前处理基本知识

范文范例指导学习范文范例指导学习wordword版本整理分享前处知识培训教材第一章涂装技术术语1、表面预处在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适于涂装要求的好基底，保证涂膜具有好的附着和耐蚀性的过程，统称为表面预 (前)处。2、脱脂用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、沙、属粉末、手汗的过程。3、电解脱脂艺过程叫电解脱脂。工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。4、酸洗除锈用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。5、喷丸(砂)用高速丸(砂)的冲击作用清和强化 (粗化)表面的过程6、表面调整液的适应性。7、磷化用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底属表面形成一种溶性磷酸盐膜的过程。8、钝化使基体属表面产生钝态的过程，以提高基体属的抗腐蚀性。9、铬酸盐钝化用价铬或三价铬化学物的酸液在基底属表面形成铬酸盐转化膜的过程。10、磷化膜钝化用化学方法对磷化膜进封闭处，低磷化膜的孔隙，提高耐蚀性。11、多合一处脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进的过程。12、粉末静电喷涂电的涂装方法。13、阳(阴)极电泳涂装用外加电场使悬浮于电泳口中的颜和树脂等微定向迁移并沉积于阳 (阴)极基底表面的涂装方法。第一节表面前处1、涂装前处的三大作用①提供清洁表面；②能显著提高涂膜附着；③能成倍提高涂膜的耐蚀。2、新型涂装前处技术的发展趋势方式，无需经常清的方向发展。3、化学涂装前处方法有哪些？①脱脂 ②酸洗 ③磷化(氧化4、磷化与脱脂、除锈的相互关系？重点，又要抓好脱脂和除锈工作。5、涂装前处药剂选择方法是么？①选择满足质要求的药剂；②选择符合工件材质的药剂；③选择适宜工艺的药剂；④选择单位面积成本低的药剂；⑤选择与涂配套性好的药剂；⑥售后服务能强的供应商。第二节脱脂1、脱脂在涂装预处工序中的重要作用①影响除锈质 ②影响磷化质 ③影响涂膜质2、被涂工件表面所带油污的组成①矿物油 ②石蜡、天然蜡和树脂 ③动植物油脂④石墨等固体润剂 ⑤灰尘、污物等3、物化学脱脂法有哪几种？①有机溶剂清洗法；②化学清洗法；③电化学清洗法；④超声波清洗法；⑤高压清洗法。4、化学脱脂法的脱脂机是么？主要脱脂机是依靠脱脂剂对油污的皂化、润湿、乳化、渗透、卷离、分散和增溶作用实现。5、脱脂剂按处工艺温的分类方法常温型(常温～40℃)低温型(35～65℃)中温型(60～75℃)高温型(80℃以上)6、脱脂剂按化学性质(酸、碱性)分类方法强碱性脱脂剂pH=13～14弱碱性脱脂剂pH=10～12中性脱脂剂pH6～9酸性脱脂剂pH＜47、脱脂方式的分类有哪几种及特点脱脂方式可分为喷脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂8、喷脱脂的特点、适用范围喷脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进脱脂。优点：脱脂速快，去污效果好，脱脂剂浓低。缺点：能耗高、槽液蒸发快，脱脂剂能直接喷射到的表面，脱脂效果差。设备要求高，投资大。9、喷脱脂中最常见的问题，主要解决方法喷脱脂中最常见的问题是脱脂槽液，泡沫溢出，污染场地，脱脂液失。解决方法：①选择专用脱脂剂；②添加消泡剂；③检查设备压和喷嘴位置、距离是否合。10、浸渍脱脂的特点及适用范围浸渍脱脂：将工件直接浸泡在脱脂槽中进脱脂。优点：凡是脱脂剂能够接触到的部位，能进脱脂。彻底。浸渍脱脂特别适用于结构复杂的工件脱脂。11、浸渍脱脂工艺中最常见的问题及解决方法解决方法：①入槽之前先进人工擦洗等预处工序。②选择去污性强的脱脂剂。③脱脂后水洗工序采用喷方式。备注：？12、选择脱脂剂的标准是么①脱脂能 ②水洗性能？ ③配套性能13、选用脱脂剂时如何考虑与上下道工序的配套性酸洗磷化最好选用中性脱脂剂或弱碱性脱脂剂。酸洗磷化最好选用中性脱脂剂和酸性脱脂剂。铝件脱脂没有碱蚀、出光工序最好选用表调脱脂剂。有色属工件脱脂选用中性或弱碱性脱脂剂。与电镀工艺配套的脱脂最好选用电解脱脂剂。14、脱脂槽液的温和浓是否越高越好一般来讲温对脱脂效果有明显的影响，随着脱脂液温的提高，脱脂效果好，但温过高(≥80～90℃)会大大加速表面活性剂的分析速，析出上浮，造成药剂无谓消耗，脱脂效果显著下。脱脂槽液的浓，要按使用说明书配制，是浓越高越好，浓过高，会引起表面活性剂的盐析作用，浮于液面或沉于槽底，脱脂效果反而变坏。15、采用多级脱脂处工艺的优点是么？预脱脂能除去工件表面90%的油污，减轻脱脂槽液负担，从设备构造上使脱脂槽的液体，能输送到脱脂槽中，使脱脂槽液保持清洁状态，只需定期补充脱脂剂，需要经常换槽液。16、脱脂后为何应充分水洗，如何保证水洗质？工件脱脂后表面可能附有SiO3-Cl、SO42、CO2-、OH、H+及表面活性剂，污染表调、磷化槽液，造成有缺陷的磷化膜，所以脱脂后要充分水洗。如何保证水洗质：①水洗槽pH7～9，水洗槽液循环搅拌。②浸洗工件要出水面，否则使工件表面泛黄、泛绿。③水洗后工件尽可能少在空气中停，尽快进入下道工序。17、影响脱脂质的常见因素有哪些？脱脂工作等。18、选用脱脂剂如何考虑工件材质？因同的属在碱液中具有同的腐蚀界限，根据工件材质选择合适的 pH值的脱脂剂。常见属耐碱性(pH)的极限值序号属类别pH极限值1锌10.02铝10.03锡11.04黄铜11.55硅铁13.06钢铁14.019、市场上“二合一除油除锈液的特点少设备、减少厂房面积的优点，而且除油除锈效果比单纯酸洗除锈要好的多。20、生产现场脱脂效果的判定方法表面水膜连续完整情况，充分脱脂后的表面其水膜应完整连续，无水珠悬挂。21、脱脂技术的发展趋势①多级脱脂和多级清洗。②液态脱脂剂的应用。③低温和常温脱脂剂广泛应用。④低泡脱脂剂有好的应用前景。22、脱脂剂的现场管方法一般以游离碱(酸)的指标控制槽液的添加与排放，也可采用总碱与游离碱的比值控制法，当比值超过最大值时，槽液应废弃。最大值的确定与材销售方共同确定。第二章除锈1、为么钢材表面的除锈质直接影响涂膜性能？钢材表面的除锈质主要指工件表面氧化皮、锈蚀等污物的清洁程，涂装前表面的氧化皮和锈蚀除彻底， 影响磷化效果涂膜的附着好， 而且工件会进一步腐蚀引起涂膜起泡脱。2、除锈的方法有哪几种？①手工处 ②机械处 ③喷射处 ④化学处3、何谓酸洗除锈优点酸溶液中，通过化学反应及剥离作用，使氧化皮(锈化)从属工件表面剥离下来的过程。酸洗除锈具有除锈速快，成本低，每个角的腐蚀能完全去除等优点。4、酸洗工序常用酸的基本性质及使用方法名称 分子式

配制浓(%)

使用温

优缺点盐酸 HCl 5～20

速快、成本低、常温使用。常温酸雾大、环境污染重。酸 HSO

10～20

酸雾小、成本低、酸雾较少。2 4需升温、具有危险性、产生氢脆。磷酸 HPO

5～30

过腐蚀氢脆小、可能形成防锈保护膜。3 4成本高、速较慢。柠檬酸 / 90～100 90～1005、HCl、HSO、HPO除锈与温的关系2 4 3 4常温条件下，HCl、HSO、HPO2 4 3 4

腐蚀小、使用安全。价格贵、成本高、温高。升温下，HSO、HPO除锈温升高，除锈速提高较快。2 4 3 46、有酸洗除锈工序的生产线为何要设中和工序部位有残酸，很使工件二次生锈。所以必须在水膜后即进中和处。中和剂 NaCO 用 10～50g/L 常温处 1～3分钟2 37、酸洗除锈时要注意么？①酸洗除锈产生过腐蚀，因此要严格配制浓，并按规定温和时间操作。②因有酸雾产生，操作人员注意安全，现场保持好通风。③配制酸酸洗液时，应将酸缓慢加入水中并断搅拌，忌将水直接加到酸中。8、工件酸洗后表面泛黄的原因①酸洗时间过长。②酸洗后工件表面清洁，中和或水洗充分。③工件酸洗后在空气中停或工序间隔时间过长。9、酸洗后工件表面产生黑色粉状物是么？材质有关。黑灰附着在工件上很难用水冲掉，最好用刷子刷，加以机械，否则难以除去，酸浓越高，酸洗时间越长，黑灰越重。应极避免工件在酸槽内长时间浸泡。10、目前现场判定除锈质的检测方法锈点或氧化皮。第三章表调1、表面调整对磷化起么作用？①克服粗化效应 ②提高磷化速 ③细化晶④改善磷化膜外观 ⑤提高涂膜性能2、表面调整剂有几类？①碱性表面调整剂(胶体肽盐)。②酸性表调剂。③烷基磺酸盐表面调整剂。3、影响碱性表调剂使用性能的主要因素①使用方法 ②pH值 ③温＜35℃ ④搅拌循环搅拌4、表调剂的补加和新再用泵按消耗定额定期补加，同时溢定旧槽液。②按处工件表面积计算表调剂消耗，一周后整槽换表调剂。第四章磷化1、磷化膜作为涂装的底层起么作用？①提供工序间保护，以免引起二次生锈。②提高整个涂层的耐腐蚀性。③增加涂层与基材的附着。④防止漆膜与基材发生化学反应。⑤提高涂装产品的装饰性能和使用寿命。2、磷化材按磷化膜化学成份分锌系；锌钙系；锌铁系；铁系；锰系；锌锰系3、按磷化膜外观分类彩膜；灰膜；黑灰膜；黑膜4、按促进剂类型分类外加促进剂型；内含促进剂型5、简述磷化膜形成过程的步骤①酸浸蚀②促进剂(氧化剂)加速③磷酸的多级电离最终为PO3-4④磷酸盐沉淀结晶堆积成磷化膜6、磷化膜的特性①多孔性②抗蚀性③与属基体结合佳④与涂膜有好的结合⑤绝缘性7、磷化膜的膜重与膜厚的核算关系磷化膜厚(μm)和单位面积膜层质(g/㎡)的核算关系表膜厚(μm)单位面积膜层质(g/㎡)11～233～655～151010～301515～458、如何评价磷化膜的外观均匀和结晶均，焊缝、气孔和夹渣处无磷化膜为允许缺陷。磷化膜出现泛黄生锈，膜层疏松，磷化底局部无膜，严重挂灰等现象均为允许缺陷。9、么叫磷化液的游离酸、总酸？磷酸的浓。及各种属离子的总和(表示磷化溶液中全部酸液成分的总和)。10、游离酸 (FA)对磷化膜质的影响游离酸高，磷化膜形成缓慢，膜层结晶粗大，疏松、泛黄、膜层耐蚀性差。FePO4沉渣大生成。游离酸过低，对钢铁基体溶解困难磷化膜难形成，磷化液稳定性差，磷化膜极黄、挂灰，有时甚至无膜。11、总酸对磷化膜质的影响总酸过低——磷化速慢，磷化膜过薄或完整 (底)甚至可以无膜。总酸过高——磷化槽液沉渣多，磷化膜表面产生粉状物，造成挂灰。12、何谓酸比？酸比对磷化有何影响？酸比是磷化液的总酸 (TA)与游离酸 (FA)的比值酸比是磷化液的总酸 (TA)与游离酸 (FA)的比值酸比=

总酸 点)游离酸 (点)要求同，但一般来说酸比值与处温有关。高温磷化控制酸比为4.5～6:1左右中温磷化控制酸比为8～10:1左右低温磷化控制酸比为10～15:1左右常温磷化控制酸比为20～30:1左右13、“P比值的定义？“ P比值对磷化膜质的影响“比值定义为： P/(P+H) P为ZnFe(PO)·HO(方体结晶 )2 42 2H为Zn(PO)(片形结晶)3 414、提高磷化膜P比值的方法①采用低锌含锰(三元磷化)工艺 ②采用浸渍磷化15、促进剂在磷化处中的作用①缩短磷化时间 ②低磷化温 ③改善磷化膜外观，膜层薄而致密④减少磷化液中，Fe2+的积16、促进剂的种类？促进剂的加入方式？一促进剂和复合促进剂，其加入方法可分为内含促进剂和外加促进剂磷化液。17、如何控制磷化液中促进剂的含促进剂含要严格控制在规定范围内含低、促进作用弱、磷化速慢，含过高，仅磷化速快， 影响膜层结合， 而且使属表面产生钝化层造成沉渣增多 (出现彩膜或泛黄)促剂的含范围与基材，磷化温游离酸等因素有关，要较严格控制。18、磷化后水洗质对涂膜的影响工件表面一般磷化后要充分水洗，避免磷化膜上残可溶性盐，从而影响涂层的附着，在湿热条件下引起脱膜起泡、脱，还会污染电泳槽，所以磷化后需水洗 1～2道，与电泳漆套，磷化膜须用去离子水洗2～3遍，铁系磷化后是否水洗，根据产品情况确定。19、磷化后钝化工序的作用①提高磷化膜的防锈能。②改善磷化膜综合性能。③改善P比值低的磷化膜与电泳漆的配套性，能明显提高涂膜的耐腐蚀性及耐湿热性。20、磷化后为何对磷化膜进干燥？①为下道涂装工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。②提高涂膜的耐蚀性及附着。21、磷化膜的烘干温是多少？如何选择干燥方式？100～110℃烘干10～20min为宜，烘烤温宜过高，否则造成磷化膜粉化。对于结构较为以选用热水烫干。22、工件表面状况对磷化膜有何影响？①材质：含碳高的钢材为磷化，磷化膜结晶较粗，呈灰色。Ni、Cr、Co性差。③工件几何形状：工件形状简单，对磷化有，而折边、焊缝及伸部位，磷化膜薄而连续，耐蚀性差，组焊件夹缝多，磷化后烘干后泛黄。23、影响磷化膜质有哪些杂质离子酸根离子，氯离子、铝离子、铜离子等要求磷化液中 SO2-、Cl-、Al3+含均小于 0.5g/L。424、从控制工艺参数着手如何减少磷化液沉渣①避免过热现象 ②避免中和现象③控制酸比 ④磷化液中Fe2+浓控25、与阴极电泳涂装配套的磷化膜的特点膜重2～3g/㎡比≥85～90%，晶 ≤10μm，镍含≥20mg/㎡在电泳过程中被涂物表磷化膜与阴极电泳涂装配套的重要依据。26、装饰性厚膜磷化的特点①磷化反应是在较高温及较长时间下进的， 膜厚可达20μm以上膜重可达10～60g/㎡。②磷化膜的后处一般为皂化浸油及防锈油或浸蜡封闭等的基底。③常用于加工，耐磨、润、电绝缘等原则上能用作有机涂膜的基底。④很少能在自动线上使用。27、么是“四合一多功能磷化？特点及适用范围点可以简化常规磷化的繁琐工序，并可简化废水处，设备投资少，操作简，可采用浸、刷、械大型槽罐、桥等涂装前表面处。28、粉末喷涂涂装对磷化膜的要求1.5～3.0g/大影响挂粉。进而影响涂膜厚。要求磷化液低温低渣，高稳定性，推荐膜重0.2～0.6g/㎡的1.4～2g/㎡的锌系磷化。29、钢铁工件几种典型磷化工艺程1、表面有油无锈工件脱脂—水洗—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥2、表面有油有锈工件脱脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗(钝化)—水洗—干燥30、使用“二合一处液工艺酸性脱脂—“二合一—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥第五章有色属涂装前处1、铝及合涂装前处有哪些主要工序？浸液法的典型程燥化。典型程：①脱脂—水洗—碱蚀—水洗—出光(表调)—水洗—化学转化—水洗—水洗—化。②脱脂、表调二合一—水洗—化学转化—水洗—水洗—干燥化铝及合的脱脂宜采用弱碱性溶液(pH8～9.5)，pH值最好超过 11以免引起Al表面过蚀。2、Al及合件涂装前处工艺为何要有碱蚀工序？为除掉铝及合表面的自然氧化膜， 可在脱脂工序后进碱液腐蚀，使属基体出来，以于以后的化学转化处。碱蚀溶液一般用 50～80g/L的时间2～3min。蚀后应用水充分清洗。3、铝及合件，在碱蚀处后为何没出光 (表调)工序？上述物质，使铝表面出光的基体以后续的化学转化处。所谓出光也可叫表调或酸洗。对于纯铝、硬铝件采用HNO:HO=1:2(V/V)，室温，1～2min，对于铝合，则需增加 HF。3 24、铝及合件的氧化处工艺的分类化学氧化：又分铬酸盐处法和非铬酸盐处法。5、影响铬酸盐氧化膜质的主要因素是么？①脱脂质 ②水清洗质 ③铬酸盐处槽液 pH值④氟化物含⑤铬酸盐处液的温及处时间 ⑥转化膜干燥处6、铬酸盐转化膜的干燥处作用及特点所谓化就是对铬转化膜进干燥处，原因是转化膜在未干燥之前很软，划伤，碰毛，也被污染，经干燥后转化膜变得致密提高转化膜的结合和稳定性，温控制在 温能过高，否则会使转化膜出现纹，影响涂膜性能。7、钢铁件与铝件其槽处， Al3+的影响槽液中大的 Al3+仅妨碍铝材本身化学转化，而且也严重影响钢铁件，磷化膜质甚成膜，Al3+的浓必须维持在 50ppm以下。8、同镀锌板材，如何选择磷化处剂？首先采用碱液将钝化膜除去。9、有色属涂装前处技术的发展趋势①低温式常温表面处剂②低铬或无铬化处③无水洗处④前处工艺采取互闭合循环方式第章 涂装工艺1、与磷化膜配套的涂装方式主要有哪几种？刷涂、喷涂、高压无气喷涂、电泳涂装、静电喷涂等。2、静电喷涂对压缩空气的要求否则造成涂膜产生气泡、脱等缺陷。3、汽车车身涂装前处典型工艺打磨掉。采用阴极电泳涂装时，对前处要求较高，典型工艺为：⑴手工擦拭；⑵预脱脂，喷，50～70℃，1min；⑶脱脂，喷—浸泡—喷， 40～50℃，0.5～2.0～0.5min；⑷水洗二道，喷，常温，1~~2min；⑸表调，喷，常温，1min；⑹磷化，喷—浸泡—喷， 40～50℃，1.0～3.0～0.5min；⑺水洗，喷，常温，1~~2min；⑻循环去离子水洗，喷，常温，1~~2min；⑼新鲜去离子水洗，喷，常温，1~~2min。4、家用电器类涂装前处典型工艺家用小电器的外壳等。前处后是粉末涂装，也有部分是静电或空气喷漆。典型工艺为：⑴预脱脂，喷，50～70℃，1min；⑵脱脂，喷，50～70℃，1.5min；⑶水清洗，喷，常温，1min；⑷表调，喷，常温，1min；⑸磷化，30～45℃，喷 2.5min；⑹水清洗二道，喷，常温，1min⑺去离子水洗，喷，常温，1min；⑻烘干，110℃，10min；5、解决涂装前处缺陷遵循的原则这样就容辨别问题的所在。②清产生缺陷的工序和大致范围。如果证明缺陷出现在涂装前处药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。③区分是脱脂问题还是磷化问题。这一点对于判断缺陷的产生极为重要。④保完整确的原始记录，以防类似故障重复发生。⑤一个缺陷一个缺陷的处。6、涂装前处缺陷解决步骤为清楚这些问题，一般可按照以下步骤进检查。⑴分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进检测。误差。⑶检查操作人员的工作是否正确。⑷检查工件是否换防锈油或润剂。⑸检查生产用的材、前处药剂、涂和溶剂的质。⑹检查所用的水。⑺检查工艺过程、各工序的压、水洗槽的水温。⑻检查温是否达到要求？仪表和记录是否准确？⑼检查是否坚持工艺条件和设备维修制。⑽是喷工艺，则需检查喷嘴是否堵，是否调准，工序之间是否适当润。⑾检查传送速是否正常，有无变化。⑿检查现场项目中的药剂是否改变。⒀检查槽液是否过载或耗尽。7、涂装前处缺陷常见原因涂装前处缺陷形成的原因是多方面的，常见的有以下四类：⑴药剂脱脂剂、除锈剂、表调剂和磷化液等药剂的处效果、稳定性、管难、使用成本等，是需要考虑的但是在处过程中， 还须检验技术参数是否正确涂装前处药剂是否与工件表状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。⑵设备涂装前处设备喷嘴压和距离、 传送速、 烘道温等， 可能引起涂装前处质缺陷。⑶工件材质能用强碱性脱脂剂和普通磷化材进磷化，必须用弱碱性或中性脱脂剂和专用磷化液处。⑷人为因素装前处效果的重要条件。在涂装前处过程中，制定先进的、实可的工艺规范是必要的，但重要的是让操作者真正掌握要点、难点，并严格执和加强管。8、管形件或形成死角有水的工件如何磷化？⑴管形件有酸洗工序，要有中和工序。⑵工件要选择适当位置打工艺孔，出槽后保证液体尽快尽，避免窜槽和返锈。9、如何选择槽体和加热管材？能选用锈钢材，如果采用磷酸酸洗槽体及加热管均可选用锈钢材。第七章性能检测1、一些常用试剂的近似比重、百分含和摩尔浓名称盐酸酸硝酸磷酸氢氟酸乙酸

分子式HClH2 4HNO3HPO3 4HFCH3COH4

重百分比(%)36～3895～9865～68854299

比重1.181.841.521.711.151.05

摩尔浓1218151524182、酚酞、溴汾蓝指示剂的配制方法酚酞：称取1.0g酚酞溶于100mL乙醇中。0.1g3ml0.05mol/LNaOH100ml3、脱脂剂总碱测定方法10ml3～4(甲基橙)以0.05mol/L的HSO4或0.1mol/L的HCl)标准溶液滴定至溶液由蓝色变为黄色，读取耗用的酸标准溶液的毫升数即为总碱“点数。4、脱脂剂游离碱的测定方法10ml20ml2～3ol/L的H2SO4或0.1mol/L的HCl)溶液的毫升数即为游离碱“点数。5、用于喷的脱脂剂如何检测消泡性能？将试液倒入100ml具筒内使液面距离下端面 盖，在30±2℃的水浴或电烘箱放置10min取出，即上下摇动1min，上下摇动的距离约为0.33m，频为100～110次/min，摇动完毕后，打开筒，盛试液的筒置于 30±2℃的水浴或电烘箱中静置3min，观察泡沫消情况，记下残泡沫高 (应为泡沫高、低值的平均数)。6、磷化液中游离酸测定方法10ml250ml3～40.1mol/L的NaOH“点数。7、磷化液中总碱测定方法10ml250ml3～40.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液，由无色变为红色，读取耗用的标准溶液的毫升数即为总酸“点数。8、磷化膜耐酸性检测比较磷化膜在pH为2的酸液中5min的质差，来评价磷化膜耐酸性。9、磷化膜耐碱性检测比较磷化膜在浸0.1mol/L的NaOH溶液中，5min前后的质差，来评价磷化膜的耐碱性。10、磷化膜阳极电泳时溶出的测定⑴将吹干的磷化膜称重，其重以 W表示。1⑵将该板电泳，并水洗去掉表面浮漆。⑶用有机溶剂(如溶解强的酮类溶剂 )洗去电泳涂膜，洗时要拭擦。⑷反复清洗吹干后称重，直至恒重为止，其重以 W表示。2⑸在71℃～82℃的铬酸溶液中处 10min～15min，以除去磷化膜。在冲洗与吹干后再称，其重以 W表示。3磷化膜溶出 =(W－W)/W－W×100%1 2 1 311、磷化膜耐腐蚀性能检测⑴浸渍法将磷化后的试板至室温， 浸入3%的NaCl溶液中(溶液只用一次有效在5℃保持1h，取出试样，洗净吹干，基体属应出现锈蚀。 (棱边、孔、角及焊缝处除外)。⑵点滴法。在15～25℃下，磷化膜表面滴一滴检验溶液，同时按动秒表，观察液滴从天蓝色变为浅黄色或淡红色的时间，一般要求变色时间应低于 30s。此法可作为工序间磷化膜质快速检验。检验液的组成和含如下：酸铜 (CuSO·5HO)41g/L，氯化钠(NaCl)35g/L，0.1mol/L盐酸(HCl)13ml(在～35℃下。4 2检验液用试剂为化学纯，水为纯水，溶液有效使用期为一周。耐CuSO点滴时间由供需双方确定。一般作为油漆底层的锌系膜耐CuSO点滴时间20～30s即4 4可满足涂装要求。必过份强调耐 CuSO点滴时间的长短。因为磷化膜厚，尽管本身的耐蚀性较4好但与漆膜配套后一定会提高工件的耐蚀性， 甚至反而会影响阴极电泳涂层的附着。 所只要能保证磷化后3～5天涂装泛黄即可 (实际磷化后24h内涂装能保证质 )。12、磷化膜盐雾试验、测定方法及评定未进后处的磷化膜的耐蚀性能，按国 GB6548-86中规定的中性盐雾试验方法检验有关蚀性能对于磷化处的钢铁工件及材， 当进盐雾试验时， 首先出现腐蚀的允许最小时间如下：对于锌系磷化膜，允许出现腐蚀产物的最好时间为2h，对于锰系和铁系则为1.5h，耐对于锌、铝、镉及其合的磷化膜耐蚀性能也可按该要求供需双方协商决定。13、磷化膜与涂膜配套附着检测方法有哪几种？划圈法、划格法、粘结测定法、剥离试验法等。14、采用划格法检测涂膜附着方法采用划格法时，划针有采用11号缝纫机针的，有采用唱针的，有采用单面刀片的标规定采用30角的单刃刀具或带有 6个刀口(1～2mm间距)的多刃刀具采用针或刃具在漆膜表面纵横垂直方向每格1mm各划6条条痕穿漆膜整个深， 然后手指轻轻触摸漆膜应完全脱。根据 ISO标准，分为6个级：级：漆膜完整，没有一个方格脱；级：割交叉处漆膜脱大于 5%；级：漆膜脱大于 5%，大于 15%；级：漆膜大片脱，大于 35%；级：漆膜大片脱，大于 65%；级：漆膜大片脱，大于 65%。此外还有粘结测定法，剥离试验法等均能测定漆膜的附着。15、磷化膜二次附着的测定方法磷化膜涂装后测定的附着称为一次附着。在一定条件下进耐温水试验后再测定的附着称为二次附着。 一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着测定， 以胶带剥离后观察膜脱等级，一般均为平比较试验。试验条件采用 40℃蒸馏水浸240h后测定。16、磷化膜与涂膜配套的耐冲击性能检测方法GB/T1732-93涂层耐冲击测定法规定以固定质的重锤于试板上而引起涂层破坏最大高 (cm)表示的涂层耐冲击性的试验方法。测定方法是以一定质的重锤自某一高在涂装工件表面上耐引起涂层破坏的最大高(cm)来表示试验装置的筒高为 重锤质为 冲头上有一钢珠与铁砧凹槽心对准。测试时，将欲测的样板朝上平放在铁砧上，将重锤提升到规定高，控制