某桥梁m支架现浇梁监理细则

48m简支现浇箱梁监理实施细则1.编制目的及依据1.1编制目的以严谨求实的态度和科学公正的行为，认真履行合同；以规范的监理程序和有效的监理手段，严格过程控制；以客观的质量数据、科学的检测方法，控制实体质量；以优质的监理服务和良好的企业信誉，实现合同目标。现场监理工作提倡事前控制和事中控制，以合理的施工工艺和施工方案为质量保障的前提。1.2编制依据《48m跨现浇箱梁军用梁支架设计图》《有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁》（专桥（2011）2123-II）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010/J1155-2011）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）《铁路工程测量规范》（TB10101-2009）《铁路桥涵后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）《客货共线铁路简支梁球型钢支座安装图》（专桥（2010）8160（G））《铁路砼结构耐久性设计规范》（TB1005-2010）《ZNJL-13标监理规划》工程概况、施工特点及控制重点2.1工程概况xxx黄河特大桥是新建山西中南部铁路通道控制性工程，设计为国铁Ⅰ级双线重载铁路，设计轴重30t，设计时速120km/h。桥址位于河南省与山东省交界处xxx县至xxx县黄河上，自西北向东南跨越黄河，北侧位于濮阳xxx县打渔陈乡，南侧位于xxx小路口镇，桥址处地形平坦，地势开阔。xxx黄河特大桥在孙口黄河桥下游约10km处，桥跨布置为74-32m简支T梁+1-128m简支钢桁梁+7-48m简支箱梁+1-99.05m简支钢桁梁+10-128m简支钢桁梁+50-48m简支箱梁+1-128m简支钢桁梁+(81-32m+3-24m+7-32m)简支T梁,起点里程为DK842+570.82，终点里程为DK852+499.48，全长为9928.66m。xxx黄河特大桥堤内北引桥75#～82#墩部分为7孔简支箱梁，施工起止里程：DK845+140.5～DK845+493.0；堤内引桥93#～143#墩50孔48m简支箱梁，起讫里程为：DK846＋890.7～DK849＋408.79。箱梁为单箱单室直腹板截面，桥面宽8.9m，支座底板处宽5.9m，跨中底板宽5.2m，梁中线高度4.385m，腹板厚度由40cm渐变为185cm，底板厚度48cm渐变为115cm，顶板厚38.5cm，翼缘板跨中宽185cm，支座处宽150cm，计算跨径48m，全长50.2m，每跨箱梁混凝土544.1方，钢绞线23.6t，钢筋100.85t，混凝土级别为C55。如图：箱梁截面示意图2.2施工特点2.2.1该桥48m简支箱梁采用钢管桩支架现浇法施工，支架采用混凝土扩大基础或PHC管桩基础，钢管桩作为支撑持力结构，贝雷片桁架作为承重梁，贝雷梁上铺设模板系统，然后绑扎箱梁钢筋和预应力孔道，进行箱梁整体现浇。箱梁混凝土满足强度、弹性模量和龄期等达到要求后张拉预应力筋，压浆封端。在所有孔道压浆完成之后，对箱梁端部进行清理，绑扎封端钢筋，立封端模板，浇筑封端混凝土。钢管桩立柱为临时支撑,要求地基承载力、支架稳定性较高，对杆件变形较为敏感，预拱度设置需根据实际情况确定。2.2.3箱梁砼需连续灌筑，一次灌筑数量大，灌筑梁体长度长、面积大，对砼的拌合、运输、养护要求高。同时，大跨度梁体钢筋较密集，对砼振捣要求高，既要保证波纹管的定位，又要确保砼密实度。2.2.4高性能混凝土对粗细骨料、水泥等材料质量要求较高。2.3施工控制重点根据施工设计图结合现场实际情况，48m现浇箱梁位于黄河河滩内，紧邻黄河主桥128m钢桁梁桥，桥位处地质条件差，地表覆盖层主要为淤泥粉质沙土，桥位处地形较低易积水不易排水，该部分箱梁施工期又处于雨季，同时在钻孔桩施工期间留存有大量泥浆池，经比选，确定采用墩梁式支架进行施工，一次现浇完成。根据实际地质情况支架基础采用PHC管桩基础和扩大基础两种形式。施工时需重点控制支架、基础沉降和变形,确保箱梁结构尺寸和质量。3.48m支架现浇梁施工工艺流程图施工工艺流程框图测量放样测量放样测量放样测量放样平整场地平整场地插打PHC管桩(扩大基础施工)插打PHC管桩(扩大基础施工)拼装搭设支架支架预压拼装支架拼装搭设支架支架预压拼装支架安装支座安装底模、侧模模板制作安装支座安装底模、侧模模板制作钢筋下料制作钢筋下料制作钢材试验绑扎钢筋绑扎构造筋钢筋下料制作钢筋下料制作钢材试验绑扎钢筋绑扎构造筋波纹管制作波纹管试验波纹管制作波纹管试验布设波纹管布设波纹管波纹管制作波纹管试验波纹管制作波纹管试验布设波纹管布设波纹管钢绞线试验钢绞线下料钢绞线试验钢绞线下料穿钢绞线穿钢绞线钢绞线试验钢绞线下料钢绞线试验钢绞线下料穿钢绞线穿钢绞线立内模、端模立内模、顶模立内模、端模立内模、顶模混凝土输送车运输混凝土混凝土输送车运输混凝土依次浇注砼依次浇注砼混凝土输送车运输混凝土依次浇注砼依次浇注砼混凝土输送车运输混凝土养护养护养护养护拆内外端模制作砼试件拆模拆内外端模制作砼试件拆模张拉设备检验评定张拉设备检验评定张拉设备检验评定张拉设备检验评定检测检测检测检测张拉预应力钢筋孔道磨阻测试孔道磨阻测试张拉预应力钢筋孔道磨阻测试孔道磨阻测试孔道压浆伸长值计算孔道压浆伸长值计算孔道压浆伸长值计算孔道压浆伸长值计算封锚封锚封锚封锚拆除支架、底模进入下一循环拆除支架、底模进入下一循环桥面系施工桥面系施工4.施工准备及施工阶段的监理4.1支架基础施工、搭设及预压4.1.1平整场地、测量放样在桥墩跨内，清理拼装现场，并对各构件进行清点，场地面积范围内应无杂物。按军用梁现浇支架设计图测量放出PHC管桩和扩大基础的定位轴线和控制点，控制点设置在远离沉桩区域不受干扰的地方，并加以固定保护。确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。PHC管桩基础首节桩下沉时垂直度偏差不大于0.5%，桩机要求调整水平，沉桩时采用经纬仪在两个方向投测。每一根桩应一次连续沉桩到底、接桩、送桩，中间不得无故停歇，尽可能缩短休歇时间，尽可能避免在接近持力层时接桩。管桩的接长采用桩顶端板圆周坡口槽焊接，接桩前应将端板及桩套箍板坡口处，表面的锈蚀清理干净，表面呈金属光泽后方可焊接，上下两块板轴向错位量应小于2mm，坡口根部间隙应小于4mm，焊条选用E4303型，焊缝应满焊，确保焊缝高度。上下桩如有间隙应用楔型铁片全部垫实焊牢，接桩处焊缝应自然冷却5分钟以上方可继续沉桩。对接时也必须确保垂直度，保证上下节管桩轴线在同一铅垂线上。扩大基础采用扩大基础时，需进行地基处理，先将原地面开挖至设计深度，对其进行碾压密实，要求基地承载力不小于120KPa；再换填80cm厚碎石，碾压密实后要求碎石层承载力不小于2000KPa；最后在碎石垫层上浇筑混凝土扩大基础。浇筑时埋设钢管桩安装所需预埋件，预埋件位置应埋设准确。支架搭设支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。4.1.5支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.25倍。加载时按设计要求分级进行，按总荷载值的60%、100%和125%分三级加载，各级加载后静停15分钟测量竖向及横向变形量，第三级加载后静停30分钟开始分级卸载并逐级观测弹性变形，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。支架预压流程：设置沉降观测点分级加载预压进行沉降观测支架沉降稳定分级卸载预压成果分析调整支架及模板标高。4.1.6支架施工检测要求：=1\*GB3①支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求；=2\*GB3②要有简便可行的脱模措施；=3\*GB3③预压重量大于浇筑混凝土的重量；=4\*GB3④支架地基承载力必须满足要求。=5\*GB3⑤根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度。=6\*GB3⑥支架基础有完好的排水系统。4.2支座安装支座安装前应检查桥梁跨距、制作位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好并消除非弹性变形和空隙。锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得少于1.0MPa.支座进入工地以后，施工单位应根据有关铁路球形钢支座技术条件的要求和规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行验收，符合设计要求才可安装。支座品种性能、结构形式、规格尺寸、涂装质量。检查数量：全部检查；检查方法：观察和检查产品出厂合格证。固定支座、活动支座安装位置：必须符合设计要求。检查数量：全部检查；检查方法：观察。支座上下板必须水平安装，固定支座上下板应互相对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在施工阶段进行调整，当体系转换全部完成后，梁体支座中心应符合设计要求。检查数量：监理单位全部检查；检查方法：观察、尺量。支座与梁底及垫石之间必须密贴无间隙，垫层材料质量及强度符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密切无空隙。检查数量：监理全部检查；检查方法：观察。支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。检查数量：全部检查。检查方法：观察或尺量。预留锚栓孔注浆材料和质量必须符合设计要求。检查方法：检查质量证明文件并见证试验。检查数量：抽查。支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1支座下座板中心与与墩台纵向错错动量墩台高度＜30mm20mm测量墩台高度≥30mm15mm测量2支座下座板中心与与墩台横向错错动量墩台高度＜30mm15mm测量墩台高度≥30mm10mm测量3同端支座中心横向向距离偏差与桥梁设计中中心对称时+30mm-10mm测量偏差与桥梁设计中中心不对称时时+15mm-10mm测量4铸钢支座下座板中心十字线线扭转下座板尺寸≤20000mm1mm测量下座板尺寸≥20000mm1%边宽固定支座十字线中中心与全桥贯贯通测量后墩墩台中心线纵纵向偏差连续梁或跨度600米以上简支梁梁20mm测量小于60米简支梁梁10mm活动支座中心线的的纵向错位量量（按设计气气温定位后）3mm测量固定支座上下座板板中线的纵横横错动量3mm测量支座底板四角相对对高差2mm测量活动支座的横向错错动量3mm测量上下座板及摇、轴轴之间的扭转转1mm测量4.3原材料的要求和控制原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，检验复试合格后方可使用，禁止不合格材料进场。合格后监理工程师签认表TA6:《进场材料/构配件/设备报验单》。4.3.1水泥应采用品质稳定，强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%；矿物掺和料仅限于磨细矿碴粉或粉煤灰；水泥的比表面积≤350m2/kg，碱含量不应超过0.8％，氧化钙含量不应超过1.0％；其余性能应符合相关的规定。(1)任何新选货源及使用同厂家、同规格的水泥达6个月或水泥出厂日期达3个月的水泥，要进行抽样检测，进行全项目检测，监理全部见证取样检测。(2)施工单位对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥500t（袋装不大于200t）为一批，现场取样，进行比表面积、凝结时间、安定性、强度的检验。监理分别按10%的频次进行平行、见证试验。4.3.2细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小、洁净天然中粗河砂，含泥量应不大于2%，泥块含量不大于0.5%。不得使用海砂。(1)任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年的，要进行抽样检测，进行全项目检测，监理全部见证取样检测。(2)施工单位连续进场的同料源、同品种同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批,现场取样，进行细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、有机物含量、石粉含量、压碎指标的检测，施工单位每批抽样试验一次，其中有机物含量每3月检验一次，监理分别按10%的频次进行平行、见证试验。4.3.3粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，宜采用砂岩碎石；粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。应采用二级或多级级配。应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2；含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5％。(1)任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达一年的，要进行抽样检测，进行全项目检测，监理全部见证取样检测。(2)连续进场的同料源、同品种同规格的粗骨料每400m3（或600t）为一批，现场取样，进行颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、紧密空隙率的检测。监理分别按10%的频次进行平行、见证试验。4.3.4不得使用碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料，选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。4.3.5采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。(1)任何新选货源或同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出场日期达6个月者，要进行抽样检测，进行全项目检测，监理全部见证取样检测。(2)同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，现场取样，进行减水率、常压泌水率比、含气量、抗强度比的试验。监理分别按10%的频次进行平行、见证试验。4.3.6混凝土矿物活性掺合料应采用粉煤灰或磨细矿粉，粉煤灰需水量比不大于95%，磨细矿粉比表面积宜为350-500m2/kg。(1)任何新选货源或使用同厂家、同规格的产品达6个月者，要进行抽样检测，进行全项目检测，监理全部见证取样检测。(2)同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每200t为一批，现场取样，进行（粉煤灰）细度、烧失量、需水量比的试验；（磨细矿粉）密度、比表面积、烧失量、流动度比的试验，监理分别按10%的频次进行平行、见证试验。4.3.7拌制和养护混凝土用水应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。(1)新水源及同一水源的水使用达一年时，要进行抽样检测，进行全项目检测，监理全部见证取样检测。(2)同一水源的涨水季节应取样，进行全项目检测，监理按10%的频次进行见证试验。4.3.8预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，使用前要求供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。(1)钢绞线采用标准强度为1860MPa、公称直径为15.24mm的高强度低松弛钢绞线。(2)钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等国家现行标准的规定和设计要求。验收按批次进行，每批重量不大于30t，监理按10%的频次进行见证试验。任何新选厂家应进行全项目检测，监理全部见证试验。(3)应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许误差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑；钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。(4)对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验，从每批中任取3盘，从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。(5)钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。(6)钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地20cm。严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。4.3.9非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)，性能应分别符合GB1499.1GB1499.2的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。(1)钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。(2)钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验，监理分别按10%的频次进行平行、见证试验。(3)钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。4.3.10锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）的要求，锚具应能安装密封盖帽。锚具产品要通过省、部级鉴定。(1)锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：(2)在同种材料和同一生产工艺条件下且连续进场的，锚具应以不超过5000套为一验收批，监理按10%的频次进行见证试验。(3)外观检验施工单位每批抽取10%，且不少于10套,监理抽检数量为施工单位的10%且不少于3套；硬度检验施工单位每批抽取5%，且不少于5套,监理抽检数量为施工单位的10%,且不少于2套。(4)静载锚固性能试验施工单位每批抽取一次(3套),监理按10%进行见证试验。4.3.11混凝土桥面的防水层及保护层：防水层采用卷材类防水层，防水卷材技术指标应满足《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订版）》的要求，如采用高聚物改性沥青防水卷材，其厚度为4.5mm。保护层按通桥（2006）8061图施工。防水层、保护层总厚度为40mm。4.3.12梁体预应力管道采用镀锌的金属波纹管成孔，其性能指标满足《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）的技术要求。4.4箱梁模板的安装及控制4.4.1现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。侧模板优先采用大块整体钢模板加工而成；底模可采用大块钢模或胶合板；内模及边角处的异形模板也可采用刨光处理的木模板或复合模板。模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。监理工程师全部检查。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量，保证梁体的线型要求。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。模板应连接牢固，应保证梁体各部形状和尺寸。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。模板应清理干净，表面应平整，无翘曲变形，拼缝严密。脱模剂应涂刷均匀，无漏涂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。监理工程师全部检查。模板安装尺寸允许误差应符合下表的要求：序号项目要求1模板总长±15mm2底模板宽+10mm、-5mmm3底模板中心线与设设计位置偏差差≤5mm4桥面板中心线与设设计位置偏差差-5mm、+100mm5腹板中心线与设计计位置偏差10mm6隔板中心线位置偏偏差10mm7模板倾斜度偏差≤3‰8侧、底模不平整度度≤3mm/1m9桥面板宽+10mm、-5mmm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、-5mmm12顶板厚度+10mm、-5mmm13隔板厚度+10mm、-5mmm14端模板预留预应力力孔道偏离设设计位置10mm监理工程师对允许偏差项目进行抽查检查，对模板的预留压缩量及预留反拱度进行重点检查，并要求施工单位根据实际情况进行必要的调整。验收合格后，监理工程师签认《模板及支架检验批质量验收记录表》。4.5钢筋的加工及控制施工单位从事钢筋加工的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋的加工应按图纸设计要求进行下料，对有半径要求的弯折应做相应的模具，以保证弯折的准确统一。受拉带肋钢筋末端采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段，当设计有要求时按设计进行加工。4.5.4弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）、12倍（HRB335）或14倍（HRB400）。4.5.5施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理工程师平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于1件。4.5.6钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表:序号名称允许偏差(MM))检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位位置203箍筋内净尺寸±3监理工程师对允许偏差项目进行抽检，确保钢筋尺寸符合要求。4.5.7验收合格后，监理工工程师签认《钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表（Ⅰ）》4.6钢筋连接的控制4.6.1施工单位从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正试焊接前，施工单位应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。4.6.2纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。4.6.3闪光对焊接头的技术要求应符合下列规定：(1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；(2)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；(3)接头弯折的角度不得大于4º；(4)接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。4.6.4电弧搭接焊接接头外观质量应符合下列要求：(1)搭接接头长长度双面焊接接Ⅰ级钢筋4d，Ⅱ级钢筋5d。单面搭接接焊Ⅰ级钢筋8d，Ⅱ级钢筋10d。(2)钢筋搭接接接头的搭接部部位应预弯，搭搭接钢筋的轴轴线应位于同同一直线上。(3)焊缝高度hh应等于或大大于0.3d，并不得小小于4mm，焊缝缝宽度b应等于或大大于0.7d，并不得小小于8mm。4.6.5钢筋焊焊接接头应按按批（200个接头为一一批）抽取试试件做力学性性能检验，其其质量必须符符合现行行业业标准。监理理工程师对接接头外观全部部检查，试验验监理工程师师见证取样频频次为施工单单位抽检的20%。4.6.6钢筋绑绑扎接头的技技术要求应符符合下列规定定:(1)受拉区的光圆圆钢筋末端应应作成彼此相相对的180º弯钩，带肋肋钢筋应作成成彼此相对的的90º弯钩。(2)绑扎接头的的搭接长度应应符合下表：：钢筋绑扎接头的最最小搭接长度度序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯弯钩且不小于于300mmm30d且不小于2200mm2带肋钢筋35d+直角形弯弯钩且不小于于300mmm25d且不小于2200mm(3)受压区光圆钢钢筋的末端可可不作弯钩，但但钢筋搭接长长度不得小于于30d。(4)监理工程师师全部检查。4.6.7钢筋接接头应设置在在承受应力较较小处，并应应分散布置。配配置“同一截面”内受力钢筋筋接头截面面面积，占受力力钢筋总截面面面积的百分分率，应符合合设计要求。当当设计未提出出要求时，应应符合下列规规定：(1)焊（连）接接接头在受弯弯构件的受拉拉区不得大于于50%，轴心受拉拉构件不得大大于25%。(2)绑扎接头在构构件的受拉区区不得大于25%，在受压区区不得大于50%；(3)钢筋接头应避避开钢筋弯曲曲处，距弯曲曲点的距离不不得小于钢筋筋直径的10倍；(4)在同一根钢筋筋上应少设接接头。“同一截面”（两焊（连连）接接头在在钢筋直径的的35倍范围且不不小于5000mm以内、两两绑扎接头在在1.3倍搭接长度度范围内且不不小于5000mm以内）内内，同一根钢钢筋上不得超超过一个接头头。(5)监理工程师师抽查检查。4.7钢筋安装的的控制4.7.1钢筋绑绑扎均应在专专用胎模具上上进行，绑扎扎的胎模应按按实际绑扎钢钢筋网片的形形状、尺寸制制作，对钢筋筋的定位要准准确。监理工工程师对绑扎扎胎具进行检检查。4.7.2安装钢钢筋品种、级级别、规格和和数量必须符符合设计要求求。监理工程程师全部检查查。4.7.3钢筋保保护层垫块规规格、位置和和数量应符合合设计要求。本本工程现浇箱箱梁钢筋最小小净保护层厚厚度除顶板330mm外，其其余均为355mm，垫块块数量不应少少于4个/㎡，绑扎垫垫块和钢筋的的铁丝不得伸伸入保护层内内。保护层垫垫块的尺寸应应保证钢筋混混凝土保护层层厚度的准确确性，其形状状（宜为工字字形或锥形）应应有利于钢筋筋的定位，垫垫块应采用与与梁体同等寿寿命的材料，且且保证梁体的的耐久性。顶面钢筋根根据桥面坡度度设置，施工工中应注意钢钢筋位置的准准确性。监理工程师师全部检查。4.7.4钢筋交交叉点应用绑绑丝绑扎牢固固，不得有丢丢扣、漏扣现现象。监理工工程师抽查。4.7.5所有预预留孔处均增增设相应的螺螺旋钢筋，规规格、形状应应符合设计要要求，桥面泄泄水孔处梁体体钢筋可适当当移动或弯折折绕过，但不不允许切断梁梁体钢筋，并并增设螺旋筋筋和斜置的“井”字形钢筋进进行加强。监监理工程师全全部检查。4.7.6梁体钢钢筋若与预应应力筋相碰，可可适当移动钢钢筋的位置。4.7.7联系系钢筋施工时时可根据实际际情况设置，采采用梅花形布布置，间距不不大于5000mm，梁端端变高段可根根据情况增加加架立筋的数数量，架立筋筋应能保证腹腹、顶、底板板钢筋位置的的准确。4.7.8当设设置声屏障和和接触网支柱柱时，梁体钢钢筋应按有声声屏障和接触触网支柱的设设计绑扎加强强钢筋。4.7.9钢筋筋安装及钢筋筋保护层厚度度允许偏差和和检验方法如如下表。钢筋保护层层厚度的实测测偏差不得超超出偏差范围围序号项目要求1波纹管在任何方向向与设计位置置的偏差距跨中4m范围≤≤4mm、其余≤6mm2桥面主筋间距及位位置偏差±10mm3底板钢筋间距及位位置偏差±10mm4箍筋间距及位置偏偏差±10mm5腹板箍筋间距的垂垂直度±15mm6混凝土保护层厚度度与设计值偏偏差C≥30mm+5mm、0C＜30mm+10mm、07其它钢筋偏移量±10mm监理工程师抽查检检查。4.7.10验收收合格后，监监理工程师签签认《钢筋（连连结与安装）检检验批质量验验收记录表（Ⅱ）》4.8预应力筋加加工、安装的的控制4.8.1预应力力筋的品种、级级别、规格、数数量必须符合合设计要求，位位置应准确；；本工程采用用1×7-15..2-18660-GB//T52244-20033型钢铰线。监监理工程师全全部检查。4.8.2钢铰线线应顺直无旁旁弯、切口无无松散，不得得有弯折；表表面无裂纹、油油污、锈蚀；；工作长度内内无烧伤、无无焊疤；成束束顺直无扭曲曲，绑扎牢固固。监理工程程师全部检查查。4.8.3钢铰线线切割宜采用用砂轮锯，不不得采用电弧弧切割；每隔隔1～1.5m捆扎成成束，搬运时时，不得在地地上拖拉。4.8.4下料长长度应按设计计要求或施工工工艺要求计计算确定。本本工程采用夹夹片式锚具，下下料长度=孔道设计长+千斤顶长×2+锚具厚×4+限位板厚×2+20cmm。4.8.5钢铰线线下料允许偏偏差和检验方方法除相关专专业验收标准准有特殊规定定外，尚应符符合下表规定定:序号项目允许偏差mm检验方法1钢绞线与设计或计算长度度差±10尺量束中各根钢绞线长长度差5监理工程师抽查检检查。4.8.6波纹管管的定位钢筋筋网设置间隔隔为50cmm，定位网钢钢筋采用ф12mm的HRB2355圆钢，净空空尺寸大于波波纹管2～3mm。定位位网钢筋要焊焊接成型，并并与梁体钢筋筋连接牢固，定定位应准确无无误，保证管管道位置的正正确和平顺。监监理工程师全全部检查。4.8.7预留孔孔道位置允许许偏差和检验验方法除相关关专业验收标标准有特殊规规定外，应符符合下表规定定:序号项目允许偏差(mm))1波纹管有任何方向向与设计位置置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm监理工程师抽查检检查。监理工程师签认《箱箱梁预应力管管道位置检查查记录表》4.8.8验收合合格后，监理理工程师签认认《预应力(原材料、制制作和安装))检验批质量量验收记录表表(I)》4.9预留孔洞、预预埋钢筋及预预埋件安装的的控制4.9.1预留孔孔主要有：通通风孔、排水水孔、梁端的的锯齿孔。4.9.2预埋钢钢筋主要有：：挡砟墙预埋埋钢筋。4.9.3预埋件件有：支座预预埋钢板、防防落梁预埋钢钢板、接地端子、伸缩缝预埋埋钢板。4.9.4应严格格按图纸要求求的数量、规规格、型号、位位置进行预留留、预埋及锚锚固，位置要要准确，固定定要牢固，防防止浇筑混凝凝土过程中产产生移动。4.9.5监理工工程师全部进进行检查。4.9.6监理工工程师见证接接地电阻测试试并签认《接接地电阻测试试记录表》4.10混凝土施施工的质量控控制在梁体钢筋、预埋埋件、预留孔孔道及模板安安装就位并检检查合格后，施施工单位填报报《混凝土浇浇筑申请表》,监理工程师师签认后，即即可开始浇筑筑梁体混凝土土。混凝土搅搅拌站及泵送送设备均采用用双系统，连连续浇筑、一一次成型，以以保证梁体混混凝土在6hh内浇筑完成成。4.10.2混凝凝土的理论配配合比严格按按照经监理中中心试验室批批准的配合比比进行施工；；混凝土胶凝凝材料总量不不应超过5000kg/m3，水胶比不不应大于0.35，混凝土中中宜适量掺加加优质的粉煤煤灰、矿碴粉粉等矿物掺合合料，优先选选用多功能复复合外加剂；；当所采用骨骨料的碱-硅酸盐反应应膨胀率在00.10～0.20%%时，混凝土土中的总碱含含量不得超过过3kg/m3，且按要求求进行掺和料料和复合外加加剂抑制混凝凝土-骨料反应有有效性评价。预预应力混凝土土中的氯离子子总含量（包包括水泥、粗粗骨料、细骨骨料、水、外外加剂等所含含氯离子含量量之和）不应应超过胶凝材材料总量的0.06%。混凝土的性能要求求：混凝土的的强度等级不不得低于C55；弹性模量量不小于3.45×104N//mm2；混凝土抗抗冻性试件在在冻融循环次次数200次后，重量量损失不应超超过5%、相对动弹弹性模量不应应低于60%；混凝土试试件的抗渗等等级不应小于于P20；混凝土抗抗氯离子渗透透性试件的氯氯离子渗透电电量不应大于于1000CC；混凝土护护筋性试件中中钢筋不应出出现锈蚀。4.10.4监理理工程师全部部见证配合比比的选定试验验。4.10.5混混凝土搅拌(1)混凝土搅拌拌采用强制式式搅拌机。(2)混凝土配料应应按试验室当当天施工配合合比通知单进进行，并配有有试验人员值值班。粗、细细骨料中的含含水量应及时时测定，一般般每班抽测不不少于1次，雨天应应随时抽测，并并按实际测定定值调整用水水量、粗、细细骨料用量；；严禁拌合物物出机后加水水。试验监理理全部进行见见证，并确认认施工配合比比。(3)液体外加剂应应和拌和水一一同加入搅拌拌机内，粉质质外加剂应和和胶凝材料一一同加入搅拌拌机。(4)混凝土原材料料配料采用自自动计量装置置，配料称量量允许误差：：水、胶凝材材料、掺和料料、外加剂≤1％；粗、细细骨料≤2％（均以质质量计）。施施工单位每工工作班抽查不不应少于1次，监理见见证检验。(5)搅拌时，先向向搅拌机投入入细骨料、水水泥、矿物掺掺和料和专用用复合外加剂剂，搅拌均匀匀后，再加入入所需用水量量，待砂浆充充分搅拌后再再投入粗骨料料，并继续搅搅拌至均匀为为止。上述每每一阶段的搅搅拌时间不少少于30s，总搅搅拌时间不少少于120s。(6)混凝土拌合物物性能：坍落落度、入模温温度、含气量量检测频次为为：搅拌站首首盘混凝土，在在浇筑地点每每50m3混凝土或每每工作班测试试不应少于1次。性能要要求：入模坍坍落度控制在在160--180mmm，45minn损失不大于于10％，入模模温度宜为5～30℃；入模前含含气量控制在在2%--44%，监理见证证试验检测。(7)冬季搅拌混凝凝土前，应先先经过热工计计算，并经试试拌确定水和和骨料需要预预热的最高温温度，以保证证混凝土的入入模温度不低低于5℃的要求，应应优先采用加加热水的预热热方法调整拌拌合物温度，但但水的加热温温度不宜高于于80℃。当加热水水还不能满足足要求或骨料料中含有冰、雪雪等杂物时，也也可先将骨料料均匀地进行行加热，其加加热温度不应应高于60℃。水泥、外外加剂及矿物物掺和料可在在使用前运入入暖棚进行自自然预热，但但不得直接加加热。(8)夏季搅拌混凝凝土时，宜采采取措施控制制水泥的入搅搅拌机温度不不大于40℃。应采取在在骨料堆场搭搭设遮阳棚、采采用低温水搅搅拌混凝土等等措施降低混混凝土拌合物物的温度，或或尽可能在傍傍晚和晚上搅搅拌混凝土，以以保证混凝土土的入模温度度满足不超过过30℃要求。4.10.6混混凝土浇筑和和振捣(1)梁体混凝土浇浇筑采用泵送送混凝土连续续浇筑，一次次成型。浇筑筑时间不宜超超6h或不得超过过混凝土的初初凝时间。监监理旁站监理理。(2)泵送混凝土时时，输送管路路的起始水平平段长度不应应小于15mm，除出口处处采用软管外外，输送管路路其它部分不不得采用软管管或锥形管。输输送管路应固固定牢固，且且不得与模板板或钢筋直接接接触。泵送送过程中，混混凝土拌和物物始终连续输输送。高温或或低温环境下下输送管路应应分别采用湿湿帘或保温材材料覆盖。(3)混凝土入模前前，应采用专专用设备测定定混凝土的温温度、坍落度度、含气量、水水胶比及泌水水率等到工作作性能；各项项指标均符合合要求时方可可入模。监理理旁站见证检检查。(4)混凝土浇筑时时自由倾落高高度不得大于于2m；当大于于2m时，应采采用滑槽、串串筒、漏斗等等器具辅助输输送混凝土，保保证混凝土不不出现离析现现象。监理旁旁站检查。(5)梁体混凝土浇浇筑顺序：混混凝土浇筑采采用纵向分段段、水平分层层连续浇筑，由由一端向另一一端循序渐进进的施工方法法。混凝土一一次摊铺厚度度不宜大于660cm。布料料机先从箱梁梁两侧腹板同同步对称均匀匀进行，先浇浇筑腹板与底底板结合处，然然后将底板尚尚有空隙的部部分补齐并及及时抹平，再再浇筑腹板，最最后方浇筑顶顶板，不得随随意留置施工工缝，严格控控制混凝土的的初凝时间，防防止出现冷缝缝。监理旁站站检查。(6)浇筑过程中，设设专人检查模模板、附着式式振动器和钢钢筋，发现螺螺栓、支撑等等松动应及时时拧紧和打牢牢。发现漏浆浆应及时堵严严，钢筋和预预埋件如有移移位，应及时时调整保证位位置正确。监监理旁站检查查。(7)混凝土浇筑入入模时下料要要均匀，注意意与振捣相配配合，混凝土土的振捣与下下料交错进行行，每次振捣捣按混凝土所所浇筑的部位位使用相应区区段上的振动动器。监理旁旁站检查。(8)梁体混凝土浇浇筑采用侧振振并辅以插入入式高频振动动棒振捣成型型，一般是梁梁体腹板、底底板宜采用侧侧振和插入式式振动，桥面面混凝土用插插入式振动，辅辅以平板振动动器振动。混混凝土振动时时间，应以混混凝土表面不不再下沉、没没有气泡逸出出和混凝土表表面开始泛浆浆为度，一般般不易超过半半分钟；避免免漏振和过振振的发生。监监理旁站检查查。(9)桥面板混凝土土浇筑到设计计标高后用平平板振动抹平平机及时赶压压、抹平，保保证排水坡度度和平整度，底底板进行抹平平时应注意底底板的变坡，抹抹面时严禁洒洒水，监理旁旁站检查。(10)选择模板温温度在5～35℃的时段浇筑筑预制梁混凝凝土。在炎热热气候下浇筑筑混凝土时，应应避免模板和和新浇混凝土土受阳光直射射，入模前的的模板与钢筋筋温度以及附附近的局部气气温不应超过过40℃。应尽可能能安排傍晚浇浇筑而避开炎炎热的白天，也也不宜在早上上浇筑以免气气温升到最高高时加速混凝凝土的内部温温升。在相对对湿度较小、风风速较大的环环境下，宜采采取喷雾、挡挡风等措施或或在此时避免免浇筑有较大大面积混凝土土暴露的桥面面板。混凝土土的入模温度度满足不超过过30℃要求。监理理旁站检查，混混凝土的入模模温度不应低低于5℃，施工单位位每工作班至至少测温3次，并填写写测温记录；；监理至少测测温一次。(11)当昼夜平均均气温低于55℃或最低气温温低于－3℃时，按冬季季施工处理，并并采取保温措措施。监理旁旁站检查，混混凝土的入模模温度不应低低于5℃，施工单位位每工作班至至少测温3次，并填写写测温记录；；监理至少测测温一次。(12)混凝土浇筑筑完成后，应应及时在桥面面板上覆盖一一层塑料薄膜膜，防止面层层水分散失过过快而产生裂裂纹,监理巡视检检查。4.10.7试试块制作的控控制4.10.7.11箱梁在浇筑筑混凝土过程程中，随机分分别从箱梁底底板、腹板及及顶板取样制制作标准养护护和施工用混混凝土强度、弹弹性模量试件件，试件制作作数量应符合合相关规定。试试件随梁体或或在同样条件件下振动成型型；施工同条条件试件随梁梁养护，288天标准试件件按标准养护护办理。4.10.7.22混凝土的性性能试件的取取样及检测（1）同条件养护试件脱脱模抗压强度度（预张拉要要求强度）每每孔现浇梁至少1组（监理见见证取样试验验）（2）同条件养护试件初初张拉时抗压压强度每孔现现浇梁至少1组（监理见见证取样试验验）（3）同条件养护度件终终张拉时抗压压强度每孔现现浇梁至少1组（监理见见证取样试验验）（4）同条件养护试件抗抗压强度每孔孔现浇梁至少2组（监理按10%进行平行取取样检测）（5）标准养护试件288天抗压强度度每孔现浇梁梁至少4组（监理按10%进行平行取取样检测）（6）同条件养护试件终终张拉时弹性性模量每孔现现浇梁至少1组（监理见见证取样检测测）（7）标准养护试件288天弹性模量量每孔现浇梁梁至少1组（监理按10%进行平行取取样检测）（8）抗渗混凝土试件每每5000mm3同配合比、同同施工工艺的的混凝土应至至少制作抗渗渗试件1组（监理检查查试验报告）。（9）现浇梁每200000m33混凝土抽取取抗冻融、电电通量、及碱碱骨料反应试试件各1组，进行耐耐久性试验。（监监理按10%进行平行取取样检测,20%进行见证取取样检测）（10）其它根据实实际情况，施施工单位留置置备用试块。4.10.8监理理工程师签认认《混凝土现现场浇筑记录录表》4.10.9验收收合格后，监监理工程师签签认《混凝土土（原材料）检检验批质量验验收记录表（Ⅰ）》、《混凝土（施工）检验批质量验收记录表（Ⅱ）》4.11混凝土养养护的控制4.11.1梁梁体混凝土灌灌注完毕后，立立即覆盖养护护罩，进行蒸蒸汽养护（监监理全部检查查）。合理布置测温点及及温度传感器器，以能测量量出梁体各部部位的温度为为宜。温度传传感器须定期期校正，最大大允许误差为为±1℃，其校验有有效期为一个个月。应安排专人按测温温方案连续观观测记录，填填写记录表及及时绘制温度度曲线图，当当发现混凝土土浇筑温度、内内外温差或升升降温速率出出现异常时，立立即报告，分分析原因，采采取措施。养护期间，应采取取措施保证梁梁体混凝土芯芯部与表层、表表层与环境温温差不超过115℃。整个养护过程中，梁梁体外两端与与跨中及两侧侧，箱梁顶面面与底面之间间相对温差不不宜大于100℃。监理全部部检查。4.11.5自然然养护时，梁梁体表面用草草袋或麻袋覆覆盖，并在其其上覆盖塑料料薄膜。养护护用水与拌制制梁体混凝土土用水相同，水水温与表面混混凝土之间的的温差不得大大于15℃。梁体洒水水次数以保持持混凝土表面面充分潮湿为为度。当环境境相对湿度小小于60％时，自自然养护不少少于28d；相对对湿度在600％以上时，自自然养护不少少于14d。同时时，对随梁养养护的混凝土土试件进行洒洒水养护，使使试件强度与与梁体混凝土土强度同步增增长。梁体孔孔道不得进水水，以防波纹纹管生锈，监监理巡视检查查。当环境气温低于55℃时，梁体表表面喷涂养护护剂，采取保保温保湿措施施，禁止对混混凝土洒水。签认《混凝土成品品养护记录表表》验收合格后，监理理工程师签认认《混凝土（养养护及检测）检验验批质量验收收记录表（ⅢⅢ）》4.12箱梁混凝凝土拆模的控控制4.12.1箱梁梁拆模时的混混凝土强度，要要达到设计强强度的60％以上；；梁体混凝土土芯部与表层层、箱内与箱箱外、表层与与环境温差均均不大于155℃；且能保证证棱角完整时时方可进行拆拆模工作。当当环境温度低低于0℃，应待表层层混凝土冷却却至5℃以下方可拆拆模；在炎热热或大风干燥燥季节，应采采取逐段拆模模、边拆模边边盖、边拆边边浇水或边拆拆边喷涂养护护剂的拆模工工艺（监理全全部检查）。4.12.2拆拆模后，应及及时喷涂混凝凝土养护剂或或覆盖洒水，养养护时间不少少于14天（监理巡巡视检查）。4.12.3松开开内模及梁端端侧模，拆除除端模后进行行预张拉，待待梁体进行初初张拉后方可可拆除底模支支撑。气温急剧变化时不不得拆模。4.13预应力施施工4.13.1预应应力张拉施工工的控制4.13.1.11预应力筋用用锚具、夹具具和连接器的的品种、规格格、数量必须须符合设计要要求。监理工工程师全部检检查。4.13.1.22张拉设备及及仪表(1)张拉所用的机机具设备及仪仪表，应定期期维护和校验验。油压表的的精度不得低低于1.0级，读读数分格不大大于0.5MPPa，表面最大大读数应为张张拉力的1.5—2.0倍，正常情情况下油压表表标定有效期期不得超过一一周，油泵的的油箱容量宜宜为张拉千斤斤顶总输油量量的1.5倍，额定油油压数宜为使使用油压数的的1.4倍。(2)千斤顶额定张张拉吨位宜为为张拉力的1.5倍，且不得得小于1.2倍。千斤顶顶使用前需进进行校正，校校正系数不得得大于1.005，千斤顶顶标定有效期期不得超过一一个月或200次；千斤顶顶不准超载，不不准超过规定定的行程；安安装千斤顶时时应使千斤顶顶与管道中心心线重合。(3)张拉前应进行行如下检查：：油泵运转正正常；润滑良良好；油箱储储油量不少于于张拉过程总总输油量的150%；油泵安全全阀能在额定定压力下灵敏敏开启回油；；高压输油胶胶管完好，使使用时无小半半径弯曲；油油泵及管接头头清洁；千斤斤顶和油压表表均在校正有有效期内（监监理检查校验验记录）。4.13.1.33张拉前准备备工作(1)预应力钢绞线线的弹性模量量和力学性能能试验合格后后方可使用，预预应力锚具已已按批次和数数量抽样检验验外形外观和和锚具组装件件静力检验，并并符合GB//T143770要求，合合格。(2)进行预应力孔孔道的检查，以以判断孔道是是否堵塞或变变形。(3)必须对前两孔孔48m现浇箱箱梁梁体进行行各种预应力力瞬时损失测测试，确定预预应力的实际际损失，必要要时应由设计计方对张拉控控制应力进行行调整，确保保有效应力值值。需测试的的各项瞬时损损失有：管道道摩阻、锚口口摩阻、锚垫垫板喇叭口摩摩阻、锚具回回缩损失等（监监理工程师检检查记录）。(4)预施应力前应应将锚垫板端端口清理干净净，并除锈。(5)预应力张位前前，应清除管管道内的杂物物及积水。(6)张拉前梁体模模板应松开，不不应对梁体压压缩造成阻碍碍。4.13.1.44预应力张拉拉(1)预施应力按预预张拉、初张张拉和终张拉拉三个阶段进进行，张拉时时认真做到孔孔道、锚环、千千斤顶三对中中，以便张拉拉工作顺利进进行，不至增增加孔道磨擦擦损失。预应应力张拉顺序序及控制应力力严格按设计计图纸要求进进行。(2)张拉预应力钢钢绞线时，采采用应力应变变双控制，张张拉程序为：：0→初应力（0.1σσcon）→σcon持续5minn锚固(3)预施应力应采采用两端同步步张拉，并左左右对称进行行，符合设计计张拉顺序，预预施应力过程程中应保持两两端的伸长量量基本一致。(4)预张拉时，内内模和梁端侧侧模应松开，不不应对梁体压压缩造成阻碍碍。预张拉时时混凝土的强强度应达到设设计强度的60%，即33MPa。监理工程程师见证同条条件养护试件件试验。(5)初张拉应在梁梁体混凝土强强度达到设计计值80％(即44MPa)，初初张拉后，方方可拆除底模模及支撑。监监理工程师见见证同条件养养护试件试验验。(6)监理工程师师签认《箱梁梁预/初张拉记录录表》(7)终张拉应在梁梁体混凝土强强度及弹性模模量达到设计计值，且在确确保施工工艺艺和质量的前前提下进行。监监理工程师见见证同条件养养护试件试验验。(8)预施力值以油油压表读数为为主，以预应应力筋伸长值值作校核，按按预应力筋实实际弹性模量量计算的伸长长值与实测伸伸长值相差不不应大于±66％；实测伸伸长值宜以220％张拉力力作为测量的的初始点。当当实测伸长值值与理论伸长长值相差大于于±6％时，应应分析其不符符的原因（如如油压表不准准、千斤顶内内摩阻过大、预预应力筋实际际弹模偏高或或偏低等）并并进行相应处处理。监理进进行旁站监理理。(9)张拉静停过程程中如油压下下降，应缓慢慢补油至规定定油压，以保保证张拉吨位位。(10)在整个张拉拉过程中，严严密注意钢绞绞线断丝及锚锚具滑丝情况况，全梁断丝丝及滑丝数量量不应超过预预应力钢丝总总数的0.55％，并不应应处于梁的同同一侧，且一一束内断丝不不得超过一丝丝。当一束出出现单根滑丝丝时，可用张张拉油顶进行行单根补拉。当当一束内出现现多根钢绞线线滑丝时，须须放松钢绞线线束并重新装装夹片整束重重拉。监理进进行旁站监理理。(11)预制梁终张张拉后应实测测梁体弹性上上拱，实测上上拱值不宜大大于1.055倍设计计算算值。监理见见证测量。(12)张拉期间在在外露钢绞线线上套上塑料料套管，以避避免锚具、预预应力筋受雨雨水、养护用用水浇淋，防防止锚具及预预应力筋出现现锈蚀，造成成滑丝。(13)张拉完成后后，在锚圈口口处的钢绞线线做上记号，以以作张拉后对对钢绞线锚固固情况的观察察依据。张拉拉完毕24小时后复复查，确认无无新滑断丝即即可进行钢绞绞线头的切割割，切割处距距锚具表面330～40mm。切切割采用砂轮轮锯切割。(14)张拉过程中中出现以下情情况之一者，需需更换钢绞线线重新张拉：：1)后期张拉时发发现早期张拉拉的锚具当中中夹片断裂者者；2)锚具内夹片错错牙在3mmm以上者；3)锚具内夹片断断裂在两片以以上者（含有有错牙的两片片断裂）；4)锚环裂纹损坏坏者；5)切割钢绞线或或者压浆时发发生滑丝者。(15)张拉端预应应力筋内缩量量应符合设计计要求。当设设计无要求时时应符合下表表：序号锚具类别内缩量值（mm）检验方法1夹片式锚具有顶压5尺量无顶压6—8监理抽查查检查。.5张拉过程中的安全全控制(1)张拉作业人员员应持证上岗岗，并经过培培训。(2)任何情况下下作业人员不不得站在预应应力筋的两端端，同时在张拉千斤斤顶的后面设设立防护装置置。(3)操作千斤顶和和测量伸长值值的人员，应应站在千斤顶顶侧面操作。油油泵开动过程程中，不得擅擅自离开岗位位，如需离开开，必须把油油阀门全部松松开或切断电电源。.6预应力筋的预预施应力、张张拉顺序和张张拉工艺，必必须符合施工工技术方案和和设计要求，监监理对张拉过过程、张拉工工艺进行旁站站监理，并签签认《箱梁终终张拉记录表表》4.13.2管道道压浆的控制制4.13.2.11孔道压浆浆浆体的流动度度、泌水率、凝凝结时间、膨膨胀率等应符符合设计要求求。施工单位位同配合比、同同施工工艺至至少试验一次次，监理见证证试验。.2孔道压浆工艺必须须符合设计要要求，孔道内内水泥浆就饱饱满密实。监监理旁站监理理。.3水泥浆试件应应在压浆地点点随机抽样制制作，水泥浆浆的抗压强度度必须符合设设计要求。监监理见证试验验。.4后张预制梁终拉完完成后，在448h内进行行管道真空辅辅助压浆。压压浆材料为高高性能无收缩缩防腐灌浆剂剂。真空泵与与排气口连接接，压浆泵与与同一管道的的压浆口连接接，排气口设设在管道一端端的上方，压压浆口要设在在管道另一端端的下方。.5工序流程为：切除除外露钢绞线线→清除管道内内杂物及积水水→用保护罩或或无收缩水泥泥砂浆密封锚锚具→清理锚垫板板上的灌浆孔孔→确定抽真空空端及灌浆端端，安装引出出管、球阀和和接头→搅拌水泥浆浆→启动真空泵泵抽真空（真真空度达到--0.06～-0.1MMPa并保保持稳定）→→启动灌浆泵泵，开始灌浆浆（真空泵仍仍保持连续作作业）→待抽真空端端的透明网纹纹管中有浆体体经过时，关关闭空气滤清清器前端的阀阀门→稍候打开排排气阀直至水水泥浆顺畅流流出→出浆稠度与与灌入的浆体体相当时，关关闭抽真空端端所有的阀→→灌浆泵在0..50～0.60MMPa下持压压2min→关闭灌浆泵泵及灌浆端阀阀门→拆卸外接管管路、附件，清清洗空气滤清清器及阀等→→清洗所有沾沾有水泥浆的的设备→5h后拆卸并并清理安装在在压浆端及出出浆端的球阀阀。.6压浆时及压浆后33d内，梁体体及环境温度度不得低于55℃；否则按冬冬季作业处理理，并掺加防防冻剂。.7压浆用水泥采用强强度等级不低低于42.55级低碱硅酸酸盐或低碱普普通硅酸盐水水泥，掺入的的粉煤灰应符符合要求。水水胶比不超过过0.34，且不得泌泌水，0.1MPa压力下泌水水率不得大于于2.5%；浆体流动动度不大于25s，30分钟后不大大于35S；压入管道道的浆体不得得含未搅匀的的水泥团块，终终凝时间不宜宜大于12小时。水泥浆28天抗压强度度不小于355MPa，抗抗折强度不小小于7.0MPa；24小时内最大大收缩率不大大于1.5%，标准养护护条件下28天浆体自由由膨胀率为0--0.1%。水泥浆中中掺加高效减减水剂和阻锈锈剂。高效减减水剂应符合合GB80776的规定，阻阻锈剂应符合合YB/T99231的规规定，掺量由由试验确定。严严禁掺入氯化化物或其它对对预应力筋有有腐蚀作用的的外加剂。.8压浆泵采用连连续式；同一一管道压浆连连续进行，一一次完成。管管道出浆口安安装三通管，必必须确认出浆浆浓度与进浆浆浓度一致时时，方可封闭闭保压。压浆浆前管道真空空度应稳定在在-0.06～-0.10MPa之间；浆体体注满管道后后，压浆压力力控制在0..50～0.60MMPa下持压2分钟；压浆浆最大压力不不超过0.660MPa。，因因故中途停压压不能连续一一次压满时，立立即用压力水水冲干净，处处理后再压浆浆。.9水泥浆搅拌结束至至压入管道的的时间间隔不不得超过400min。.10灌浆材料的性能测测试应包括初初始流动度、流流动度的延时时变化与温度度敏感性、压压力引起的最最大泌水量以以及强度发展展速率等。.11水泥浆在拌浆机中中的温度不宜宜超过25℃，夏季施工工应采取降温温措施同时尽尽量安排在早早晚压浆；冬冬季压浆时应应采取保温措措施，水泥浆浆应掺入防冻冻剂。.12每次压浆均均应从出浆口口提取水泥浆浆制作7.007×7.007×7.007cm试件件不少于2组。1组同条件养养护，另1组试件进行行标养，检验验水泥浆的228天强度。.13监理对孔道压浆进进行旁站监理理。签认《梁梁体孔道压浆浆记录表》。4.13.3封封端的控制4.13.3.11封端混凝土土采用干硬性性补偿收缩混混凝土。封端端应在终张拉拉后3天内进行。.2封端前锚穴周围要要凿毛，对锚锚具与锚垫板板表面及外露露钢铰线用聚聚氨酯防水涂涂料进行防水水处理。利用用原锚板螺孔孔拧入一端带带钩一端带螺螺纹的短钢筋筋将钢筋网与与锚垫板连接接，绑扎完封封端钢筋后，用干硬性补偿收缩混凝土填塞捣实，填塞面与端面平齐。.3在使用干硬性补偿偿收缩混凝土土前，应估算算锚穴的构造造确能提供足足够的约束应应力使得无收收缩混凝土能能够发挥正常常的作用。.4封端混凝土养护应应符合梁体混混凝土养护的的规定。.5封端混凝土养护结结束后，应在在梁端底板和和腹板满涂聚聚氨酯防水涂涂料，厚度11.5mm。为为满足箱梁景景观需要，梁梁端防水采用用聚氨酯防水水涂料颜色宜宜和混凝土颜颜色相一致。封端用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。（监理工程师全部检查）.6每次封端做110×10××10cm试件2组，1组随梁养生生，以测定同同条件强度。1组标养，以以鉴定28天强度。.7外露预应力筋的保保护层厚度不不宜小于300mm。（监监理工程师全全部检查）.8预应力筋锚固后的的外露部分宜宜采用机械切切割。预应力力筋外露长度度不宜小于预预应力筋直径径的1.5倍，且不宜宜小于30mmm。监理抽抽查检查。.9签认《现浇箱梁封封端记录表》4.13.4验收收合格后，监监理工程师签签认《预应力力(张拉、放张张和封端)检验批质量量验收记录表表(II)》4.14预制梁产产品外观、尺尺寸偏差及其其它的控制项次项目要求备注1梁体及封端混凝土土外观平整密实，整洁，不不露筋，无空空洞，无石子子堆垒，桥面面流水畅通对空洞、蜂窝、漏漏浆、硬伤掉掉角等缺陷，需需修整并养护护到规定强度度。蜂窝深度度不大于5mm，长度不不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴碴墙、端隔墙墙、遮板、力力筋封端和转转折器处凹穴穴封堵等，不不允许有宽度度大于0.2mm的表面裂裂纹，其它部部位梁体表面面不允许有裂裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长±20mm检查桥面及底板两两侧桥梁跨度±20mm桥面及挡碴墙内側側宽度±10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+20mm、0检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度±5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计计位置+20mm，-100mm从支座螺栓中心放放线，引向桥桥面梁高+20mm、-5mmm检查两端梁体上拱度±L/1000终张拉／放张后330d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度+20mm、0表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹腹板梁面平整度偏差5mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端保护层厚度在90％保证率下不小于于设计值（抽样总数不小于于600点，并按不不同部位分别别统计）梁跨中、梁两端的的顶板顶底面面、底板顶底底面、两腹板板内外侧面、梁梁两端面、挡挡碴墙侧面和和顶面各20点底板顶面不平整度度10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边边，防锈处理理4挡砟墙、伸缩装置置预留钢筋齐全设置、位置正正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢牢固，位置正正确桥牌标志正确，安装牢牢固5防水层按本标准中有关规规定6施工原始记录、制制造技术证明明书完整正确，签章齐齐全混凝土表面裂缝宽宽度：用肉眼眼、刻度放大大镜观察实体体混凝土结构构表面，不得得出现裂缝。验收合格后，监理理工程师签认认《混凝土(结构外观和和尺寸偏差))检验批质量量验收记录表表(Ⅳ)》4.15模板及支支架拆除4.15.1拆除除前混凝土强强度要达到有有关方