某大厦塔吊安装拆卸方案塔式

目录概况准备工作安装方法及步骤顶升方法及步骤安全注意事项塔吊拆卸前的准备工作塔吊的拆卸步骤八、塔吊拆卸过程中的劳动防护用品的配置和使用九、环境/职业健康安全管理措施一、概况1、工程概况****大厦大楼位于新城区****商务内，西临大道，临近****会展中心，大厦的主楼68层，副楼12层、地下四层。根据工程需要，拟在副楼位置安装三台塔机，以满足副楼施工需要。本次安装的塔机为QTZ80塔机，自编号为3#塔机。2、塔吊简况：该台QTZ80(6015)塔式起重机，是由广西****集团建筑机械制造有限公司生产按标准JG/T5037-93《塔式起重机分类》标准设计的塔式起重机。该机为水平起重臂，小车变幅，上回转自升多用途塔机。最大工作幅度为40m，最大起升高度160m.吊重量为8吨。该机经现场查看，结构完好，无过度腐蚀、变形，焊接点无开裂脱焊，安全防护栏齐全，限位器齐全、电器设备完整。2、基础要求：1）坚固牢实，要求承载力大于20吨/M。2）混凝土基础强见基础图。3）混凝土基础表面应校水平，平面允许偏差小于1/500，基础施工方案另附。4）混凝土基础的深度大于1500MM。二、准备工作：对塔吊基础的验收：安装前根据塔吊基础图进行验收，要求表面水平偏差小于1/500；塔吊安装前的检查验收：全面检查塔吊钢结构无变形、开裂、锈蚀严重地情况，表面油漆完好，机械部完好，运行正常，钢丝绳无过度磨损，扭曲现象，电器部分完整、无破损、绝缘情况良好，安全防护设施齐全，各限位器灵敏可靠。序号部件名称重量(Kg)备注1平衡臂36302起升机构19003平衡臂拉杆5304塔顶16465过渡节11056司机室3007平衡重块144008起重臂51599起重臂拉杆126210吊钩组24811变幅小车36812电控装置20013回转机构70014上下支座186315附着架1700/套16顶升装置62817回转支承X=0..537018爬升架2556不含油缸、泵站19塔身标准节925节20底架16453、场地准备:清除安装场地的所用障碍物，平整夯实，保证安装吊车和运输车的承载力，确保道路畅通和足够的堆放场地。4、人员组成（1）总负责人：（2）现场总指挥：（3）安全员：（4）安装人员：（5）辅助人员：5、安装吊车地选择：根据塔机的主要部件重量，及安装现场确定选用壹台25吨汽车吊.：6.工具的准备.序号名称规格型号单位数量1专用扳手套42活动扳手10.12把43大锤16磅把44锒锤2.5磅把45橇杆1.2-1.5MM根46替打把27电工仪表套18机修工具套19白棕绳50MΦ16mmm根210千斤头15MΦ17mmm根411千斤头8MΦ13.5mmm根212安全帽顶2013安全带根614铁丝若干15垫木若干三、安装方法及步骤1、吊装标准节：将吊具挂在标准节上，将其吊起，将二节标准节安装到已埋好在固定基础上的基础节上，每个标准节用8件10.9级高强度螺栓连接牢靠。（标准节上有踏步的一面应位于准备安装平衡臂的下方）。此时在基础上已有3个标准节。M36高强度螺栓的预紧扭矩为2400N·m，每根高强度螺栓均应拧入两个螺母并拧紧防松。用经纬仪或吊线法检查其垂直度，主弦杆四个侧面的垂直度误差应不大于1.5/1000。2、吊装爬升架：爬升架主要由爬升架结构、平台、爬梯及液压顶升系统、标准节引进装置等组成，塔机的顶升运动主要靠次部件完成。顶升油缸安装在爬升架后侧的横梁上，液压泵站放在液压缸一侧的平台上，爬升架内侧有16个滚轮，顶升时滚轮支于塔身主弦杆外侧，起导向支承作用。为了便于顶升安装和安全需要，在爬升架中部及上部位置设有平台，并在引进梁上也设有平台，顶升时，工作人员站在平台上，操作液压系统，完成顶升、引进标准节和固定塔身螺栓的工作。3、吊装爬升架：将爬升架组装完毕后，将吊具挂在爬升架上，拉紧钢丝绳吊起。切记安装顶升油缸的位置必须与塔身标准节踏步同侧。将爬升架缓慢套装在三个标准节外侧。将爬升架上的爬爪放在标准节的第二节上部的踏步上，再调整好16个爬升导轮与标准节的间隙（间隙为2～3mm）。安装好顶升油缸，将液压泵站吊装到平台一角，接好油管，检查液压系统的运转情况，应保证油泵电机风扇叶片旋向为右旋，与外壳箭头标识一致，以避免烧坏油泵。如有错误。则应重新接好电机接线。4、安装回转支承总成：回转支承总成包括下支座、上支座、回转机构共四部分。下支座为整体箱形结构，下支座下部分与标准节和套架相连，上部与回转支承外圈的下平面通过高强度螺栓连接。上支座为板壳结构，其左右两侧焊有安装回转机构的法兰盘。上支座的四方设有工作平台，右侧工作平台的前端，焊有司机室连接的支耳，后方设有安装回转限位器的支座，前方设有安装电笛的支板。上支座的上平面通过8个10.9级的M36高强度螺栓与回转塔身连接。5、吊装回转支承总成：检查与回转支承、下支座、上支座连接用80件8.8级M24高强螺栓的预紧扭矩是否达到了640N·m。将吊具挂在上支座四个支柱耳套下，将回转支承总成吊起。下支座的八个连接套对准标准节四根主弦杆的八个连接套缓慢落下，将回转支承总成放在塔身顶部。切记下支座的斜腹杆方向应与塔身标准节装爬梯斜腹杆方向一致；下支座与套架连接时，应对好四角的标记。用8件10.9级的M33高强度螺栓将下支座与标准节连接牢固（每个螺栓用双螺母拧紧防松）。操作顶升系统，将液压油缸伸长至第二节标准节的下踏步上，将爬升架顶升至与下支座的法兰盘接触，用16件M20的螺栓将爬升架与下支座连接牢固。6、安装回转塔身：回转塔身总成包括回转塔身和起重量限制器。回转塔身为整体框架结构，上端面分别有用于安装起重臂和平衡臂耳板，上面用四根销轴与塔顶相连。在回转塔身的横梁上安装有起重量限制器，用以限制最大起重量。7、吊装回转塔身：将吊具挂在回转塔身四根主弦杆处，拉紧吊索。吊起回转塔身，使靠近起重量限制器一边的支耳与上支座的起重臂方向一致。用8件10.9级的M36高强度螺栓和16件10级的M27高强度螺母将回转塔身与上支座紧固。8、安装塔顶：塔顶为四凌椎形结构，顶部有拉板架和起重臂拉板，通过销轴分别与起重臂、平衡臂拉杆相连，为了安装方便，塔顶上部设有工作平台，工作平台通过螺栓与塔顶连接。塔顶上部设有起重钢丝绳导向滑轮和安装起重臂拉杆用滑轮，塔顶后侧主弦下部设有力矩限制器，并设有带护圈的扶梯，塔顶下端有四个板耳，通过四根销轴与回转塔身连接。9、吊装塔顶：吊装前在地面先把塔顶上的平台、栏杆、扶梯及力矩限制器装好，为使安装平衡臂方便，在塔顶的后侧左右两边各装上两根平衡臂拉杆。将吊具挂在塔顶上。将塔顶吊到回转塔身上，应注意将塔顶垂直的一侧应对准上支座的起重臂方向。用4件销轴将塔顶与回转塔身连接，穿好并充分张开开口销。10、安装平衡臂总成：平衡臂是槽钢及角钢组焊成的结构，分两节，用销轴连接。平衡臂上设有栏杆及走道，还设置了工作平台，平衡臂的一端用两根销轴与回转塔身连接，另一端则用两根组合刚性拉杆同塔顶连接。尾部装有平衡重、起升机构及电阻箱，电器控制箱布置在根部。起升机构本身有其独立的底架，用螺栓固定在平衡臂上。平衡重的重量随起重臂长度的改变而变化。11、在地面上把两节平衡臂组装好，将起升机构、电控箱、电阻箱、平衡臂拉杆装在平衡臂上，并固接好。回转机构接上临时电源，将回转支承以上部分回转到便于安装平衡臂的方位。吊起平衡臂，用销轴架和销轴将平衡臂与回转塔身固定连接好。将平衡臂逐渐抬高至适当的位置，使平衡臂上的拉杆与塔顶上平衡臂拉杆用销轴相接，穿好销轴并张开开口销。缓慢地将平衡臂放下，再吊装一块2.02T重的平衡重安装在平衡臂最后面的安装位置上。12、安装司机室：司机室内的电气设备安装齐全后，吊起司机室。把司机室吊到上支座靠右平台的前端，对准耳板上孔的位置，然后用三根销轴连接并穿好开口销。13、吊装起重臂总成：在塔机附近平整的枕木，拼装起重臂。无论组装多长的起重臂，均应先将载重小车套在起重臂下弦杆的导轨上。将维修吊篮紧固在载重小车上，并使载重小车尽量靠近起重臂根部最小幅度处。安装好起重臂根部处的牵引机构，卷筒绕出两根钢丝绳，其中一根通过臂根导向滑轮固定于载重小车后部，另一根通过起重臂中间及头部导向滑轮，固定于载重小车前部。在载重小车后部设有3个绳卡，绳卡压板应在钢丝绳受力一边，绳卡间距为钢丝绳直径的6～9倍。钢丝绳与载重小车前端设有张紧装置，如果牵引钢丝绳松弛，调整张紧装置，即可将钢丝绳张紧。在起重臂根部还有另一套牵引钢丝绳张紧装置，在使用过程中出现牵引钢丝绳松弛时，可用该装置将钢丝绳张紧。将起重臂拉杆拼装好后与起重臂上的吊点用销轴铰接穿好开口销，放在起重臂上弦杆的定位托架内。检查起重臂上的电路是否完善。使用回转机构的临时电源将塔机上部结构回转到便于安装起重臂方位。挂绳，试吊是否平衡，否则可适当移动挂绳位置，起吊起重臂总成至安装高度。用定轴架和销轴将回转塔身与起重臂根部连接固定。接通起升机构的电源，放出起升钢丝绳，缠绕好钢丝绳，用汽车吊逐渐抬高起重臂的同时开动起升机构收回起重钢丝绳，直至将起重臂拉杆拉近塔顶拉板，将拉杆分别与塔顶拉板用销轴铰接，并穿好开口销。松弛起升机构钢丝绳把起重臂缓慢放下。使拉杆处于拉紧状态，这时起重臂约上翘度约为1/70，最后松脱滑轮组上的起升钢丝绳。14、配装平衡重：平衡臂的重量随起重臂长度的改变而改变，根据所使用的起重臂长度，吊装平衡重。15、起升机构绕绳系统：吊装完毕后，进行起升钢丝绳的穿绕，起升钢丝绳由起升机构卷筒放出，绕过塔顶导向滑轮向下进入回转塔身上起重量限制器滑轮，向前再绕到载重小车和吊钩滑轮组，最后将绳头通过绳夹，用销轴固定在起重臂头部的防扭装置上。16、接电源及试运转：当整机按前面的步骤安装完毕后，在无风状态下，检查塔身轴线的垂直度，允差为4/1000；再按电路图的要求接通所有电路的电源，试开动各机构进行运转，检查各机构运转是否正确，同时检查各处钢丝绳是否处于正常工作状态，是否与结构件有摩擦。四、顶升方案及步骤：将一节标准节吊至顶升爬升架引进横梁的正上方，在标准节下端装上四只引进滚轮，缓慢落下吊钩，使装在标准节上的引进滚轮比较合适的落在引进横梁上，然后摘下吊钩；再吊一节标准节，将载重小车开至顶升平衡位置。使用回转机构上的回转制动器，将塔机上部机构处于制动状态。卸下塔身顶部与下支座连接的8个高强度螺栓。开动液压顶升系统，使油缸活塞杆伸出，将顶升横梁两端的销轴放入距顶升横梁最近的标准节踏步的圆弧槽内并顶紧（要设专人负责观察顶升横梁两端销轴都必须放在踏步圆弧槽内），确认无误后继续顶升，将爬升架及其以上部分顶起10～50mm时停止，检查顶升横梁等爬升架传力部件是否有异响、变形，油缸活塞杆是否有自动回缩等异常现象，确认正常后，继续顶升；顶起略超过半个标准节高度并使爬升架上的活动爬爪滑过一对踏步并自动复位后，停止顶升，并缩回油缸，使活动爬爪搁在顶升横梁所顶踏步的上一对踏步上。确认两个活动爬爪全部准确地压在踏步并承受住爬升架及其以上部分的重量，且无局部变形、异响等异常情况后，将油缸活塞全部缩回，提起顶升横梁，重新使顶升横梁顶在爬爪所搁的踏步的圆弧槽内，再次伸出油缸，将塔机上部机构再顶起略超过半个标准节高度，此时塔身上方恰好有能装入一个标准节的空间，将爬伸架引进横梁上的标准节拉进至塔身正上方，稍微缩回油缸，将新引进的标准节落在塔身顶部并对正，卸下引进滚轮，用8件M36的高强度螺栓（每根高强螺栓必须有两个螺母）将上、下标准节连接牢靠。再次缩回油缸，将下支座落在新的塔身顶部，并对正，用8件M36高强螺栓将下支座与塔身连接牢靠（每根高强螺栓必须有两个螺母），即完成一节标准节的加节工作。若连续节几节标准节，则可按照以上步骤重复几次即可。为使下支座顺利地落在塔身顶部并对准连接螺栓孔，在缩回油缸之前，可在下支座四角的螺栓孔内从上往下插入四根（每角一根）导向杆，然后再缩回油缸，将下支座落下。五、安全注意事项1、严禁酒后作业.2、在地面划出作业区域,并设安全警线,指定专人负责把守.3、进入现场必须戴好安全帽,高空作业必须戴好安全带.4、检查吊钩吊索是否可靠。5、使用的工具，卸卡及零部件必须放稳妥，严禁抛扔。6、所有作业人员，作业过程中思想集中，听从指挥，不允许各行其事。7、吊装平衡臂、起重臂时，必须用大绳系好两端，分别派人拉住，控制吊物方向。汽车吊的腿必须牢固可靠，定位合理。在安装过程中入遇5机大风、应停止作业、如大臂安装完毕、不能自由旋转、应用缆风绳固定大臂。六、拆卸前的准备工作1、塔吊拆卸前必须对塔吊进行全面的检查。2、塔吊的基础的沉降是否超标，是否有裂缝，地脚螺栓是否紧固。3、标准节各紧固件是否紧固。4、爬升架是否连接可靠，围拦是否松动，顶升机构是否漏油，工作是否正常。5、回旋总成是否有裂纹，工作是否正常。6、起重臂平衡臂是否连接可靠，各机构工作是否正常。7、各安全防护装置是否灵敏可靠。8、电器是否完整可靠，电源是否正常。9、场地的清理，拆卸现场的杂物要清理掉，保证路面畅通和零部件的堆放场地，到塔吊拆卸时必须进行围挡，禁止行人通行，吊车的支脚一定要用铁板垫好。七、塔吊的拆卸步骤拆卸塔身：首先是塔机顶升前应使各平衡物处于规定位置,然后按升塔的逆过程逐步拆卸，拆卸完所有附墙。拆卸平衡重：按安装平衡重的相反步骤拆卸平衡重（即留下二块平衡重不拆下）。拆除起重钢丝绳：将吊钩滑轮组降至地面，取下起重臂端部钢丝绳的绳卡，将起升钢丝绳缠绕在起升卷筒上，拆绳时应对钢丝绳全长进行认真检查。固定变幅小车：将变幅小车开至臂根部加以固定，拆开变幅钢丝绳小车的连接，并缠绕在变幅卷筒上。拆卸起重臂：（1）、根据安装起重臂所述的吊装点在根部至起重臂18.5米处用为中心点吊车将起重臂吊起。（2）、利用手动葫芦将起重臂拉板从塔帽处拆开，并松下放在起重臂上弦托架上固定好。（3）、将起重臂缓缓下降至水平，取掉起重臂与过度节的连接销轴。（4）、将起重臂放下搁在已有垫木的地面上。如果吊车的起重能力不够，可用以下法拆卸：先吊起起重臂端部，拆卸拉板系统后，将端部下放地面。然后吊起起重臂根部，拆除连接销轴，将根部下放地面。拆卸平衡臂（1）、绕好起升钢丝绳拆除起升机构电缆。（2）、先将尾部的平衡重块吊至地面，然后将平衡臂吊起，使其上翘。（3）、借用绳索将平衡拉板与塔帽的连接拆除，然后轻轻放置与平衡臂上，且固定妥当。（4）、下降平衡臂至水平，拆除平衡根部连接销。（5）、将平衡臂下放至地面。拆卸驾驶室：吊起驾驶室，拆除连接拉杆和槽钢支承连接螺栓并放置地面。拆卸塔帽：吊起塔帽，拆除与过度节的连接螺栓，然后吊至地面。拆卸过度节：起吊过度节，拆除下部与上接盘连接的螺栓后，放置地面。拆卸上接盘、回转支承及下接盘：用吊绳吊住上接盘与套架及标准节的连接螺栓，然后吊至地面。拆除套架总成（1）、拆除液压管路，将液压泵吊至地面，拆除走道、平