温度表-7焊条牌号J427A132R307、R5007烘干温度×时间350℃×1h150℃×1h350400℃××2h保存温度100～120℃℃⑷ 焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按表4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。⑸ 当环境温度低于0℃时，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热15℃以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。⑹ 当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：① 手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；② 相对湿度大于90；③ 下雨或下雪。⑺ 不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。⑻ 奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，焊接工艺上采用小电流、低线能量；焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的2.5倍，严格控制层间温度。⑼ 根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。⑽ 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。⑾ 焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内打上焊工钢印号，合金钢和不锈钢不做钢印标识，但是应在管道单线图上标注清楚。⑿ 管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时使用的工、卡具，应待该接头的焊接及热处理完毕后，方可拆除。6.3.4 合金钢管道焊接预热及焊后热处理要求 合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度见表-8.合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度表-8钢号壁厚(mm)预热温度(℃)焊后热处理温度((℃)Cr5Mo任意250350750780预热采用电加热法或火焰加热法，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少于三倍壁厚且不小于50mm。Cr5Mo预热范围不小于100mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。预热温度采用测温笔进行测量。焊后的热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温，异种钢接头的热处理温度应取按合金含量高的下限。7 焊接质量检验7.1 外部质量检查⑴ 焊缝外观成形要求求良好，宽度度每边盖过坡坡口边缘不大大于2mm。角焊缝的的焊脚高度符符合设计规定定，外观应平平缓过渡。接接头表面不允允许有裂纹、未未熔合、气孔孔、夹渣、飞飞溅存在。不不锈钢及合金金钢管道焊缝缝表面不得有有咬边现象；；其它材质管管道焊缝咬边边深度不大于于0.5mm，连续咬边边长度不应大大于100mm，且焊缝两两侧咬边总长长不大于该焊焊缝全长的10。焊缝表表面不得低于于管道表面，焊焊缝余高h1+0.22×t(组对后坡口口的最大宽度度)，且不大于3mm。接头错边边不应大于壁壁厚的10，且不大大于2mm。⑵ 螺纹接头采用密封封焊时不得用用密封带材料料。其外露螺螺纹不应过长长，并全部由由密封焊缝覆覆盖。⑶ 外观检查不合格的的部位要及时时返修。7.2 内部质量量检查⑴ 焊缝内部质量检验验，采用无损损检测方法。需需热处理的焊焊缝，应待热热处理合格后后再行检测，对对接焊缝采用用射线透照(RT)，壁厚大于于等于20mm时，用射线；；壁厚小于20mm时，用x射线；角焊焊缝采用渗透透方法检测(PT)，合格标准准为JB47330-94Ⅰ级合格。射射线检测应在在外观检查合合格后进行。⑶ 管道级别或类别执执行设计规定定。超声波探探伤标准：剧剧毒、可燃介介质管道的焊焊缝，执行JB47330-94的规定，其其余的中低压压管道执行GB113345-899《钢焊缝手手工超声波探探伤方法和探探伤结果分级级》；射线探探伤执行的标标准：剧毒、可可燃介质管道道的焊缝，执执行JB47330-94的规定；其其余的中低压压管道执行GB33223-87的规定。焊焊缝射线检测测比例按设计计要求执行，当当设计无规定定时，按表-8及以下（3）～（6）条参考执执行。焊接接头射线检测测比例表-8管道级别设计条件检测比例()合格等级压力(MPa)温度(℃)SHA任意任意100IISHBSHBⅠ≥4>400≥4-29～40020<4>400<4-29～40010SHBⅡ--------5III其它级别〉1.0任意任意〉400⑶ 甲A类液化烃(如液化化气)管道的焊接接接头，射线线检测数量不不应少于20%。高度危害害介质(如H2S)管道的焊接接接头，射线线检测数量不不应少于40%。⑷ 输送设计压力不大大于1MPa且设计温度度小于400℃的非可燃流流体管道、无无毒流体管道道的焊缝，不不进行射线照照相检验。⑸ 其他管道应进行抽抽样射线照相相检验，抽查查比例不低于于5%。⑹ 抽样检测的焊接接接头，由质量量检查员依据据管道单线图图，对不同的的焊工和不同同的管道单线线图，现场随随机抽查。在在被抽查的焊焊接接头中，每每条线固定焊焊接接头应不不少于检测数数量的40%，且不少于1个。⑺ 同一管线的焊接接接头抽样检验验，若有不合合格时，应按按该焊工的不不合格数加倍倍检验，若仍仍有不合格，则则该焊工所焊焊的全部焊缝缝都应检验。不不合格的焊缝缝同一部位的的返修次数，碳碳钢管道不得得超过3次，合金钢钢管道不得超超过2次。⑻ 焊缝检测不合格时时，检测部门门应向焊工出出具焊缝返修修通知单，焊焊工应按技术术部门下达的的返修工艺卡卡进行施焊，焊焊缝返修后，应应有焊缝返修修记录，并复复检合格。⑼ 管道焊接接头无损损检测后焊缝缝缺陷等级的的评定，应符符合行业标准准或国标的规规定，射线透透照质量等级级不得低于AB级。⑽ 每名焊工焊接的同同材质、同规规格管道承插插焊和跨接式式三通支管的的角焊接头，采采用渗透检测测，SHA级管道抽查查数量不少于于30%,SHBI级管道抽查查数量不少于于10%,SHBIII级管道抽查查数量不少于于5%，且每条线线均不少于1个角焊接头头。⑾ SHA、SHB级级管道应填写写管道焊接记记录，并在单单线图上注明明该管道的材材质及规格、焊焊缝编号、焊焊工代号（或或姓名）、标标注探伤的焊焊接接头、固固定焊接接头头及直管段焊焊缝的位置。⑿ 预制完的管段应有有管线号和焊焊口编号等标标记，并将内内部的砂土、铁铁屑、熔渣及及其他杂物清清除干净，封封闭管口，防防止异物进入入，妥善保管管。转动口必必须按规定的的比例无损检检测合格后方方可安装。8 管道焊缝热处理管道热处理的工程程量和范围，待待接到设计要要求后，另行行编制详细的的施工方案。热热处理的一般般要求如下。8.1 热处理应应在无损检测测前进行。8.2 热处理的的范围按设计计文件规定进进行，有应力力腐蚀介质的的管道焊接接接头，均应进进行焊后热处处理。8.3 热处理采采取远红外电电加热法，加加热范围为焊焊缝两侧各不不少于焊缝宽宽度的3倍，且不少少于25mm。加热区以以外的100mm范围内应予予以保温。8.4 热处理工工艺要求∶⑴ 加热速度：3000℃以上加热速速度应小于220℃/h；⑵ 有应力腐蚀的碳钢钢的热处理温温度为600～650℃，恒温时间间：壁厚不大大于12.5mmm时，为30min；壁厚为12.5～25mm时，为1h；在恒温期期间内，最高高与最低温度度差应小于50℃；⑶ 冷却速度：恒温后后的冷却速度度应不大于270℃/h，冷至300℃后自然冷却。⑷公称直径不大于DDN350的的管道焊接接接头，每个接接头设置1个测温点。对对于水平管道道，测点应设设在顶部；对对于非水平管管道，测点可可任意方向设设置。⑸ 公称直径大于DNN350的管道焊接接接头，每个个接头应设置置2个测温点。⑹ 对于水平管道，测测点应设在顶顶部和底部；；对于非水平平管道，测点点可任意对称称方向设置。⑺ 焊接接头热处理后后，应确认热热处理自动记记录曲线，并并在焊缝及热热影响区各取取一点测定硬硬度值。每条条管线抽查比比例不得少于于20%，且不少于1个焊接接头头。热处理后后焊缝的硬度度值，不超过过母材标准布布氏硬度值HB加100。若热处理理自动记录曲曲线异常，且且被检查部位位的硬度值超超过规定范围围时，应按要要求作加倍复复检，并查明明原因，对不不合格的焊接接接头重新进进行热处理，直直至合格。⑻ 每一条热处理自动动记录曲线上，均均应标明操作作者姓名、热热处理日期、管管道材质、规规格、钢号、焊焊缝编号，热热处理自动记记录曲线，最最终作为施工工技术文件归归档。9 管道安装管道预制完毕宜在在地面将其装装配成组合件件，整体安装装，以减少高高处作业量。管管道安装前进进行检查，具具备安装条件件后，方可进进行管道的安安装。9.1 管道安装装应具备的条条件⑴ 与管道有关的建筑筑物、基础、钢钢结构经验收收合格，满足足安装要求，与与管道连接的的机器、设备备安装找正合合格，固定完完毕，并办理理完工序交接接；⑵ 管道组成件及管道道支承件等已已检验合格；；⑶ 管子、管件、阀门门等，内部已已清理干净，无无杂物。⑷ 管道安装的基本原原则遵循先地下，后地地上；先大管管，后小管；；先干线，后后支线；先主主管，后伴管管的施工顺序序。由于受管管件、配件、相相关作业的影影响，安装顺顺序可适当调调整。⑸ 安装前，法兰环槽槽密封与金属属缠绕垫应做做接触线检查查。当金属环环垫在密封面面上转动45O后，检查接接触线不得有有间断现象。9.2 安装的一一般要求⑴ 管道安装按管道平平面布置图和和单线图进行行，重点注意意标高、介质质流向、支吊吊架型式及位位置、坡度值值、预拉（压压）值、管道道材质、阀门门的安装方向向；管道安装装原则按先公公用工程后工工艺物料配管管，先管廊后后设备配管，先先大管后小管管，先主管后后伴管的顺序序进行。在施施工中若出现现管线相碰，尽尽量减少管道道的修改，避避免受材料影影响而影响施施工进度。⑵ 管道安装时，不宜宜采用临时支支吊架,更不得用铁铁丝、麻绳、石石块等作为临临时支吊架，须须安装正式支支吊架。管架架制安严格按按图进行，特特别是热力管管线和机器出出入口管线，未未经设计书面面同意严禁变变动其型式或或规格、材质质。支吊架焊焊接同正式焊焊接施工工艺艺，焊肉要饱饱满，焊接完完毕须经检查查人员检查合合格后，方可可安装。⑶ 固定口可采用卡具具来组对，但但不得采用强强力对口、加加热管子、加加置偏垫或多多层垫片等，来来消除接口端端面的过量空空隙偏差、错错口、不同心心度等缺陷，若若有这样的缺缺陷应查明原原因进行修改改。固定口需需充氩气保护护焊时，采用用易溶纸预先先贴入固定口口两边的管内内，以节约氩氩气用量。⑷ 法兰连接应保持同同轴，保证螺螺栓能自由穿穿入。同一法法兰使用同一一规格的螺栓栓，安装方向向一致。螺栓栓紧固应均匀匀对称，松紧紧适当，要保保证螺母满扣扣，且外露长长度两端基本本保持一致。紧紧固后的螺栓栓与螺母宜平平齐，合金钢钢螺栓、螺母母，设计温度度高于100℃的管道用螺螺栓、螺母，安安装时，涂抹抹指定的（二二硫化钼油脂脂、石墨机油油或石墨粉）油油脂。因螺栓栓规格比较多多，需照图施施工，不得乱乱用。高温、高高压、有预紧紧力矩要求的的螺栓，严格格按设计规定定的程序和力力矩拧紧。⑸ 不锈钢管道与碳钢钢支吊架之间间，垫入氯离离子含量不超超过50ppm的橡胶石棉棉垫，以防止止不锈钢因渗渗碳而腐蚀。⑹ 安装孔板时，其上上下游直管段段长度应符合合仪表专业设设计要求，设设计无要求时时应保证“前十后五”(上下游直管管段长度分别别为管径的10倍和5倍)，在此范围围内不得有焊焊缝，其他部部位焊缝应采采用氩弧焊打打底。孔板法法兰焊缝内部部应修磨平整整。引压管方方向要符合图图纸规定。⑺ 温度计套管的插入入方向、插入入深度及位置置应符合设计计要求。⑻ 调节阀、安全阀、止止回阀、设备备口及其他仪仪表件连接法法兰处用的缠缠绕垫、金属属垫，用石棉棉垫代替，并并挂牌做好标标记，待系统统气密时安装装正式垫片。⑼ 垫片使用严格按设设计图进行，不不得混用。垫垫片周边应整整齐，尺寸与与法兰密封面面相符，偏差差允许范围（平平面型）见表表-9垫片尺寸允许偏差差(mm)表-9公称直径内径允许偏差外径允许偏差<125+2.5-2.0≥125+3.5-3.59.3 管道安装装允许偏差管道安装允许偏差差见表-10的规定管道安装允许偏差差(mm)表-10项目允许偏差坐标及标高15水平管道平直度DN≤1001.0L‰，且≤≤20DN>1001.5L‰，且≤≤20立管垂直度5L‰，且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝绝热层间距209.4 传动设备备配管对压缩机出口管、换换热器出入口口管、蒸发器器出口管等，在在安装时应尽尽可能考虑管管道的自我补补偿能力。管道安装时，不允允许给设备（特特别是传动设设备）以附加加应力。⑴ 传动机器进出口所所配管道，应应将内部清理理干净；油系系统管道，具具体清理方法法可采用喷砂砂法和酸洗法法，朝上的机机器口法兰处处要夹一层铁铁皮，水平或或朝下的机器器口法兰处夹夹一层铁皮或或石棉板，并并做好详细记记录，待吹扫扫完毕后，系系统试车前经经确认拆除。⑵ 传动设备配管，配配管时，应先先从机器侧开开始安装，先先装管道支架架，保证管口口法兰对中良良好，管道的的重量和附加加力矩不得作作用在机器上上。管道的水水平度或垂直直度应小于1mm/m。⑶ 固定口应选定在远远离机器管口口的位置。⑷ 管道安装完毕后,,拆开机器进进出口法兰螺螺栓,在自由状态态下检查法兰兰密封面间的的平行偏差、径径向偏差及间间距，当制造造厂或设计无无规定时，允允许偏差应符符合表-11的规定值。法兰密封面平行偏偏差、径向偏偏差及间距表-11机器旋转速度(r/min)平行偏差(mm))径向偏差(mm))间距(mm)<3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～60000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.09.5 热力管道道安装热力管道具有热位位移的特点，所所以对支、吊吊架有严格的的要求：⑴ 固定架的位置必须须符合图纸规规定。⑵ 不得遗漏或多加导导向支架和固固定支架。⑶ 弹簧支、吊架定位位应准确，弹弹簧压缩、拉拉伸值应符合合设计规定。⑷ 高温管道不得变动动其安装位置置与尺寸,若有变更时,必须有设计计部门的变更更通知单。⑸ 支吊架按要求加置置木块、软金金属垫、石棉棉板、热垫等等垫层时,不要随意取取消垫层。9.6 蒸汽伴管管安装 伴热管施工时要做做到排列整齐齐、美观、定定位可靠，蒸蒸汽伴管使用用的无缝管，不不得有裂纹、挤挤瘪或其它损损伤。⑴ 蒸汽伴管应从被伴伴热的物料管管或设备的最最高点引入,从最低点排排出,避免形成袋袋状,以便凝水能能自泄排尽。⑵ 管道或设备上的仪仪表一次件伴伴热时,应从自身伴伴热线上引出出。⑶ 伴热蒸汽必须从蒸蒸汽总管上部部引出,高于蒸汽总总管的水平伴伴管应坡向蒸蒸汽总管。⑷ 水平管一般应安装装在主管下方方或支架的侧侧面，对不允允许与主管直直接接触的伴伴热管，在伴伴热管与主管管间应有隔离离层。当主管管为不锈钢管管时，隔离层层采用石棉板板，宜用不锈锈钢丝绑扎。碳碳钢管伴管用用16#镀锌铁丝固固定在主管上上，直伴管绑绑扎间距为1.5m，弯头部位位不应少于3道。⑸ 蒸汽伴管的直管部部分,至少每间隔20m应设有1个膨胀圈，伴伴管与主管平平行安装，位位置间距正确确。⑹ 蒸汽伴管累计总长长度的最大值值如表-12： 蒸汽伴管累计总长长度的最大值值（m）表-12蒸汽压力(MPaa)钢管累计垂直管升高值值3/4"1"4570350753.5608049.7 阀门安装装⑴ SHA、SHB级级管道上的阀阀门安装前应应仔细检查有有无试压合格格标识，无合格标识者不得使使用。⑵ 阀门一般应在关闭闭状态下安装装。但对焊阀阀门与管道连连接时为保证证内部清洁，焊焊缝底层采用用氩弧焊打底底，焊接时不不宜关闭，防防止过热变形形，防止焊渣渣划伤密封面面。放空阀的的螺纹部分，要要求密封焊时时，阀门也不不宜关闭。⑶ 安装前按设计要求求核对型号，并并按介质流向向确定其安装装方向。闸阀阀、球阀、针针形阀一般没没有方向性，但但调节阀、截截止阀、止回回阀、减压阀阀、节流阀、安安全阀必须确确定进出口方方向。有流向向要求的阀门门，安装时注注意阀门上的的方向与工艺艺要求一致。⑷ 阀门手轮方向施工工图未注明的的，以方便操操作即可，但但手轮不宜朝朝下。水平管管道上的阀门门，其阀杆一一般应安装在在上半周范围围内。⑸ 升降式止回阀、旋旋启式止回阀阀安装位置和和方向应符合合设计要求。⑹ 安全阀经调校合格格后，在系统统试压吹扫合合格后进行安安装，安装倾倾斜度不得超超过0.5‰，严禁碰击击，运输和安安装均应尽量量保持垂直。如如在系统试压压吹扫之前安安装，应在水水压试验、吹吹洗、气密时时进行隔离保保护。⑺ 安全装置安装完毕毕后，应进行行共检，共检检人员由监理理单位代表、车车间代表、施施工单位代表表等组成。共共检合格后，及及时填写记录录并签章。9.8 支、吊架架安装⑴ 支、吊架规格、型型号、安装位位置应符合图图纸要求，不不得随意更改改或变动。⑵ 导向支架或滑动支支架的滑动面面应洁净平整整，不得有歪歪斜和卡涩现现象，安装位位置不得妨碍碍热位移，保保温层不得妨妨碍热位移。⑶ 固定支架应按设计计要求安装，并并在补偿器预预拉伸前固定定，在无补偿偿器而有位移移的直管段上上，不得安装装一个以上的的固定支架。⑷ 弹簧支、吊架的弹弹簧安装高度度，应按设计计要求调整，并并作出记录。弹弹簧的临时固固定件，应待待系统安装、试试压、绝热完完毕后方可拆拆除。⑸ 支、吊架不得有漏漏焊、裂纹、高高度和长度不不够等缺陷。管管子与支架焊焊接时，管子子不得有咬边边、烧穿等现现象。与管道道焊缝相碰时时应切环口绕绕开。⑹ 管道安装完毕后，应应按设计要求求逐个核对支支、吊架的形形式、材质和和位置。10 管道系统试试验 管道安装完毕，应应按设计规定定对管道进行行强度及严密密性试验，吹吹扫或清洗、泄泄漏性等试验验。10.1 试验前前的检查⑴ 组织监理单位代表表、设计代表表、施工单位位代表进行三三方共检，试试验前经三方方共检并应合合格。检查内内容有：=1\*GB3① 管道系统施工完毕毕，符合设计计及有关规范范的要求；=2\*GB3② 支、吊架安装完毕毕，临时加固固措施安全可可靠；=3\*GB3③ 焊接和热处理工作作结束，并经经检验合格；；=4\*GB3④ 焊缝及其它应检查查的部位，未未经涂漆和保保温；=5\*GB3⑤ 管线材质、规格、壁壁厚系列应符符合图纸及设设计要求；=6\*GB3⑥ 按PI图核对流程是否正正确，一次部部件是否完成成；⑦ 按配管图核对管线线尺寸、阀门门和部件尺寸寸，按管道平平面图、管架架图核对管架架位置、数量量、型式、尺尺寸、质量应应符合要求；；⑧ 根据施工记录核对对射线探伤、表表面探伤、热热处理情况；；⑨ 凡不合格处要及时时处理，做好好记录，检查查合格后方可可进行压力试试验。⑵ 试验范围的确定① 为了提高工作效率率，可将管道道材料等级相相同，试验压压力相同的系系统串接在一一起进行液压压试验。试验验前将不能参参与试验的管管道系统、设设备、仪表及及管道附件等等加以隔离。无无法隔离的设设备须经设计计同意后方可可参与液压试试验。② 试压范围确定后，应应在试压流程程图上作出标标记，并把加加盲板、装压压力表以及放放空的位置标标注在试压流流程图上。所所加设的临时时盲板，应做做书面记录（包包括安装位置置、规格、安安装人员），留留存备查。10.2 试压的的盲板 在一个系统中如果果压力等级不不一致时，应应用盲板隔离离，并挂牌作作标记，分段段进行试验，系系统试验合格格后，应及时时拆除系统中中的盲板。试试压的盲板厚厚度见表-13管道压力试验使用用的盲板法兰兰的最小厚度度（mm）表-13试验压力标准法兰公称直径径Kg/cm2MPa≤5080100150200250300350400≥450≤40.416.46.46.41012.712.712.712.71960.61101.02181825161.63202030252.5518242838323.2710142025454.598283434646.53183440808.1610122638909282210.3 压力试试验⑴ 液压试验使用的介介质为洁净水水。奥氏体不不锈钢管道用用水试验时，水水中氯离子含含量不超过25mg//L。环境温度度宜在5℃以上，否则则应采取防冻冻措施。⑵ 液压试验压力为设设计压力的1.5倍，当设计计温度高于200℃时，应按下下式换算∶PS=K·P0[σ]]/[σ]2式中PS：试验压力（表压压）(MPa)；K：系数，液体压力力试验取1.5；P0：设计压力(MPPa)；[σ]：试试验温度下材材料的许用应应力(MPa)；：设计温度下材料料的许用应力力(MPa)。[σ]/[σ]2大于6.5时，取6.5。⑶ 液体压力试验时，至至少安置两块块经校验合格格的压力表，精精度不低于1.5级，表的满满刻度值为最最大被测压力力的1.5～2倍。一块压压力表放在系系统最高处，一一块压力表放放在泵出口，试试验时以最高高处压力表读读数为准。⑷ 应分级缓慢升压，达达到试验压力力后停压10min，然后降至至设计压力，停停压30min，以不降压压、无泄漏、无无渗漏、目测测无变形为合合格。⑸ 如果气温较低，而而管道的试验验压力小于1.6MPPa、DN≤300或试验压力力小于0.6MPPa、DN>3000的管道，可可用气体试压压，但必须有有可靠的安全全技术措施，并并经技术总负负责人批准。⑹ 气体试验介质为压压缩空气或氮氮气。首先根根据气体压力力试验压力的的大小，在0.1～0.5MPPa范围内进行行预试验。气气体压力试验验时，应逐步步缓慢增加压压力。当压力力升至试验压压力的50%时，稳压3min，未发现异异常或泄漏，继继续按试验压压力的10%逐级升压，每每级稳压3min，直到试验验压力，稳压压10min，再将压力力降至设计压压力，用中性性发泡剂对系系统进行仔细细巡回检查，无无泄漏为合格格。⑺ 试验过程中若有泄泄漏，不得带带压修理。缺缺陷消除后应应重新试验。⑻ 管道系统试验合格格后，应缓慢慢降压，顶部部放空阀先打打开，试验介介质排放到指指定地点。⑼ 管道系统试压完毕毕，应及时拆拆除临时盲板板及临时试压压管路。10.4 试验组组织形式⑴ 试验工作以施工单单位为主，生生产车间配合合试压。因系系统试压为A级共检点，必必须填写共检检单，交参检检成员和单位位。⑵ 对于未能参加试压压的个别焊口口作好记录，使使用100%射线探伤的的方法检查并并在系统泄漏漏性试验时再再进行检查。⑶ 试压工作应组建专专门的试压小小组，由有经经验的管工、钳钳工、电工、电电焊工、气焊焊工和技术人人员组成，人人员安排由项项目部另行确确定。⑷ 负责管线安装的施施工班组要积积极配合试压压人员的工作作，及时处理理问题，以扫扫尾来加速试试压进度，以以试压来促进进扫尾工作。11 管道系统吹吹洗 管道系统压力试验验合格后，根根据GB502235--997的规定，监监理单位应负负责监督吹扫扫与清洗，并并编制吹洗方方案，施工单单位予以配合合。 吹扫与清洗方法应应根据对管道道的使用要求求、工作介质质及管道内表表面的脏污程程度确定。吹吹洗顺序为先先主管，后支支管，最后为为疏排管。公公称直径大于于或等于600mm的液体或气气体管道，宜宜采用人工清清理；公称直直径小于600mm的液体管道道宜采用水冲冲洗；公称直直径小于600mm的气体管道道宜采用空气气吹扫；蒸汽汽管道应以蒸蒸汽吹扫；非非热力管道不不得用蒸汽吹吹扫。 吹洗前应将系统内内的仪表件、阀阀门等妨碍吹吹洗的元件拆拆除，待吹洗洗合格后复位位。吹洗时管管道内的脏物物不得进入设设备。11.1 吹洗前前的检查⑴ 吹洗前不应安装孔孔板、法兰连连接的调节阀阀、节流阀、安安全阀、仪表表件等。对已已焊上的阀门门和仪表，应应采取相应保保护措施；⑵ 不参与系统吹扫的的设备及管道道系统，应与与吹扫系统隔隔离；⑶ 管道支、吊架要牢牢固，必要时时应予以加固固；⑷ 吹扫压力不得大于于容器与管道道系统的试验验压力。11.2 吹扫方方法 吹洗有四种方法：：水冲洗法、空空气吹扫法、蒸蒸汽吹扫法、油油冲洗法。物物料管道系统统采用蒸汽吹吹扫；蒸汽管管道系统采用用蒸汽吹扫；；水管道采用用水冲洗；其其它采用空气气吹扫。润滑滑油、密封油油管道系统的的化学清洗和和吹扫方法见见压缩机、泵泵类施工技术术方案。⑴ 水冲洗法 工作介质为液体的的管道，一般般应进行水冲冲洗，如不能能用水冲洗或或不能满足清清洁要求时，可可用空气进行行吹扫，但应应采取相应的的措施。水冲冲洗的流速不不应小于1.5m//s,水冲洗应连连续进行，以以出口处的水水色和透明度度与入口处目目测一致为合合格。管道冲冲洗合格后，应应将水排尽，需需要时可用压压缩空气吹干干或采取其他他保护措施。⑵ 空气吹扫法工作介质为气体的的管道，一般般应用空气吹吹扫。空气吹吹扫的流速不不应小于20m/s。空气气吹扫时，用用白布或涂白白漆的靶板在在排气处检查查，如5min内检查其上上无铁锈、尘尘土或其他脏脏物即为合格格。⑶ 蒸汽吹扫法 蒸汽管道应用蒸汽汽吹扫，非蒸蒸汽管道用蒸蒸汽吹扫时应应考虑其结构构能否承受高高温和热膨胀胀因素的影响响，并在暖管管后及时紧固固一遍螺栓。吹吹扫应按加热热---冷却---再加热的顺顺序循环进行行，吹扫时每每次吹扫一根根，轮流吹扫扫不少于3次。蒸汽吹吹扫速度不应应低于30m/s，排气管直直径不宜小于于被吹扫管的的管径，且应应有牢固的支支承。⑷ 油冲洗法 润滑、密封及控制制油管道系统统，应在设备备及管道吹洗洗或酸洗合格格后，系统试试运转前以油油循环的方式式进行油冲洗洗，循环过程程中每8h应在40～70C范围内反复复升降温2～3次。 油清洗应采用适合合于设备的优优质油，试运运转前应换上上具有合格证证的正式油。 清洗效果用1000目(设备转速<60000r/minn)或200目(设备转速≥6000rr/min))滤网检查，每每平方厘米范范围内残存的的污物不多于于3颗粒为合格格。⑸ 管道吹洗合格后，不不得再进行影影响管内清洁洁的其他作业业。吹扫合格格的管道系统统应及时恢复复原状，并填填写管道系统统吹扫记录。12 管道系统气气体泄漏性试试验气体泄漏性试验应应在压力试验验合格后进行行。12.1 试验范范围⑴ 管道系统气体泄漏漏性试验，应应按设计文件件规定进行。若若设计未规定定时，气体泄泄漏性试验的的范围为SHA级管道、SHBI级管道，以以及输送有毒毒流体、可燃燃流体介质的的管道系统。⑵ 试验介质为压缩空空气或氮气，试试验压力为设设计压力。12.2 试验过过程 试验压力应逐级缓缓慢上升，当当达到设计压压力时，停压压10min，用涂肥皂皂水的方法，巡巡回检查所有有密封点，无无泄漏为合格格。12.3重点检查查部位管道系统泄漏性试试验重点检查查部位为阀门门填料函、法法兰或螺纹连连接处、放空空阀、排气阀阀、排水阀等等。管道系统气体泄漏漏性试验合格格后，应及时时缓慢泄压，并并填写试验记记录。13 管道防腐绝绝热13.1 管道除除锈 装置所有管道除锈锈均采用机械械法进行，除除锈等级达到到sat2级。13.1 管道防防腐⑴ 管道涂漆的颜色、品品种、范围由由监理单位决决定。⑵ 第一道底漆应在预预制时涂刷，但但应留出焊缝缝部位。其余余涂层应在试试压合格后进进行。涂漆前前应清除被涂涂表面的铁锈锈、焊渣、毛毛刺、油水等等污物。⑶ 一般涂漆范围：碳碳钢裸管和支支、吊架宜涂涂刷底漆和面面漆，保温管管表面涂刷底底漆，不锈钢钢管道、镀锌锌钢管及保温温铁皮表面可可以不涂漆，但但监理单位有有要求时，应应按监理单位位的规定执行行。⑷ 涂层质量应符合下下列要求：① 涂层完整、均匀，颜颜色一致，无无损坏、无漏漏涂；② 漆膜附着牢固，无无剥落、皱纹纹、气泡、针针孔等缺陷；；③ 漆种、层数、颜色色、标记应符符合监理单位位的有关要求求。13.2 管道绝绝热⑴ 绝热施工应在管道道试压及涂漆漆合格后进行行。施工前，管管道外表面应应保持洁净、干干燥，保温厚厚度大于100mm时，以及管管道内部介质质温度高于400℃时，应分层层施工。⑵ 绝热工程主要材料料应有制造厂厂合格证明书书或分析检验验报告，其种种类、规格、性性能符合设计计要求。⑶ 金属保护层表面应应压边、箍紧紧，不得有脱脱壳或凹凸不不平，铁皮搭搭接或咬口，缝缝口应朝下，铁铁皮端应封闭闭，⑷ 金属保护层表面平平度允许偏差差≤5mm，保温材料料厚度允许偏偏差5%。14 质量保证措措施⑴ 管道安装工程的质质量监督工作作由质量监督督站具体负责责，设专职质质量检查员负负责日常质量量监督和检验验工作。⑵ 严格工序交接制度度，未办理工工序交接手续续及经检查上上道工序不合合格，严禁下下道工序施工工。坚持自检检、专检、共共检相结合，确确保工序质量量，从而保证证工程质量。⑶ 管道安装工程应严严格遵守《压压力管道工艺艺标准》⑷ 及时、准确地采集集相关数据，自自检、专检、共共检质量记录录应妥善保存存，并按单线线图整理归档档，确保交工工文件中数据据的准确性和和完整性。⑸ 严格物资采购和管管理制度，施施工所用全部部主、辅材料料均须有质量量证明书或合合格证，并应应保证合格项项目齐全和符符合设计要求求。⑹ 焊接所用的焊条必必须按规定温温度进行烘干干，焊条领用用需使用焊条条保温桶，在在保温桶中存存放超过4小时，应重重新烘干，焊焊条重复