S管理培训课程

1一、7S的由来及目的二、7S含义三、7S之间及与其它管理活动的关系四、7S推行误区及作用五、7S实施方法课程提纲六、考试及交流环节5S活动起源于日本，它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成，（整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seiso+清洁Seiketsu+素养Shitsuke）故简称“5S”。

二战后日本丰田公司推行5S,对塑造企业形象，降低成本、交货及时、安全生产、高度标准化、工作环境的改善起巨大作用，5S得到推广。我们再加入安全Safety+节约Save故简称“7S”，他是现场管理最重要的“法宝”之一，被美国人认为是管家概念，指在改进工作条件和促进过程的有效工具。

一、7S的由来

5S的发展，从5S到6S安全(safety),7S节约(save)，8S服务(service),9S习惯化（shiukanka)，10S满意（satisfication）,但是万变不离其宗，所谓”7S”、”10S”都是从”5S”里衍生出来的。企业推行7S的目的是使销售额增长，利润增加，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。1.改善和提高企业形象2.工作效率的提高3.品质的提高4.成本的递减5.交期的短缩6.安全的确保7.改善员工精神面貌7S的目的将工作场所任何东西区分为有必要的和不必要的。把必要的东西与不必要的东西明确的区分开来。不必要的东西尽快处理掉。目的：1、腾出空间，空间活用。2、防止误用，误送。3、塑造清爽，视觉宽敞明亮的工作场所。

二、7S的含义整理实施要领：1、全面检查自己的工作范围和工作场所，包括自己负责的卫生区域。2、制定要和不要的判定标准。3、将不要物品清除出工作场所。4、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置。5、每班自我检查对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。目的：1、工作场所一目了然。2、整整齐齐的工作环境。3、消除找寻物品的时间。4、消除过多积压物品。整顿实施要领：1、要把整理的工作落实到位，不折不扣，执行力要强，自己学会找方法，解决问题，不是让别人给你方法。2、需要的物品明确摆放场所。3、摆放整齐，有条不紊。4、场所所有物品要标识。将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。目的：1、消除脏污，保持干净。2、稳定品质。

实施要领：

1、每个员工都有划分的责任区。2、每天都要进行打扫，清理脏污。目的：维持前面3S的成果。将前面的3S的实施方法

制度化、规范化。实施要领：贯彻到底提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好习惯。实施要领：制定有关标准目的：提升员工品质，使员工对

任何工作都讲究认真目的：杜绝安全事故，规范操作，确保产品质量，保障员工的人身安全。消除安全隐患，保证工作现场员工人身安全及产品质量安全。实施要领：清除隐患，排除险情，预防事故的发生就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥其最大职能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。目的：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。实施要领：合理利用发挥最大效能，物尽其用14企业方针、目标Q质量C成本D交期S服务T技术M管理7S是基石现代企业之屋三、7S之间的关联图第一个S

整理第二个S

整顿第三个S

清扫第四个S

安全第五个S

节约第六个S

清洁第七个S

素养区分“要”与“不要”的东西将不要的东西彻底清除干净时时保持美观干净将需要的东西定位放置使员工养成好习惯遵守各项规章制度7S与企业其他管理活动的关系7S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000等管理体系推行的捷径。公司任何活动，如果7S有一定基础的话，将取得事半功倍的收获。所以说，7S是作为其他活动实施的基础方法，导入企业中，可以对其他活动的推进起到良好的促进作用。四、7S推行工作中的误区1、7S活动看不到经济效益2、7S只是搞搞卫生而已3、天天赶产量没时间做7S4、我们是做技术的，做7S是浪费时间5、我们已经做过7S了6、我们这个岗位不可能做好7S7、我们的员工素质太差，做不好7S错误认识1：

7S活动看不到经济效益错误认识说明：7S活动到底对公司产品影响多大，到底能给我们经济效益上带来什么好处？有些人干脆找借口，7S没什么经济效益，不做也罢。正确认知：7S活动效果更多的体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能找到直接的互为因果的直接关系。

尽管7S活动不能起到立竿见影的作用，但是可以肯定，长期坚持7S活动，要着眼于企业的长期发展，作用是可以期待的。错误认识2：

7S只是搞搞卫生而已错误认识说明：不了解7S活动的真正意义，混淆了7S与大扫除之间的关系。正确认知：7S和大扫除是有根本性的区别的，7S不紧要把现场搞干净，最重要的是根据持续不断的活动能够使现场的7S水平达到一定的高度，并且养成良好的习惯。错误认识3：天天赶产量，没时间做7S错误认识说明：这是把7S与生产放在对立面上的错误认识，这种认识最容易传染，危害性极大，说话者始终强调的是生产的重要性，听起来无可挑剔，因此危害性极大。正确认知：首先要摒弃错误的认识；其次认真对待7S活动，把它当作工作中的一部分并且是非常重要的一部分来开展，就像“精神”的影响力是无限的一样。错误认识4：我们是做技术的，做7S是浪费时间错误认识说明：首先是缺少平等意识，认为清扫类的粗活理应由清洁工或操作工来做，让工程技术人员做7S是很大的浪费，工程技术人员的薪资是清洁工及操作人员的好几倍。

其次没有认识到7S对自身工作效率提升的作用。正确认知：7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯及问题意识也是工程技术人员素养提升的重要内容，必须向对待工程技术工作一样对待7S。错误认识5：我们已经做过7S了错误认识说明：所谓做过7S了，一种可能是确实有做，说明说这话的人对7S的认识不够，7S不是一劳永逸的工作。

另一种可能是，以前做过7S，没有持久做，或做了没效果，失败了。正确认知：7S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时。7S与大扫除的最大区别在于，7S是需要长期坚持的一项工作，绝不能像大扫除一样，有需要的时候做一次就可以了。错误认识6：我们这个岗位不可能做好7S错误认识说明：这个岗位就是这么多粉屑，不可能做好7S。正确认知：7S适用于所有行业，所有岗位，正因有各种各样的原因，使现场变得脏乱，才需要持续不断的7S活动来解决问题。

大家只认识到现场脏污的来源，确未想到，所有的脏污来源是可以改善和治理的。错误认识7：我们的员工素质太差，做不好7S错误认识说明：刚做好，又乱了，员工素质太差，做不好7S。正确认知：事实上做不好7S，不是员工素质差，而是管理者自身出现了问题。

推行7S的过程就是员工良好习惯养成的过程，7S活动最重要的目的之一提升员工素养水平，使员工形成良好的习惯。现在没养成良好的习惯，不代表以后不能养成良好的习惯。故，让员工养成良好的习惯不取决于员工受教育程度的高低。7S的作用1、亏损为零--------7S是最佳的推销员2、不良为零--------7S是品质零缺陷的护航者3、浪费为零--------7S是节约能手4、故障为零--------7S是交期的保证5、切换产品时间为零--------7S是高效率的前提6、事故为零--------7S是安全的软件设备7、投诉为零--------7S是标准化的推动者8、缺勤率为零--------7S可以创作出快乐的工作岗位四、7S的实施方法建立整理观念,了解整理意义全面点检工作场所订定“需要”与“不需要”的基准红单作战-找出不需要的东西处理不需要的东西需要的东西调查使用频率,决定必要数量※整理实施方法27订定需要与不需要的标准已损坏已淘汰已过期已变质(一个月以上)的停滞品剩余品不要的参考基准

红单作战-找出不需要的东西红单作战对象:

仓库,工作场所,机器设备,空间,地面红单作战基准:

过期物品,变质物品,可疑物品红单作战心理:以冷静的眼光“快”,“狠”,“准”!!!

红单作战的基本概念

使用醒目标签,把急需整理的地方显示出来,并且加以改善.

事前做好规划,明订标准,据以执行.

通过会议讨论方式加以改善.

是做好整理的最佳工具.红单作战实施步骤

订定基准*通过小组开会决定要与不要的基准.*基准要明确,以供执行时能有所遵循.

制作红色标签*以醒目为原则.*可以用红色胶带或红色自粘贴纸来制作(替代).

*充份了解对象及基准.*对有疑问时,先贴上红色标签.*不可由自己部门组员贴自己部门的物品.*有异议时,可申诉,但不可自行撕掉标签.*不可贴在人的身上.贴红色标签

※整顿实施方法落实整理,决定放置场所落实整理,准备放置场所划线、定位、标示归位目视管理、广告牌管理是整顿的绝好工具。

整顿的要诀

易于归位的方法,培养归位的习惯

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三定原则定点定容定量

34落实整理，决定放置场所根据各部门的工作性质，考虑可能使用到的东西，并加以妥善分类、规划；经常使用的东西放在易于取得的地方；使用频率较小的东西放在较远的地方。35落实整理，准备放置场所被确定作为放置场所的地方，应将整理后不要的东西搬离现场；若整理后空间并没有腾出来或还必须添一些新的架子、柜子等，表明整理得还不够彻底。必要时，计算出所需最低数量的架子、柜子等。通过放置场所的准备，目的是为了创造空间。 36划线通常使用油漆或胶带,也可使用磁砖,栅栏等从信道与作业区开始划线通道的设计考虑日常习惯出入口的线用虚线划直线减少角落要清楚醒目转角要避免直角37划线的颜色规划区分颜色宽度备注区域划分线黄色7-10cm实线出入口线黄色7-10cm虚线门开关线黄色7-10cm虚线通道指示线黄色箭头储存区划分线一般白色7-10cm实线不良红色7-10cm危险区域线黄黑线7-10cm实线38危险区域注意阶梯注意头上物注意脚跟处注意信道瓶颈处注意高压电注意高热注意机械移动39定点全格法:依据物体外形用线框起来直角法:定出物体关键角落形迹法:依据物体实际外形绘制框线40标识放置场所的标识标识架子、柜子、箱子等……必要时，对物品本身予以标识；必要时，划分区域，并对区域标识；如：停车场的标识，通过分区、编号标识，使得停车有序、找车也容易多了。41

物品的标识将架子、柜子、箱子……内所存放的物品的品名、数量加以标识，使大家一看就知道“是什么”、“有多少”、“放在哪里”。必要时，可将物品的最高、最低数量标识出来，并适当配合颜色管理。针对机器设备，其名称、责任人、进厂日期、设备编号、保养记录也应予以显示。42归位整顿的目的就是养成定位、标识、归位的习惯；为养成归位的习惯，可分三阶段：对准归位；不需对准就可归位；自然归位。培养所有人使用完毕自动归位的习惯。43目视管理定义及意义目视管理基本定义为一眼即知的管理。

其意义如下：从远处就能看很清楚.标示想管理的事项.好﹑坏或正常﹑异常,能立即分晓.谁都能使用,且使用方便.谁都能遵守,且能立即矫正.使工作场所明朗而清爽.44目視管理方法

颜色管理─管线﹑仪表﹑卷宗.

形迹管理─物品﹑手工具﹑防护具.

灯号管理─机器设备﹑门禁控制.

对齐标志─设备﹑产品﹑原料.

照片﹑录像带─人﹑事﹑物﹑地.45颜色管理配合用途设定颜色(参考)

作业区——绿色不良品区——危险区-红色暂存区,待回收——蓝色考虑工厂整体配置,决定位置与区域.如：将油漆漆于地板上.46形迹管理对象:物品,工具,治具;目的:易于归位,维持整顿成果;方法:将所管理的对象(如灭火器,垃圾箱,扫帚…)在地面上、墙上、桌上等地方按其投影的形状绘图,使其使用后易于归位.47灯号管理目的：使用灯号来显示异常事项,即使在很远的地方也可看到那些已经发生的异常现象，而能立刻到达出事地点加以处理,缩短处理的时间,从而减少损失.对象:机器设备、工作站点.方法：在检测设备、生产设备、生产线上加装亮/灭灯号,并赋予其意义,当异常出现时能立刻显示.48对齐标志目的:对于不易察觉到的一些异常现象加以管理,避免故障发生后才采取对策.对象:设备,螺丝,螺帽,产品等.方法：关键部位的螺丝、螺帽锁在机器设备上相对位置做对齐标志,一旦松动时便能发现.在制品、库存品作安全库存标志，一旦低于标志线，即能提示人们。49看板管理

广告牌管理是整顿的最佳工具.

利用广告牌管理来加以标示.

整顿的对象为时间与空间.50看板管理要点与原则

广告牌管理为整顿的管理工具.

缩短找寻时间.

挤出宝贵的生财空间.

塑造一目了然的工作场所.51广告牌的分类区域广告牌：工厂广告牌,工作场所广告牌,生产线广告牌,工程广告牌等物品广告牌：设备广告牌,储位广告牌等管理广告牌：生产管理广告牌，包装广告牌等52广告牌的制作要易于识别依照区域变换颜色并规划颜色广告牌内容简单明了易于阅读红色禁止,危险,严重,不合格黄色注意,警告,待处理品绿色正常,安全,合格品白色指示,告知,说明

※清扫实施方法落实整理工作执行例行扫除，清理污秽调查脏污的来源，彻底根除废弃物放置区的规划定位建立清扫基准，共同遵守

灰尘、脏污的源头例释NO.产生部位现象1机械设备漏油、漏水2水槽或管路漏水3油路漏油4设备附属的盖子喷雾、粉尘、切屑飞散5吸尘器（集尘器）堵塞或外泄造成粉尘等6加工作业区加工物（如加油或糊状材料)的掉落7拖车带入泥巴或灰尘；喷出废气8人鞋子带进灰尘

※清洁实施方法落实前3S工作设法养成[洁癖]的习惯建立视觉化的控制方式设立[责任者]制度加强执行配合每日清扫做设备清洁点检主管随时巡查纠正带动氛围56建立视觉化的控制方式借整顿的定位，划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。除了地、物的目视化管理的外，对于设备、设施则要加强目视化控制的效果以避免生产异常.其做法举例如下：设备润滑方面：以润滑油的种类品目做区分,而用颜色标签加以贴附在加油考的旁边,使人易于识别.以上、下限的标示,来管理油量.温度感应卷标:设备因运转会产生高温,为防止过热发生危险,可用温度感应卷标来侦测.螺丝、螺帽松开的显示。57设立[责任者]制度,加强执行参考清扫责任者的设定方式。[责任者]必须以较厚