浅谈MRP系统的工作原理及应用

浅谈MRP系统的工作原理及应用目录MRP系统的简介MRP采购与传统采购的区别MRP的基本思想MRP的特点1MRP系统的工作原理MRP的输入MRP的输出MRP的处理过程2MRP的应用举例3MRP与ERP的关系ERP的提出MRP与ERP的联系MRP与ERP的区别4一、MRP系统的简介（一）MRP采购与传统采购的区别1、按产品结构将所有物料的需求联系起来2、将物料需求区分为独立需求和相关需求3、对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念（二）MRP的基本思想主生产计划（MPS）预测其他需求合同物料需求计划（MRP）物料清单（BOM）库存信息采购计划加工计划图1-1MRP逻辑流程图（三）MRP的特点1、需求的确定性2、需求的相关性3、计算的复杂性4、计划的精细性二、MRP系统的工作原理（一）MRP的输入

1、主生产计划（MPS）

主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时间生产，生产多少。主产品的生产进度计划所覆盖的时间长度要不小于其组成零部件中最长的生产周期，否则这样的主产品生产进度计划不能进行MRP系统的运行。表2-1主生产进度计划表时期/周12345678产量/(件/周)4015306015452、物料清单（BOM）

物料清单是一种产品结构文件，它不仅罗列出某一产品的所有构成项目，同时也反映出这些项目之间的结构关系，即从原材料到零部件，再到最终产品的层次隶属关系。

一般用一个自上而下的结构树表示：n=0n=1图2-1A产品结构Z(2)Y(2)X(3)M(2)Z(1)n=2A

其中，A、X、Y、Z、M的提前期分别是2、2、5、1、1周。3、库存文件

它包含有各个品种在系统运行前的期初库存量的静态资料，

但是它主要提供并记录MRP运行过程中的实际库存量的动态变化过程。

主要有以下一些参数：（1）总需求量（2）计划到货量（3）库存量库存量=本周周初库存量+本周到货量-本周需求量

=上周周末库存量+本周计划到货量-本周需求量以上三个文件是MRP的主要输入文件。除此之外，为运行MRP还需要有一些基础性的输入，包括物料编码、提前期、安全库存量等。（二）MRP的输出1、净需求量

它是指系统需要外界在给定的时间提供给定物料的数量，即到底生产系统需要什么物资，需要多少，什么时候需要。

本周净需求量＝本周总需求量－本周计划到货量－本周周初库存量

＝本周总需求量－本周计划到货量－上周周末库存量2、计划接受订货量

计划接受订货量是指为满足净需求量的需求，应该计划从外界接受订货的数量和时间。

计划接受订货量的时间和数量与净需求量完全相同。

计划接受订货量＝净需要量3、计划发出订货量

指发出采购订货单进行采购或发出生产任务单进行生产的数量和时间。其中，

计划发出订货的数量=“计划接受订货”的数量=“净需求量”的数量。

计划发出订货时间＝计划接受订货时间－生产（或采购）提前期

＝净需求量时间－生产（或采购）提前期（三）MRP的处理过程1、准备

首先，确定物料编码，包括主产品和零部件的编码。其次，确认主产品的主生产进度计划MPS，它被表示成主产品的出产量。再次，确认主产品的结构文件BOM，它被表示成具有层次结构的树形图。最后，准备好主产品及其所有零部件的库存文件，特别是各自的期初库存量、计划到货量。有些物资，特别是长距离、难订货的物资还要考虑安全库存量、订货批量和订货点等。2、逐级处理首先，输入提前期L、期初库存量H0（有些物资还要输入订货点Qk、订货批量Q、安全库存量Qs等）其次，对于每一个时间单位t（周），输入或计算下列参数：输入或计算主生产进度计划（总需求量）G(t)。输入计划到货量S(t)。计算库存量H(t):H(t)=H(t-1)+S(t)-G(t)。求出净需求量N(t)。当H(t)<0、而H(t-1)<0时，N(t)=|H(t)-H(t-1)|;

当H(t)<0、而H(t-1)≧0时，N(t)=|H(t)|;

当H(t)≧0时，N(t)=0。计算计划接受订货量P(t):P(t)=N(t)计算并输出计划发出订货量R(t-L):R(t-L)=P(t)最后，输出计划发出订货量R(t-L)。三、MRP的应用举例以表2-1作为主生产进度计划MPS、图2-1作为主产品结构文件BOM为例进行计算。时间单位为周，计划期长8周。例题：表2-1主生产进度计划表时期/周12345678产量/(件/周)401530601545n=0n=1图2-1A产品结构Z(2)Y(2)X(3)M(2)Z(1)n=2A解：1、首先，从层级码为0的主产品A算起。其提前期为2周，期初库存量为40。根据其G(t)、S(t)进行MRP运算的结果，如表3-1所示：表3-1Ａ产品的库存文件项目Ａ提前期：2周数12345678总需求量401530601545计划到货量20354040现有库存量(40)20510－50－105450净需求量0005040000计划接受订货5040计划发出订货5040

2、其次，分别计算层级码为1的部件X、Y。一个主产品A由3个部件X、2个零件Y和2个零件Z构成。其中，（1）X的提前期为2周，期初库存量为100，第二周计划到货量50。计算结果，如表3-2所示：项目X提前期：2周数12345678总需求量150120计划到货量50现有库存量(100)1000-120-120净需求量120计划接受订货120计划发出订货120表3-2X的MRP运行结果（2）Y的提前期为5周，期初库存量为120，第二周计划到货量60。计算结果，如表3-3所示：表3-3Y的MRP运行结果项目Y提前期：5周数12345678总需求量10080计划到货量60现有库存量(120)1208000净需求量计划接受订货计划发出订货3、再次，计算层级码为2的部件M、Z。一个X由2个外购件M和一个零件Z构成。其中，（1）M的提前期为1周，期初库存量为240，第一周计划到货量80。计算结果，如表3-4所示：表3-4M的MRP运行结果项目M提前期：1周数12345678总需求量240计划到货量80现有库存量(240)8080净需求量00计划接受订货计划发出订货（2）Z的总需求量是综合A、X的计划发出订货量而统计出的。其提前期为1周，期初库存量为150，第三周计划到货量50。计算结果，如表3-5所示：表3-5Z的MRP运行结果项目Z提前期：1周数12345678总需求量12010080计划到货量50现有库存量(150)30-70-100-100净需求量7030计划接受订货7030计划发出订货70304、最后，根据以上的运行，就可以得出为按计划生产A产品而需要的物料需求计划。如表3-6所示：表3-6生产A所需要的物料需求计划物料周数12345678X120YMZ7030四、MRP与ERP的关系（一）ERP的提出

ERP的全称是enterpriseresourceplanning，即企业资源计划。

其定义可以概括为：ERP是MRPII的下一代，它的内涵主要是“打破企业的四壁，把信息集成的范围扩展到企业的上下游，管理整个供应链，实现供应链的制造”。

ERP系统的发展大致经历了4个大的阶段：

MRP→闭环MRP→MRPII→ERP1、闭环MRP

由于MRP系统的运行是建立三个假设条件上的：（1）主生产计划是可行的，即有足够的生产设备和人力来保证生产计划的实现。（2）物料采购计划是可行的，即有足够的供货能力和运输能力来保证采购计划的实现。（3）生产车间是可胜任加工计划的，即有足够的能力来满足主生产计划制定的目标。20世纪70年代初，MRP发展为闭环的MRP，其工作过程是一个“计划—实施—评价—反馈—计划”的封闭循环过程。2、MRPII

20世纪80年代初发展起来的MRPII把生产、财务、销售、工程技术、采购等各子系统集成为一个一体化的系统，公用一个统一的数据库。

MRPII系统具有以下特点：

（1）MRPII把企业中各子系统有机地结合起来，组成了一个全面生产管理的集成优化管理系统。

（2）MRPII所有的数据来自于企业的中央数据库。（3）MRPII

的计划编制是从上到下，由粗到细的。3、ERPERP的特征包括四个方面：（1）超越了MRPII的范围和集成功能（2）支持混合方式的制造环境（3）支持动态的监控能力，提高业务绩效（4）支持开放的客户机/服务器计算环境20世纪90年代初在MRPII的基础上进一步发展，形成了企业资源计划ERP的新概念。（二）MRP与ERP的联系1、ERP是MRP/MRPII的扩展管理核心：在正确的时间制造和销售正确的产品

→在最佳的时间和地点，获得企业最大增值管理范围：传统制造业→各行各业，如金融业、高科技产业、通讯业、零售业等功能和业务集成性：ER