某体育场馆异型钢结构施工组织设计

第一章编制依据及原则1.1编制依据本工程施工组织设计依据招投标文件和合同要求以及相关规范、标准、本企业技术规程进行编制。1.1国家有关标准规范规程1)《工程测量规范》GB50026—932)《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—20023)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300--20014)《建筑工程施工现场供电安全规范》GB50104—935)《碳素结构钢》GB/T700-20066)《低合金高强度结构钢》GB/T1591-947)《钢结构用扭剪型高强度螺栓》GB3632~3633-838)《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-859)《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-9010）《碳钢焊条》GB/T5117-9511）《碳低合金钢焊条》GB/T5118-9512）《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24：9013）《建筑用压型钢板》GB/T12755-91.2行业及地方有关标准规范、规程1)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130--20012）《钢结构焊接技术规程》JGJ81-20023）《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-20022）《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138-20014）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-20015）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59--996）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—917）《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46--888）《建筑做法说明》L96J0021.3本企业内部质量文件、管理制度第二章工程概况2.1工程概况xxxx体育馆，位于中国xxxxxxx，由xxxxxxxxxx院设计，xxxxxxxxxxxxxx公司施工。本工程性质系公共建筑，体育馆工程规模约13270㎡，本钢结构工程为26道“厂”型悬挑刚架和中间椭圆型网架共同组成的钢结构网架体育馆。梁为变截面箱型梁，钢梁外挑约15.70米，梁顶标高21.3米；钢柱为倾斜变截面箱型柱，柱顶外偏轴线约3.0米，其中柱顶标高13.5米；柱脚位于标高2.300米处，柱脚采用地脚螺栓固定。本工程建筑屋面到室外地面的高度为24.75米。2.2气象条件是春暖、夏热、秋爽、冬寒，四季分明。年平均气温12.7℃，近30年极端最高气温39.6℃（1982年5月25日），历史极端最高气温40.8℃（1968年6月11日）；近30年极端最低气温-16.8℃（1972年7月27日）历史极端最低气温-24.5℃（1966年1月31日）。年平均降水量619.6毫米，日最大降水量294.8毫米（1999年8月11日），年最大降水量1303.3毫米（1964年），年最小降水量252.5毫米（1981年），降水年际变化大，年内分配不均，旱涝灾害时有发生。年平均日照总量2452.7小时，无霜期226天。2.3现场施工条件本工程位于xxxxxx，已经具备施工条件。2.3.1现场道路情况：已通；2.3.2电源：已通；2.3.3水源：已通。2.3.4现场已基本平整。第三章钢结构加工方案本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱、梁及焊接H型钢梁，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。考虑到施工场地满足现场吊装的要求，钢箱梁、柱的加工制作将在工厂分段进行。预制完成，并经检验合格后到现场拼装。热处理变形矫正钢材复验、入库、存放与发放钢材矫正划线、号料、放样切割、气割成型加工分部件装配、焊接冲压钻孔铣孔钻孔铣孔钻孔铣孔热处理变形矫正钢材复验、入库、存放与发放钢材矫正划线、号料、放样切割、气割成型加工分部件装配、焊接冲压钻孔铣孔钻孔铣孔钻孔铣孔部件装配、焊接机械加工变形矫正总装配焊接变形矫正结构质量检验除锈喷漆运至现场3.1箱型钢柱、梁制作材料.1材料检验1原材料进厂检验是保证质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行检验，检验合格后方可办理入库手续。2原材料的数量品种应与订货合同相符。3原材料质量保证书应与实物相符，每批原材料必须具备生产厂提供的材料证明必须写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。所附质量证明书有以下任一情况的材料均应拒收：a质量证明书内容不全；b质量证明书内容与实物不符；c质量证明书中的炉批号与实物相符，但其他内容不完整；d质量证明书内容完整但实物上的炉批号已混淆或模糊不清。对原材料的成分、性能根据规定进行复验。4原材料进厂应校对规格尺寸，各类原材料的允许偏差应参照有关标准进行检查。5原材料进厂应对表面质量进行检验。原材料表面不得有明显缺陷，钢材表面不允许有结巴、裂纹、折叠、分层等缺陷，锈蚀深度不得超过其厚度负偏差的1/2。焊丝、焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷，焊剂不应受潮结块。不合格的原材料不得入库，特别注意熔咀的放置方式。6原材料进厂检验方法和抽查数量应按照国家标准进行检验和抽查。7验收记录和标识a各种材料经按标准规定入场检验后，应由验收人员在材料的入厂验收单上填写验收结论并签字。b入厂验收合格的材料应有合格标识。c凡不合格材料均应有不合格标识，并予以隔离，不得混用。.2领料物料切分作业区根据生产科工作安排开领料单到仓库领料，不得自行材料代用。材料代用应有完整的材料代用手续，并经甲方技术部门的同意。.3下料物料切分作业区根据工艺技术科下发的零部件图进行下料，下料时严格控制几何尺寸。1号料：根据技术科提供的详图合理排料，提高材料利用率，下料时，长度方向预留切割余量，一般不超过30㎜，宽度方向误差控制在±2㎜。2钢板拼接：钢板拼接时应采用引弧板、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。焊缝余高不得超过2㎜，不得低于母材表面，余高超高要用磨光机进行打磨，余高过高要进行补焊，拼接焊缝按一级焊缝探伤。焊接：拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧焊自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。严禁在焊缝的装配间隙中填加金属条或焊条等。焊接前应将坡口和施焊表面上熔渣、油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。拼接后24小时之后要进行无损探伤检测。钢板拼接时当钢板厚度12≤δ≤20时采用单面坡口全熔透焊接，坡口的角度为60度，误差为±5度，钝边为4㎜；当钢板厚度δ≥20㎜时采用双面X性坡口全熔透焊接，坡口的角度为60度，误差为±5度，钝边为4㎜。腹板的拼接长度不应小于600㎜，翼板拼接长度不应小于2倍的翼板宽。3切割a切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。b钢板切割时，要预留气割的割缝宽度，一般为板厚≤10㎜，割缝宽度为1～2㎜，板厚在10≤δ<20㎜的，割缝宽度为2.5㎜；板厚在20≤δ<40㎜，割缝宽度为3.0㎜。切割后，断口上不得有裂纹和>1.0㎜的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。c对于不等板厚的变截面柱，下料前应将不等厚度的钢板拼接后在气割下料。坡口加工1按图纸要求加工箱型腹板、翼板坡口，十字形柱腹板厚度>12㎜时，双面打“X”形坡口，坡口角度30度，钝边每边0~2㎜。2坡口采用半自动切割机切割，用磨光机修磨。3坡口角度：箱型柱翼板、腹板坡口形式见下图：4钝边要求：要求全熔透的焊缝部位为0㎜，部分熔透的部位根据焊角高确定，部分熔焊角高（h=0.7t）见下表：柱壁板厚度c焊缝高度h柱壁板厚度c焊缝高度h40282014302118132517141022155电渣焊孔中心两侧各50㎜内的翼板为防止电闸焊冒口引出时铁水冲塌翼板无须开坡口（用气刨清理电闸寒风两端时应将该处坡口刨出）。隔板制作1下料时按图纸尺寸下料，柱顶板下料时长度和宽度方向各加2㎜余粮，（柱顶板与柱壁板之间为全熔透焊缝，焊后箱型柱截面尺寸收缩量约2㎜。）2在隔板组立机或隔板组立工装上按要求组装。3坡口采用半自动火焰切割机打破口，用砂轮机修磨，钝边为0㎜，单边坡口角度为45度。4用于夹板的衬板外形尺寸应符合(m.m):长度:±1,切断面不角尺度:≤1;挠曲:≤1;四边达到角尺.组合柱U型组立、焊接1端板与下翼板的组装：先检查下翼板的长度、宽度并划出中心线，根据图纸划出隔板、端板的位置，然后组装隔板、端板，必须保证隔板、端板与下翼板垂直、居中。面板电渣孔开在有坡口的面板一面,一般用于手工割刀割成正方形缺口。面板电渣孔切口示意和公差要求见下图左:2组装隔板：在需熔透的部位（隔板之间、隔板上下各600㎜，柱上端100㎜范围内）加衬板，柱下端100㎜也需全熔透，此处不加衬板，需反面清根后再施焊一道；腹板与翼板对正，保证箱型柱端面平行。在牛腿位置避免钢板拼接焊缝存在（牛腿避开柱壁板对接焊缝200㎜以上）。箱型柱翼板对接焊缝与腹板的对接焊缝宜错开500㎜以上。组立时应将钢板校正后再组装，钢板平面控制在3㎜以内，腹板及隔板的顶面平面度控制在2㎜以内；当隔板间距小于300㎜时，无法实施双面焊，应加衬板并预留2~5㎜间隙，并保证焊透。3电渣焊孔尺寸应根据隔板大小确定，但不允许超出电渣焊到2㎜。4隔板位置应用石笔标注在左右腹板上并打上样冲。5隔板电渣焊位置尽量避免钢板对接焊缝存在，两者错开距离≥200㎜。6引弧和焊接a焊机移动到位，将导丝管对准方焊孔中心，并伸入底部30-40mmb接通水冷装置的水源和电源开关，c将焊丝送入导丝管伸出端部，并调整好送丝速度，d引弧焊接，起弧时电弧略高一些（比正常电压高2-3V，约45V），并陆续加入焊剂，直到电渣过程建立，再将电压调回正常（约38V）3.1.5箱型柱隔板端板焊接1隔板厚度大于25㎜时，焊接前用火焰预热，预热温度至60～100度，宽度为焊缝各个方向100㎜范围内。2隔板实行双面焊时应背面清根。3对多个隔板焊接时应间隔焊接，从中间向两端条汗，以减少焊接变形。4隔板焊接完毕，应作角变形火焰矫正。5隔板四边的焊缝为隐蔽焊缝，隔板焊接完毕后，应由质检人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。6注意隔板与端部要全部焊接，不要漏焊,示意图如下。隔堵板定位划线翼板隔堵板定位划线翼板3.1.6箱型组立1被焊箱柱搁置必须平稳，置架间距应小于2.5M,2应保证箱柱与每档置架保持接触，如有脱空，应用垫板垫实。3检查上翼板的扭曲，弯曲度及平面度≤2㎜，同时检查U型组立上平面的平面度≤2㎜。4箱型组立时，翼缘板对接焊缝与腹板的对接焊缝宜错开500㎜以上。组立时翼板、腹板必须压紧，不能留间隙。5构件点焊时，点焊高度不宜超过焊缝设计高度的2/3，点焊间距300～500㎜为宜，焊材选择必须与母材匹配。6箱型梁组装允许偏差：见下表：项目允许偏差㎜箱型柱截面高度±2.0宽度±2.0垂直度B/150，且不不应大于3㎜箱型柱对角线差连接处≤3.0，非非连接处≤5.0隔板与腹板的错位位1.0注：B为箱型柱截面高度7注意：用埋弧焊将十字柱壁板和箱型柱壁板进行对接（全熔透焊接）。引弧板的规格为：12×50×L㎜及22×50×L㎜（用于加劲板处）。引弧板与面板应密贴，以免出现漏渣引弧板示意图如下：3.1.7组合柱电渣焊1正确选用焊丝直径，根据电源功力和工件板厚可供选用的焊丝直径为：1.2、1.6和2.42焊剂的颗粒度要求为20*D，在使用前按规定进行烘焙3切断焊丝用于引弧，应无锈、无油污，有锈和有油污的不能使用，4适用于电渣焊的国产焊丝、焊剂和切断焊丝的推荐牌号如下：焊丝：H08MnM0∧,Ф1.2、Ф1.6、Ф2.4，焊剂：HJ360:20*D,切断焊丝：H08∧:Ф1*15熔阻及焊材选择：熔阻长度比工件长200mm。熔阻为φ10，焊丝为φ2.5，H08MnMoA配合HJ431或HJ360。提供参考参数：I=480~550A，V=33~48V，V=1.9cm/min。焊道两端应加引弧、引出套筒。6同一隔板两侧的电渣焊应同时施焊，熔嘴应保证在焊道的中心位置。焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置，严禁熔嘴和焊丝过偏，焊接过程不得中断。焊缝收尾时，应适当减少焊接电流，并继续送进焊丝，将焊缝引到熄弧套筒上收弧。熔阻的注意事项详见《XTH.SES-1X熔化阻使用说明》。焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序的制作。3.1.8组合柱埋弧焊箱型焊接采用埋弧焊焊接时应加引、收弧板。引弧、收弧板必须超出构件焊缝80mm以上。焊剂使用前必须按照规定进行烘焙。焊丝不得有锈、油污等污物。箱型柱主焊缝焊接时以埋弧自动焊为主。提供参考参数：焊丝φ4，材质H08MnA配合HJ431,先行电流750~850A,电压33V，后行电流600~700A，电压36V，焊接速度为30~70cm/min。多层施焊时应选择合理顺序，用龙门焊两台机头，同时同向对称焊接同一侧钢板的两条焊缝2~3遍，然后翻转工件焊另一侧的两条焊缝4~6层，依次焊满为止。注意事项：每道焊缝焊接完毕应及时清理焊渣及表面飞溅，有影响焊接质量的缺陷，应及时清除后，再进行焊接。在焊接过程中，将翼板在长度方向上用千斤顶顶紧，以保证焊缝间隙始终小于规定值。焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序的制作。3.1.9矫正构件材质均为Q345B钢，采用火焰矫正时严禁用水、风急冷。箱型柱身弯曲矢高为L/1500，且小于5mm。0端面铣根据焊接牛腿处的隔板位置确定端面加工余量（5mm）。加工前正确装夹（以箱型柱四面轴向中心线为基准），调整箱型柱的水平度和垂直度，保证需加工的端面和铣刀轴线垂直。两端铣平面的粗糙度为12.5，箱型柱顶部距第一块隔板距离尺寸比图纸尺寸长0~2mm，钢柱切割坡口后，总长比图纸尺寸长2~5mm。1抛丸除锈1在抛丸机上进行抛丸除锈。2除锈等级为Sa2.5级。3表面质量要求：钢材表面无可见的油脂和污物，并且氧化皮、锈和油漆涂层等附着物基本清除，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，大部分表面呈现出金属色泽。4喷漆：表面除锈后应先用刷子或无水压缩空气清除锈垢与灰尘再涂底漆。制作与安装过程中下列部位禁止涂漆：地脚螺栓与底板；与砼紧贴或埋入地下部位；高强螺栓摩擦接触面范围；工地焊接部位及其两侧10mm范围内。5抛丸结束后，将构构件表面小钢钢丸清扫干净净。6抛丸结束后，对构构件及时移植植编号。2牛腿制作1H型钢牛腿制制作a焊接牛腿在焊接HH型钢生产线线上按照《焊焊接H型钢规范》（YB33001-19992）焊接制作作。b焊接完毕，矫正后后转三维钻钻钻孔。c钻孔后，进行抛丸丸，然后转组组装作业区。2支撑箱型牛腿制作作a翼板、腹板组装前前，对腹板双双边及图纸要要求打坡口，坡坡口要求：与与支撑焊接的的端部1000mm范围内内要求全熔透透，坡口钝边边为0mmm，其余部分分为全熔透，钝钝边4mmm，允许误差0-1.5mmm；角度45o,允许误差-5o～5o。b按图纸要求组装牛牛腿，注意翼翼板、腹板一一定要顶紧。允允许误差箱型型截面高度±2mm；宽度±2mm，垂直直度b/200且不大于3.0；箱型对角角线差2mmm。c用二氧化碳气体保保护焊对拼接接焊缝和对接接焊缝进行焊焊接，并用磨磨光机等工具具修工整。3附件组装1组装前，在箱型柱柱的四个面划划出中心线，且且四条中心线线相交且与端端板垂直，然然后按中心线线及隔板位置置划线组装牛牛腿（应特别别注意牛腿标标高位置尺寸寸以及牛腿上上的连接孔距距离箱型柱轴轴向中心线的的位置尺寸）。2牛腿、柱间支撑与与柱体之间的的连接焊缝为为全熔透焊缝缝，坡口形式式见右图：一般要求：a按图纸规定打打坡口（见右右图）；b焊接前将牛腿腿坡口及柱壁壁板预热150°～200°，（预热区区域：焊接区区各方向二倍倍板厚且不小小于100㎜范围内；；）c如中断时间长，温温度低于预热热温度焊前可可将焊接区再再进行加热至至150°～200°；厚板多层焊：焊接接坡口可用火火焰切割或机机械加工。火火焰切割时，切切面上不得有有裂纹，并不不宜有大于1.0㎜缺棱。当当缺棱为1～3㎜时，应修修磨平整。用用机械加工坡坡口时，加工工表面不应有有台阶。定位焊：定位焊必必须由持焊工工合格证的工工人施焊。使使用焊材应与与正式施焊用用的材料相当当。定位灶缝缝厚度不宜超超过设计焊缝缝厚度的2/3，定位焊缝缝长度宜大于于40㎜，间距宜宜为500～600㎜，并应填填满弧坑。定定位焊预热温温度应高于正正式施焊温度度。如发现定定位焊缝上有有气孔或裂纹纹，必须清除除干净后重焊焊。为避免焊接热输入入过小而使接接头热影响区区硬、脆的最最小焊缝尺寸寸（见下表）：：牛腿翼板加上加劲劲板的厚度（㎜㎜）要求最小焊脚高度度（㎜）牛腿翼板加上加劲劲板的厚度（㎜㎜）要求最小焊脚高度度（㎜）82205103226123257144308164308说明：《钢结构工工程施工质量量验收规范》P14～15形接头要要求熔透的角角对接组合焊焊缝，其焊脚脚尺寸不应小小于t/4，见右图：为避免接头母材热热影响区过热热脆化的最大大焊缝尺寸：：角焊缝的焊焊脚尺寸不宜宜大于较薄焊焊件厚度的1.2倍；单道角角焊缝和多道道角焊缝的根根部焊道的最最大焊脚尺寸寸：平焊位置置为10㎜；横焊或或仰焊位置为为8㎜；立焊位位置为12㎜；坡口对对接焊缝和角角焊缝的后续续焊层的最大大厚度：平焊焊位置为4㎜；立焊、横横焊或仰焊位位置为5㎜。焊接作业区低温环环境时：焊接接作业区环境境温度低于零零摄氏度时，常常温时不须预预热的构件也也应对焊接区区各方向二倍倍板厚且不小小于100㎜范围内回回热到20°以上后方可可施焊。钝边为0～2㎜，（坡坡口用半自动动切割机切割割，然后砂轮轮机修磨）；；a坡口方向：a.坡坡口朝向牛腿腿翼板内侧，不不加衬板，焊焊后反面清要要，补焊一道道；b坡口朝向牛腿翼板板外侧，不加加衬板，焊后后反面清要，补补焊一道；c坡口朝向牛腿翼板板外侧，不加加衬板，不清清根，当CO2气体护焊无无法实施时，应应采用手工电电弧焊，焊条条为E5015，焊条焊接接前必须按规规定进行烘焙焙，烘焙温度度为300～350℃。3牛腿安装允许差见见下表：项目允许偏差㎜牛腿端孔与柱轴线线距离L2±3牛腿的翘曲或扭曲曲L2≤10002.0L2>10003.0牛腿截面高度hh<500±2.0500<h<10000±3.0h>1000±4.04第一节钢柱与柱脚脚底板为坡口口熔透焊接，根根据图纸要求求，开单面坡坡口，坡口角角度为45度。5柱脚底板平面度不不大于5㎜，柱脚螺螺栓孔对柱轴轴线距离偏差差为2㎜。除第一一节钢柱外，其其他钢柱两端端最外侧安装装孔距偏差为为±2㎜。4附件焊接1牛腿焊接时，采采用CO2气体保护焊焊。设备：OTC-5500KKR-50002焊丝ER50-6φ1.2工艺参数：I=260～320AV=228～36VV=35--45㎝/min3变截面箱型柱焊接接时，同一侧侧板对接焊缝缝焊完1层后，翻转转后焊另一见见分晓2-3层，以此类类推，直至焊焊完，要注意意翻转，避免免变形。4焊接完毕，应将引引弧板用碳弧弧气刨刨掉，再再焊另一侧焊焊缝，避免引引弧板遗漏在在焊缝中。5牛腿上下翼板焊缝缝100%超声波探伤伤检查，焊缝缝等级为二级级，柱间支撑撑拼接处上下下各100㎜、与梁连连接处长度100㎜内为全熔熔透焊缝，探探伤比例为100%。3.1.15检验验入库1焊缝的外观检查，焊焊缝外形尺寸寸应符合质量量标准。2焊缝内部质量检查查，采用超声声波探伤，探探伤部位和比比例应按设计计的要求执行行，设计文件件无规定时，超超声波探伤的的检查应按《钢钢焊缝手工超超声波探伤方方法及质量分分级法》中规规定的要求进进行。3钢构件制作完成后后，应按施工工祥图的要求求和施工规范范规定，对成成品进行检查查验收，成品品的外形和几几何尺寸的偏偏差应符合施施工规范规定定。4成品检查合格后，贴贴合格证，办办理入库手续续，分类定置置摆放，准备备发货。附各部位探伤明细细：序号探伤焊缝名称焊缝等级探伤比例探伤级别探伤标准1钢板拼接焊缝一级100%〔〔GB11345--892隔板CO2焊缝二级20%〔〔〔±2.03隔板电渣焊焊缝二级20%〔〔〔B/1504龙门埋弧焊焊缝二级20%〔〔〔3.05牛腿翼板焊缝二级20%〔〔〔1.06柱底板二级20%〔〔〔1.03.2H型钢柱柱、梁制作材料钢构件所用原材料料必须符合设设计要求，并并且具备钢厂厂出具的质量量保证书，所所有钢材在力力学性能和工工艺性能检验验合格后进厂厂，钢材入库库后，按不同同在材质规格格型号、批号号、炉号等分分别存放与保保管，并设有有明显的标牌牌，注明钢材材规格、型号号、材质、炉炉号、批号等等有关项目。钢钢材贮存充分分考虑材料的的吊运方便。钢钢板不得直接接放在地面上上，放在由方方木或型钢组组成的垫架上上，各种型钢钢排放整齐，并并放置在格式式架中或支柱柱架中。各种焊接材料（焊焊条、焊丝、焊焊剂等）均有有出厂单位的的材质单及质质量合格证，检检验符合要求求后方可入库库，并且保证证焊接材料库库湿度不高于于60％，温度不不低于5℃，按型号规规格存放在货货架上。不许许直接放在地地面上。焊条条按产品工艺艺规定的型号号、规格、数数量发放，在在使用过程中中，焊条放置置在焊条保温温筒中，防止止吸潮。划线、放样、号料料划线所用的卷尺、钢钢尺经计量部部门检查合格格后方可使用用，平尺也要要经过验证，每每个样板、杆杆件必须注明明图号、材质质、规格尺寸寸、数量、图图形符号、孔孔的直径等，样样板、样杆等等必须经检查查合格后方可可使用。样板板、杆件在制制作时，应该该考虑焊接收收缩变形和加加工余量，并并应具备一定定的刚度，注注意存放，防防止变形。放放样前应将钢钢材表面的尘尘土、锈皮等等污物清除干干净。号料时必须根据工工件形状，大大小和规格尺尺寸，利用预预先计算法和和颠倒插角法法等合理布置置进行套裁，做做到合理用料料，节约钢材材，提高材料料利用率。号号料用石笔划划线时，线条条宽度不得大大于0.5mmm，用粉线线打线时，线线条宽度不得得大于1mmm。划线号料料所使用的符符号，统一明明确，所有施施工人员能共共同识别认可可。剪切与气割钢板下料采用数控控多头切割机机下料，下料料前将切割表表面的铁锈、污污物清除干净净，以保持切切割件的干净净和平整，切切割后清除溶溶渣和飞溅物物，操作人员员熟练掌握机机械设备使用用方法和操作作规程，调整整设备最佳参参数的最佳值值。钢材的剪切主要设设备采用龙门门剪床、冲剪剪两用剪床和和热切割，剪剪切切口表面面垂直，斜度度不大于1：10，刻痕不大大于1μm，毛刺高不不大于0.55mm。热切切割采用切割割速度快，生生产效率高的的CG1-30000A型数数控多头直条条切割机切割割，板材切割割截面与钢材材表面垂直偏偏差应小于钢钢板厚度的10％，且不大大于2mm。对箱体的的四块主板（为为了防止其马马刀变形）采采用多头自动动起切割机进进行下料，对对箱体上其他他零件的厚度度在大于122mm以上者者采用半自动动切割机开料料，小于或等等于12mmm以下者采用用剪床下料。根据加工工艺卡的的坡口形式采采用半自动切切割机或倒边边机进行开制制。坡口一般般分为全熔透透和非全熔透透两种形式。为为了保证最终终的焊接质量量，对全熔透透坡口的长度度应在设计长长度的基础上上与非全熔透透坡口相邻处处适当加长。坡口切割后，所有有的熔渣和氧氧化皮等杂物物应清除干净净，并对坡口口进行检查。如如果切割后的的沟痕超过了了切割的允许许偏差，应用用规定的焊接接进行修补，并并与坡口面打打磨平齐。对所下的板件用立立式液压机进进行矫正，以以保证其平整整度。对钢板板有马刀弯者者应采用火焰焰矫正的方法法进行矫正，火火焰矫正的温温度不得超过过650℃。工艺隔板的制作：：箱体在组装装前应对工艺艺隔板进行铣铣端，目的是是保证箱形的的方正和定位位以及防止焊焊接变形。装配装配工艺是焊接结结构生产的核核心，直接关关系到焊接结结构的质量和和生产效率，所所以在生产前前应很好地分分析，选择最最合理的装配配工艺。1根据本工程钢构件件的结构特点点，构件采用用点焊固定，点点固焊缝必须须焊透，并不不得有焊接缺缺陷，点固焊焊缝高度3－6mm，焊缝缝长度10－20mm，焊焊缝间距200mm。2钢材在组组立前应矫正正其变形，并并达到符合控控制偏差范围围内，接触面面应无毛刺、污污物和杂物，以以保证构件的的组装紧密结结合，符合质质量标准。组组立时应有适适量的工具和和设备，如直直角钢尺，以以保证组立后后有足够的精精度。3点焊时所采采用焊材与焊焊件匹配，焊焊缝厚度为设设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度度不小于25mm，位置在焊焊道以内。4预组立的构件必须须进行检查和和确定是否符符合图纸尺寸寸，以及构件件的精度要求求成型。

5组立成型时时，构件应在在自由状态下下进行，其结结构应符合《施施工及验收规规范》及有关关标准规定。经经检查合格后后进行编号。焊接本工程构件结构配配件数量少，装装配焊接顺序序采用“整装整焊”法（即将全全部配件按设设计要求装配配完备，然后后转入焊接工工序，将全部部焊缝焊完）。首首组构件制作作完成后会同同工程部、质质检部进行构构件预拼装检检查，检查合合格后，进行行批量生产，确确保构件整体体质量合格。根据焊接电流、电电弧电压和焊焊接速度三个个影响焊缝的的主要参数制制定合理有效效的焊接工艺艺（主要参数数详见附表1）附表1焊脚焊丝直径电流电压焊接速度（m/mmin）送丝速度（m/mmin）9mm5mm700～750AA34～36V0.420.83～0.99212mm5mm750～800AA34～36V0.30.9～1.01焊接工艺方案有良良好的焊缝可可达性，良好好的施焊方位位，便于使工工件翻转。考考虑预热、后后热，防止焊焊接缺陷产生生，焊接工艺艺确定后，向向生产车间及及时下达《焊焊接工艺指导导书》，并随随时检查执行行情况。构件件焊接主要采采用LHA型龙门自动动埋弧焊机进进行焊接，配配用XG1-11000R型硅整流弧弧焊机作为电电弧电源，焊焊剂采用熔炼炼型类的H08A，经400℃烘焙两小时时后使用，焊焊丝采用HO8A或HO8E焊丝，配以以中锰型焊剂剂。2焊工经过考试合格格后方可从事事焊接工作，合合格证应注明明施焊条件，有有效期限，焊焊工停焊半年年以上的重新新考核上岗。3严禁使用药皮脱落落和焊芯生锈锈以及受潮的的焊条，焊丝丝在使用前清清除油污铁锈锈。焊缝边缘缘两边30－50mm范围围内的铁锈，毛毛刺、污垢、水水等必须清除除干净。对接接接头，T型接头等对对接焊缝和角角焊缝，应在在焊缝两端设设引弧板和熄熄弧板，其材材质和坡口形形式应与焊件件相同。焊接接完毕，采用用气割切除引引弧板和熄弧弧板，并修磨磨平整，严禁禁用锤击落。对对于多层焊接接，每一层焊焊道焊完后应应及时清理检检查，清除焊焊瘤，将焊缝缝表面的熔渣渣和两侧的飞飞溅物清理干干净，检查焊焊缝质量，检检查合格，打打上焊工钢印印。4焊接过程中，应采采取正确的焊焊接顺序，尽尽量避免焊接接变形，经对对整体构件焊焊接质量检查查合格后，对对不可避免的的焊接变形，采采用冷矫正和和热矫正方式式。冷矫正时时环境温度不不低于-15℃，冷矫正不不能完成的工工作采用热矫矫正即火焰矫矫正。除锈处理1构件除锈除锈采用专用除锈锈设备，进行行抛射除锈可可以提高钢材材的疲劳强度度和抗腐能力力。对钢材表表面硬度也有有不同程度的的提高，有利利于漆膜的附附和不需增加加外加的涂层层厚度。除锈锈使用的磨料料必须符合质质量标准和工工艺要求，施施工环境相对对湿度不应大大于85％。喷砂除绣的操作过过程如下：1)开启空气机机，达到所需需压力5～7kg/cmm2；2)操作工穿戴戴好特制的工工作服和头盔盔（头盔内接接有压缩空气气管道提供的的进化呼吸空空气）进入喷喷砂车间；3)将干燥的磨磨料装入喷砂砂机，喷砂机机上的油水分分离器必须良良好（否则容容易造成管路路堵塞和影响响后道涂层与与钢材表面的的结合力）；；4)将钢材摆放放整齐，就能能开启喷砂机机开始喷砂作作业；5)喷砂作业完完成后，对钢钢材表面进行行除尘、除油油清洁，对照照标准照片检检查质量是否否符合要求，对对不足之处进进行整改，直直至达到质量量要求，并做做好检查记录录。6)钢材的表面预处理理所有构件的材料，切切割下料前，先先进行冲砂除除绣，除绣等等级为Sa2.5级，表面粗粗糙度为Rz40~~80μm，然后在6小时内立即即喷涂水性无无机富锌底漆漆，涂层厚度度为70μm。本工程所有钢构件件全部采用HP601128型抛丸除锈锈机进行抛丸丸除锈，其质质量符合《涂涂装前钢结构构表面锈蚀等等级和除锈等等级》中sa21／2标准的规定定。经验收合合格后，喷刷刷防锈漆。经除锈后的钢材表表面，用毛刷刷等工具清扫扫干净，才能能进行下道工工序，除锈合合格后的钢材材表面，如在在涂底漆前已已返锈，需重重新除锈。除锈质量等级要求求所有待涂无机富锌锌涂料的钢材材表面，必须须抛丸或喷砂砂达到ISOO8501--1(GB88923-888)Sa22.5级要求。局部修补涂层时，钢钢材表面必须须打磨至ISO85501-1(GB89923-888)St33级。表面粗糙度要求表面粗糙度要求控控制在35～65μm范围内。磨料：为确保抛丸丸或喷吵后钢钢材表面达到到规定的清洁洁度和表面粗粗糙度，推荐荐使用棱角状状的粒度为0.8-1..2mm的铜铜渣砂或粒度度为0.4--0.8mmm的钢砂。所用磨料应是清洁洁干燥的，不不可被有机物物沾污。3.3无缝钢管管切割焊接工艺本工程支撑为无缝缝钢管组立焊焊接成型，采采用SKGG—B型数控相贯贯线切割机进进行无缝管的的切割。截面面类型为G类及H类，操作数数据主要有：：坡口角度A——切切管孔坡口角角度值支管倾角B——支支管与主管相相贯角。切管半径C——相相贯主管的外外径值（毫米米），输入值值需大于支管管半径。支管半径D——支支管的外径（毫毫米）。孔边距右端——剖剖面中，相贯贯线孔最右端端距离切管右右端头的距离离。切割成型后，焊接接时应注意：：1钢管的焊接采用手手工电弧焊方方法，焊接时时摆动幅度不不能太大，为为减少焊接变变形采用多层层多道焊法。在在焊接过程中中焊道、焊层层间的焊渣、夹夹渣、氧化物物等，可采用用砂轮、钢丝丝刷等工具去去除干净。2同一条焊缝应应连续施焊，一一次完成，不不能一次完成成的焊缝，应应注意焊缝的的缓冷，重新新焊接时要预预热。3根部焊接：自自下部中心线线前10㎜处起弧，在在定位焊接接接头处前10㎜处熄弧，再再次施焊时应应在定位焊缝缝上退回10㎜，稍做回回焊并填满弧弧坑。继续焊焊接时，应将将前半部始焊焊及收弧处修修磨成缓坡状状，并确认无无未熔合焊缝缝后，在前半半部焊缝处引引弧。仰焊接接头处应用力力向上顶，完完全击穿，上上部接头处应应不熄弧，连连续至接头处处5㎜时稍用力力下压，使其其接头处完全全熔透。4面层的焊接：：钢管与钢管管对接面层焊焊接、相贯处处面层焊接，直直接影响到焊焊缝的外观质质量，因此在在面层焊接时时，应注意选选用较小电流流值，并注意意在坡口边熔熔合时间稍长长，在容敷金金属未完全凝凝固的接头处处快速重新燃燃弧，使焊接接接头圆滑平平整。5每个焊接节点点，采用对称称分布方式焊焊接，严格控控制层间温度度，以减少焊焊接变形。6各种焊缝节点点焊接完成后后，应清理焊焊缝表面的熔熔渣和金属飞飞溅，检查焊焊缝的外观质质量，不得有有低凹、焊瘤瘤、咬边、气气孔、未熔合合、裂纹等缺缺陷存在。如如不符合要求求，应进行补补焊或打磨，修修补后的焊缝缝应光滑、圆圆润。本工程钢支撑的焊焊接，主要采采用手工电弧弧焊，特制定定焊接工艺如如下：焊接方法焊材型号焊接位置焊条直径焊接电流（A）焊接电压（V）手工电弧焊E43033仰焊3.2280～10022～244.001100～130223～25立焊3.2280～11022～264.001200～150223～26俯焊3.221000～150223～254.001300～180223～257矫正凡是焊接钢结构，都都存在有不可可避免的焊接接变形。矫正正时，优先采采用冷矫正，冷冷矫正不能达达到要求的，采采用热矫正即即火焰矫正。矫正合格后的钢结结构零部件，严严格按照施工工图和工艺制制作方案进行行组装。3.4油漆涂装装3.4.1涂装工工艺流程检验检验3.4.2无机富富锌涂料的涂涂装1喷涂施工1）环境条件①无机富锌涂料喷涂涂作业应在喷喷砂除锈后尽尽快进行，一一般不应超过过8小时；②钢材表面温度和环环境温度一般般不应低于110℃，待涂表面面温度至少应应高于露点3～5℃以上；空气气相对湿度不不超过85%；当环境温温度为5～10℃时，应视涂涂层表干速度度，如果表干干在30分钟之内，则则可以施工；；5℃以下应停止止施工。③喷涂无机富锌涂料料作业前或作作业中，邻近近场所不可喷喷涂有机涂料料，以免有机机涂料飞扬到到待喷无机富富锌涂料的钢钢材表面。3）喷涂作业①喷涂无机富锌涂料料可使用GRACO公司的HUSKYY307或Binks公司的专用用喷涂设备，也也可选用四川川长江机械厂厂生产长江牌牌9C泵；②应以垂直表面的角角度持枪，并并按50%搭接要求向向表面喷涂，以以获得均匀湿湿膜；③喷涂角焊缝时，不不宜将喷枪直直对角部喷涂涂，而应让扇扇形喷雾边缘缘掠过角落，以以避免因涂膜膜过厚而引起起干燥不完全全或涂膜龟裂裂；③干膜厚度要求为550μm时，涂装作作业可分两道道施工，喷涂涂第一道使之之平均干膜厚厚为20μm，让其干燥燥至指干(通常15-30分钟)后，接着尽尽快以全润湿湿状态涂装第第二道，并达达到所要求的的最低干膜厚厚；④喷枪嘴与待涂表面面应保持适当当距离，以避避免干喷雾产产生。如果表表面存在干喷喷雾，或沉积积有其他灰尘尘和杂质，在在喷涂第二道道涂层之前，应应用砂纸打磨磨，继之以清清水冲洗，然然后再进行涂涂装；⑤避免涂层过厚，膜膜厚超过80μm时，可能会会影响涂层干干燥、固化，甚甚至引起龟裂裂；⑥杜绝使用已超过适适用期的涂料料。4）涂层保护涂层在完全干燥固固化前(正常条件下下一般为2小时)，已涂装表表面应避免受受到雨淋。2涂层质量检测测1）涂层外观目测检查涂膜是否否存在龟裂、流流挂、鱼眼、漏漏涂、片落和和其他弊病。2）涂层附着力①按ASTMD33359方法A—十字划线附附着力试验法法检测涂层附附着力。②用锋利刀片在已完完全固化并且且没有油脂沾沾污的涂层表表面刻划两条条各长40mmm相互以45度十字交叉叉的切口，切切口必须穿透透涂层，到达达基底；③用ASTM指定的压压敏胶带粘贴贴于十字切口口之上，用手手指和橡皮压压紧，使胶带带成半透明状状，并留有一一自由端；④抓住胶带自由端迅迅速拉起，观观察切口两边边涂层与基底底间涂层剥落落情况。切口口两边或交叉叉处锯齿状剥剥落宽度小于于1.6mmm时，视为合合格。3）涂层膜厚用磁性干膜测厚仪仪测量涂层膜膜厚。3涂层配套无机锌底漆可以作作为单涂层使使用，也可与与环氧树脂、乙乙烯树脂、氯氯化橡胶等涂涂料配套使用用。喷涂上述述涂料作为涂涂层之前，无无机富锌涂料料涂层表面若若沾有灰尘或或油污，或因因间隔时间过过长而生成白白色锌盐时，应应将其进行清清除后，方可可进行中间层层施工。构件的涂装、修补补及质量要求求1)构件的涂装装：当喷砂完完成后，清除除金属涂层表表面的灰尘等等杂物；预涂涂无机富锌涂涂料，在自由由边、角焊缝缝、手工焊缝缝、孔内厕及及边等处在喷喷涂前必须用用漆刷预涂装装；喷涂无机机富锌涂料，喷喷砂处理完成成后必须在6小时那喷涂底底漆。2)构件的修补补：对于拼装装接头、安装装接头及油漆漆涂料损坏区区域，先手工工打磨除锈并并清洁干净，然然后按上述要要求分别喷涂涂底漆、中间间漆，其漆膜膜总厚度达到到150μm。3)涂层缺陷修补补（1）涂层擦伤处①擦伤面积较小，并并且锈蚀不严严重时，先用用洗涤剂和清清水清洗表面面，干燥后用用铁砂皮打磨磨，然后刷涂涂水性无机富富锌底漆。注意：不可一次涂涂刷过厚，以以免龟裂。②擦伤面积较大或者者已有明显锈锈蚀时，在用用洗涤剂和清清水清洗表面面并干燥后，用用动力砂纸盘盘打磨，然后后刷涂或喷涂涂无机富锌涂涂料。（2）涂层失去附着力力的表面由于钢材表面存在在油污或表面面粗糙度过低低，涂层失去去附着力时，如如面积较小，则则按4.1条处理，如如大面积失去去附着力，则则该表面必须须重新清除油油污，并喷砂砂至Sa2.5级，然后刷刷涂或喷涂无无机富锌涂料料。（3）涂层龟裂处龟裂面积较小时，用用动力砂纸盘盘打磨除去龟龟裂涂层，重重新刷涂或喷喷涂水性无机机富锌涂料。龟裂面积较大时，应应重新喷砂至至Sa2.5级，然后重重新刷涂或喷喷涂水性无机机富锌涂料。（4）膜厚不足涂层膜厚未达规定定要求时，应应根据面积大大小用喷涂或或刷涂方法修修补到规定厚厚度，修补前前表面应是清清洁的。涂装的修补1)涂装环境：：雨、雪、雾雾、露等天气气时，相对湿湿度应按涂料料说明要求进进行严格控制制，相对湿度度以自动温湿湿记录仪为准准，现场以温温湿度仪为准准进行操作；；2)安装焊缝接接口处，各留留出50mmm，用胶带贴贴封，暂不涂涂装；3)钢构件应无无严重的机械械损伤及变形形；4)焊接件的焊焊缝应平整，不不允许有明显显的焊瘤和焊焊接飞溅物；；以下部位不涂装油油漆1)现场焊缝两两侧各1000mm范围内内；2)构件与混凝凝土接触部分分；3)图纸上规定定的表面不油油漆部分；4)高强螺栓摩摩擦面、高强强螺栓连接板板外侧仅垫圈圈范围。涂层厚度控制的原原则1)凡是上漆的的部位，应自自离自由边15毫米左右的的幅度起，在在单位面积内内选取一定数数量的测量点点进行测量，取取其平均值作作为该处的漆漆膜厚度。但但焊接接口处处的线缝、以以及其它不易易或不能测量量的组装部件件，则不必测测量其漆层厚厚度。2)由于物体本本身的构造、喷喷涂工作的管管理情况、喷喷涂工作人员员的素质等因因素，都会使使涂层厚薄不不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判定是否符合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。钢材除锈经检查合合格后，在表表面涂完第一一道底漆，一一般在除锈完完成后，存放放在厂房内，可可在24小时内涂完完底漆。存放放在厂房外，则则应在当班漆漆完底漆。油油漆应按设计计要求配套使使用，第一遍遍底漆干燥后后，再进行中中间漆和面漆漆的涂刷，保保证涂层厚变变达到设计要要求。油漆在在涂刷过程中中应均匀，不不流坠。3.5构件包装、标标识及运输3.5.1构件件运输计划安安排本着先安装先运输输的原则，对对现场首批安安装的构件应应先运输，运运输过程应做做到既能满足足现场安装的的需要，又要要保持运输工工作量合理，尽尽量避免出现现运输过程量量前后相差较较大，时松时时紧的现象，运运输的顺序还还应与现场平平面布置合理理结合，对于于现场易于存存入或已具备备存放设施的的构件，可以以提前运输，而而对于一些大大构件，又不不易在露天存存放或难以存存放，现场暂暂时又没有安安装到的构件件，应尽量不不要先期运输输到达施工现现场，而应根根据现场安装装过程需要，以以及考虑运输输过程中可能能出现的特殊殊情况组织运运输。构件运运输详细计划划与制作加工工供货计划相相对应。本工工程大多构件件满足公路运运输要求，为为此所有零部部件和构件工工厂内制作检检验合格后,采取公路运运输至现场。同同时要注意以以下几个问题题：①严格执行中华人民民共和国公路路法第四十九九条，要求运运输公司对参参与运输的车车辆进行全面面检查、检修修。②严格执行中华人民民共和国公路路法第五十条条，与县级以以上地方人民民政府交通主主管部门、公公安部联系，取取得主管部门门和公安部同同意。并对指指定路线进行行沿途公路、桥桥梁、弯道查查看，清除障障碍。③在材料运输前200天必须制定定可靠的运输输计划，作好好运输车辆的的调度安排，考考虑雨天等不不利因素，作作好提前准备备工作，保证证材料按时到到达施工现场场。3.5.2构件的的运输方案3.5.2.1运运输工程概括括1本工程项目运输内内容钢构件主要为大型型钢柱、梁及及部分钢附件件，运输主要要从本公司制制造工厂到现现场工地。2构件运输特点本工程钢结构的运运输构件主要要是大型钢柱柱、梁及部分分钢附件等。3.5.2.2运运输方式根据以往我们在承承建工程经验验并结合本工工程的特点，从从经济、快捷捷角度考虑，拟拟定采用公路路运输为主要要的运输方式式。1构件运输保证措施施1）构件运输前，应应根据其结构构、形状、长长度、大小适适当包装，以以确保构件在在运输过程中中不损坏，不不变形。在每每一件包装外外做好标签，标标出它的采购购号、提货号号、工程的名名称、承包人人的名称、材材料及大致的的重量等。我我们将在每月月25日前向业主主和总承包提提交下月发运运钢构件的书书面计划，计计划包括构件件名称、构件件型号、预计计每批构件进进场时间、数数量等。并在在构件发运前前的7天再次书面面通知业主和和总承包，将将发运到场的的钢构件名称称、数量清单单等，并通知知业主到达的的预定日期。2）对现场附近进行行踏勘，落实实能满足桁架架各分段运输输到现场的临临时车间场地地及相应的资资源准备工作作。3）根据工程运输量量和构件特点点，选择汽车车作为运输工工具，提前与与运输承揽单单位签订运输输合同，运输输承揽单位必必须是全国联联运单位,有足够的运运输能力和运运输经验,以及现场赶赶工所需的运运输能力储备备。4）设计制作运输过过程中需要的的临时支撑、架架子等加固稳稳定装备。5）编制钢构件运输输进度计划，密密切与组装、拼拼装、安装进进度配合，减减少中间二次次运输，确保保运输过程的的合理性与经经济性相结合合，保证现场场安装进度的的需要。6）与运输承揽单位位签订行车安安全，文明运运输责任协议议严禁违章野野蛮运输。7）充分发挥本单位位以往大型钢钢构件工程的的运输工作管管理经验，搞搞好本工程的的运输管理工工作，保证运运输计划的实实现。2运输组织管理本工程的运输具体体由供应部经经理担任主要要负责人。运运输过程应严严格按照厂内内运输程序管管理文件和制制订的运输进进度计划进行行控制，制订订网络计划图图，确保运输输计划科学、合合理。满足运运输要求及现现场人员安装装工期。运输输管理人员应应对运输过程程进行全方位位的监督，并并负运输责任任。3构件运输的搬运和和装卸构件在厂内使用吊吊车和铲车负负责搬运和装装卸，在施工工安装现场使使用汽车吊和和铲车搬运和和装卸所有运运输构件，构构件严禁自由由卸货，吊车车工与铲车工工应经过专门门的培训，持持证上岗，装装卸、搬运要要做到轻拿轻轻放，并做到到以下几点：：a确保搬运装卸过程程中安全，包包括人员安全全、零部件及及构件、搬运运装卸周围的的建筑物及其其他装备设施施的安全。b按规定的地点点进行堆放，在在搬运过程中中不要混淆各各构件的编号号、规格，应应做到搬运装装卸依次合理理，及时准确确地搬运。重心标识及起吊标标识c构件堆放构件堆放应布置合合理，易于安安装时的搬运运，具体应满满足下列要求求：①按安装使用的先后后次序进行适适当堆放。②按构件的形状和大大小进行合理理堆放，用垫垫木等垫实，确确保堆放安全全，构件不变变形。③零部件、构件尽可可能室内堆放放，在室外堆堆放的构件做做好防雨措施施，对于构件件的连接磨擦擦面应得到确确实保护。④现场堆放必须整齐齐、有序、标标识明确、记记录完整。d交货及验收①所有材料都在施工工现场验收。检检验标准采用用设计要求和和国家相关标标准规范执行行。②产品外部需要字迹迹清楚的识别别标志。③材料到货后，经检检验发现损坏坏或不符合设设计要求和国国家相关标准准和规范要求求时，将有关关要求进行修修整、更换等等措施。第四章钢结构构现场施工方案案4.1现场施工概概况及总体思思路钢结构主要采用箱箱型钢柱、梁梁等。根据本本工程的实际际情况，异型型钢梁悬挑处处采用搭设脚脚手架等方法法进行临时固固定。4.2现场施工准备工作作基础预埋件复验及及放线：钢结结构安装前，复复测基准点，并并以此为依据据，进行钢结结构基准线和和轴线的放线线和测量，检检测钢结构基基准点轴线与与标高偏差，验验收合格后方方可进入安吊吊装工序。钢构件检验：钢构构件在制作完完成后，应按按施工图纸要要求和相应规规范的规定进进行检查验收收，按要求编编号。构件应应具备产品合合格证。构件运输到安装现现场后，会同同总包、监理理等单位等部部门共同验收收。主要验收内容：是是否有构件的的出厂出格证证和材料质保保书；是否有有构件的制作作验收资料；；是否有发货货清单，发货货清单是否和和构件相对应应；确认无误误后，还要对对构件控制尺尺寸进行复查查，以保证安安装能够顺利利进行。现场条件应具备安安装施工的要要求：地基经经过处理，能能满足吊车及及货运车进场场需要，场地地平整，水电电接入到要求求位置等。现现场安装前临临时设施应已已建设完毕，工工人根据劳动动力计划安排排进场完成并并已经熟悉现现场施工环境境和施工条件件，了解了钢钢结构安装方方案和思路。钢结构构件主要为为箱型截面柱柱、梁等构件件。制作时将将采取分段制制作，分段见见下图，具体体位置根据设设计决定，接接口之间采用用高强螺栓固固定，焊接连连接。第一段第二段第三段4.3吊装方案4.3.1吊装机机械选择及注注意事项1第一部分和第第二部分构件件吊点标高为为15.5米，构件最高高点约10..5米，最大单重重为4.9吨，由于受受场地限制吊吊车的回转半半径必须大于于13米，吊臂仰角角按根据计算算：则Rmin=113.0米根据Qmax=4.99+0.3==5.2吨仰角=tan－1（115.5÷113.0）≈50°吊车臂长Lminn=13.00÷Cos550°≈20.2米根据以上计算所得得数据结合现现场实际情况况，经查：QY50汽车吊能满满足施工要求求（当QY50汽车吊工作作半径为13米，在臂长26米时其起重量量为6.5吨,起升高度达达到22.7米）所以，吊吊装机械选择择一台QY50型汽车起重重机作为第一一二部分构件件的吊装机械械。第三部分构件吊点点标高为244.5米，构件最高高点约21..3米，最大单重重为10.8吨，由于受受场地限制汽汽车吊吊车的的回转半径必必须大于12米，汽车吊吊吊臂仰角按根根据计算：则Rmin=12..0米根据Qmax=100.8+0..3=11..1吨吊车仰角=tann－1（24.5÷÷12.0）≈63.9°°吊车臂长Lmiin=12..0÷Coss63.9°°≈27.28米根据以上计算所得得数据结合现现场实际情况况，经查：QY70汽车吊能满满足施工要求求（当QY70汽车吊工作作半径为12米，在臂长28米时其起重量量为14.3吨,起升高度达达到25.7米）所以，选选择一台QY70型汽车起重重机作为第三三部分构件的的吊装机械。2起吊作业注意事项项1)司机上岗前要进行行专业培训取取得合格证方方能上岗。2)司机接班时，应对对制动器、吊吊钩、钢丝绳绳和安全装置置进行检查，发发现不正常及及时排除。3)当风力大于7级时时，应停止工工作。4)司机在下列情况下下不应操作：：(1)起吊信号不不清。(2)安全制动装装置失灵、松松动，钢丝绳绳、滑车已达达到报废标准准，结构零件件影响安全。(3)捆绑吊挂不不牢或不平衡衡，重物棱角角与钢丝绳之之间未加垫，被被吊物上有人人或浮物，工工作场地昏暗暗。(4)吊臂下有人人，进行中检检修。(5)司机应熟悉悉下列知识：：a起重机械构造造、性能b起重作业操作作规程c起重机械安全全装置性能d起重作业信号号不清、起重重机械保养。起吊时先将钢梁吊吊离地面500cm左右，旋旋转吊臂使钢钢梁中心对准准安装位置，然然后徐徐升钩钩，将钢梁吊吊至柱顶以上上，再用溜绳绳旋转钢梁，以以便落钩就位位，落钩时应应缓慢进行，在在到达设计标标高时，即刹刹车对线，对对好线后利用用点焊进行临临时固定，在在校正完成后后，即进行永永久性固定。永永久性固定为为焊接，采取取对称面两台台焊机同时施施焊，能有效效的消除应力力变形。吊装方案分析工程特点分析1为满足建筑美美观、结构承承力和使用功功能要求,悬臂结构的的钢梁庞大、外外挑距离长、超超重,在安装中构构件容易失稳稳,同时，钢柱柱倾斜使得吊吊装、临时定定位和测量难难度增大，增增加了工作量量。2预调值的计算量，钢钢结构刚架为为钢柱和钢梁梁组成的“厂”型悬挑刚架架造型，倾斜斜变截面箱型型柱因其自身身倾斜设计、刚刚架悬臂结构构和网架部分分自重的影响响，在建造过过程中主体结结构的三维空空间位形将受受自重、日照照、温差、风风载摆动、基基础沉降等因因素影响而不不断发生动态态变化,倾斜变截面面箱型柱安装装是本工程最最大的技术难难题之一,其构件应力力、位移控制制和其倾斜角角度控制是实实现结构准确确、安全吊装装和完工质量量目标的关键键。为使结构构完成后达到到设计位形和和尺寸要求,施工中需采采取预调值反反变形措施加加以控制。3钢结构焊接难度大大。本工程使使用的钢材材材质有Q235BB、Q345BB,现场焊接70%为高空吊装装控制焊接,箱型柱梁及及支撑端板的的板厚为122mm、16mm。焊焊接量大、焊焊接焊缝长、焊焊接收缩变形形大、焊接质质量要求高,如何控制焊焊接变形和应应力消除,将直接影响响结构安装成成型。柱脚位位于标高2..300米处，柱脚采采用地脚螺栓栓固定。根据本工程特点，拟分为四个施工区域，如上图视：一、二、三、四区（如与土建施工工序有冲突再进行现场调整）。主构件加工时采用分段加工以配合现场施工要求。“厂”型悬挑刚架分为三部分吊装，主构件安装时按下图视分为三部分。“厂”型悬挑刚架分为三三部分吊装，标标高2.3000m~5.5500m钢柱柱为一部分，标标高5.5000m~10..500m钢钢柱为一部分分，其余为一一部分。第一部分标高2..300m~~5.5000m钢柱吊装较为为简单，构件件重为1.9T，待标高2.3000m以下混混凝土凝固后后吊装,这部分钢柱柱是整个倾斜斜柱安装精度度控制是否到到位的关键，为为保证其安装装精度在吊装装时随时校正正。第二部分标高5..500m~~10.5000m钢柱为为变截面倾斜斜箱型柱,每根单重4.1T，倾斜钢柱安安装难度较大大、问题较多多，但为了保保证足够的安安装精度，我我们计划分粗粗校和精校两两次对钢柱进进行校正；为为了保证各钢钢柱的倾斜度度，我们计划划在这段钢柱柱下增设临时时支架，通过过调整临时支支架标高来调调解倾斜柱的的角度，从而而使钢柱的倾倾斜度满足精精度要求。第第一部分钢柱柱和第二部分分钢柱在车间间整体加工，运运到现场断开开或者加工定定型后断开，这这样可以保证证第二部分与与第一部分焊焊接后的整体体倾斜度和防防止接口错位位。第三部分标高100.500mm以上钢柱和和钢梁,每根单重10.8T，为保证该该部分构件的的准确就位在在钢梁悬挑湍湍下设临时支支架，为使结结构完成后达达到设计位形形和尺寸要求求,施工中需采采取预调值反反变形措施加加以控制。钢钢梁的悬挑端端的标高不能能按照图纸的的标高控制，应应该按照图纸纸标高加预调调标高来控制制，使其在刚刚架悬臂结构构和网架部分分自重的影响响下回到图纸纸标高。第一部分配和土建建基础施工，首首先进行轴线线复核及标高高抄平：⑴轴线复核：根据结结构平面测量量控制线，将将钢柱的安装装定位线测放放到混凝土结结构平面上，用用标准钢尺检检查定位轴线线。定位轴线线检查复核完完毕，由建设设单位、监理理单位、施工工单位三方签签字认可后，方方可进行钢构构件吊装。⑵标高抄平为确保安装质量，钢钢柱吊装前，用用水准仪实测测钢柱柱底标标高，并将误误差控制在±2.0㎜范围内，保保证上部构件件的整体安装装质量符合设设计要求和施施工规范要求求。标高抄平及轴线符符合无误后，进进行地脚螺栓预埋。地脚螺栓为Q345BBM45*1125，地脚螺栓栓底标高为11.300mm，土建框架架第一分段模模板顶标高为为2.2500m。本工程程刚架为椭圆圆形分布，地地脚螺栓的预预埋直接影响响到刚架构件件的定位，为为保证其准确确性，根据柱柱子轴网平面面尺寸定位图图和柱脚细化化图将地脚螺螺栓准确定位位，土建钢筋工程结束束后我方进行行钢柱吊装工工作。下图是根据据柱身标记的的标高参照点点进行标高控控制工作。为为确保钢结构构的施工质量量，使用标准准计量器具进进行严格预检检，对构件几几何尺寸，螺螺孔大小及间间距，连接尺尺寸及摩擦面面，附件及数数量等，逐件件检查。并查查阅构件材质质证明，试验验报告，出厂厂合格证等资资料，对于重重要构件全部部检查，其余余构件抽检10-200%，并做好预预检记录。同时，为了便于钢钢柱吊装和校校正，用水准准仪检查柱底底板下调平螺螺母是否调平平。第一部分吊装工作作结束后，即即时进行钢柱柱的柱身垂直直度及标高检检测，直至符符合规范要求求。柱身混凝凝土强度达到到施工要求后后，由监理及及总包方签发发施工令后，我我方即进入第第二段钢柱的的吊装施工。第二段钢柱吊装就就位后，根据据设计细化的的安装节点进进行安装就位位，如下图：：耳板螺栓安装就位位后随即进行行柱身校正，并并进行高空焊焊接工作。柱柱身校正工作作完成后再卸掉钓钩。第三段钢梁的吊装装必须在脚手手架支撑搭设设完毕后进行行，脚手架专专项方案附后后。吊装示意意图如下：吊装就位后，首先先连接第二段段钢柱，螺栓栓安装后，脚脚手架支撑处处利用垫木进进行微调悬挑挑部分标高，再再利用经纬仪仪调整梁的水水平方向。反反复调整直至至符合有关规规范规定，固固定连接螺栓栓并进行初步步焊接，然后后慢慢卸载吊吊车。钢次梁的吊装穿插插进行，即第第一、二榀主主梁校正完毕毕后安装区域域间的次梁，以以固定主梁，防防止发生轻微微位移变形。次梁吊装应尽量做到不撞击主梁及其他已安装好的构件，既有利于成品保护又有利于吊装的顺利进行。高强度螺栓施工1工艺说明a高强度螺栓进场后后由专人保管管专人发放，以以掌握库存情情况和联系定定货，保证实实际需要，避避免浪费。b高强度螺栓配套供供应，进场后后逐一清查登登记，设专用用库房，确保保防水防潮，严严禁摔落。领领用和发放时时依当天实际际需要签发领领料单，以防防多用错用，便便于跟踪检查查。c高强度螺栓施工前前，进行抗滑滑移摩擦系数数试验，摩擦擦系数≥0.45。试件摩擦擦面与构件摩摩擦面工艺和和程度相当。试试验结果要达达到设计和规规范要求。d安装顺序由中间向向四周扩散安安装。e门架安装和校正时时，使用与高高强度螺栓同同规格的临时时螺栓固定，临临时螺栓数量量不少于群孔孔总数的1/3，且不少于2颗，安装过过程保护好摩摩擦面，确保保摩擦面不损损伤。f安装高强度螺栓时时，螺栓应自自由穿入，严严禁强行打入入，穿入方向向力求一致。g为使高强度螺栓连连接达到设计计要求，高强强度螺栓紧固固分为初拧和和终拧两次进进行。初拧采采用扳手,初拧值为终终拧值的30-500%,初拧后应做好好标记，以防防漏拧并便于于检查。换掉临时螺栓高强度螺栓扳手校验、检查合格轴力计检测记录表换掉临时螺栓高强度螺栓扳手校验、检查合格轴力计检测记录表合格验收高强度螺栓轴力试验合格连接件磨擦系数试验合格检查连接面清除浮锈、飞刺与油污安装构件定位、临时螺栓固定校正钢柱达预留偏差值紧固临时螺栓、冲孔检查缝隙确定可作业条件（天气、安全）安装高强度螺栓、拧紧初拧按要求顺序、转角法作出标记终拧不合格节点全部拆除、高强度螺栓重安装检查扭矩系数试验、定控制值4.3.4钢构构件制作安装装质量保证措措施4.3.4.1施施工依据严格按照工程设计计图纸、技术术核定单、现现行的国家标标准及施工组组织设计进行行施工。4.3.4.2质质量验收及评评定标准钢结构制作安装中中严格执行《钢钢结构工程施施工及验收规规范》GB502205-20001及《建筑工工程施工质量量验收统一标标准》GB503300-20001。4.3.4.3质量控制体体系基础轴线位移基础顶标高土建单位负责混凝土强度度预制构件的外形尺尺寸预埋件位置、平整整度工程质量公司钢结构的几几何尺寸生产车间负负责钢结构的焊接质量量保证体系结构吊装柱、钢梁安安装的垂直度度，位移钢梁焊接长度及顺顺线单位负责安装时焊接接及紧固件的的质量1严格按照焊接工艺艺评定指导书书要求，制定定焊接工艺评评定，按工艺艺评定确定的的焊接技术参参数实施焊接接。2钢结构制作时应有有拼装胎具，焊焊接采取合理理的顺序，以以保证构件尺尺寸正确。3螺栓钻孔设置样板板，保证尺寸寸、位置准确确。4构件出厂前进行检检查,使用的钢卷卷尺必须是经经校验合格的的同一把钢卷卷尺。4.3.4.4钢钢结构安装过过程质量保证证措施1运输到现场的构件件，现场派专专人进行复检检，复检的重重点放在构件件的整体变形形以及与安装装精度有密切切相关的部位位尺寸上，对对发现的不合合格项及时反反馈到车间进进行修复。2测量仪器、激光仪仪、钢卷尺等等到使用前要要经计量部门门校验合格后后方可使用。3钢结构安装前，对对柱子轴线，基基础轴线和标标高、地脚螺螺栓位置等进进行复核。4为避免由于温差变变化产生的钢钢结构变形，放放线时尽可能能安排在日出出前或日落后后测量放线。5钢结构的柱、梁、支支撑等主要构构件安装就位位后，立即进进行校正、固固定。当天安安装的钢构件件应形成稳定定的空间体系系。6高强螺栓装配前，清清除装配面上上的浮锈、油油污，装配面面打磨处理，紧紧固顺序从螺螺栓中间向外外对称紧固，操操作时分两次次进行。4.3.4.5安安全保证措施施1高空作业人员必须须经过体检，作作业时必须系系挂好安全带带。2吊装作业时必须有有跟随的水平平安全网进行行临边防护。3焊接时，要制作专专用挡风斗对对火花采取严严密的处理措措施，以防火火灾、烫伤等等，下雨天不不得露天进行行焊接作业。4吊装作业应划定危危险区域，挂挂设安全标志志，加强安全全警戒。5当风速达到6级以以上时，吊装装作业停止。6高空作业人员携带带的手动工具具、螺栓等必必须放在工具具包内。上下下传递时要用用绳子，严禁禁扔掷。7高空施工人员在梁梁上行走，必必须把安全带带挂在安全绳绳上。8现场施工用电应符符合TN-S系统，设置置保护零线、地地线、三级配配电两级保护护要求且符合合国家现行标标准规定。9使用气割时，乙炔炔瓶必须直立立并装有回火火装置，氧气气瓶与乙炔瓶瓶间距大于88m，远离火火源并有遮盖盖。4.3.4.6成成品保护措施施1运输钢构件时，采采取措施保证证构件不产生生变形，不损损伤涂层。2钢构件存放时按规规格、型号、安安装顺序分区区存放，钢构构件底层应垫垫枕木，相同同构件叠放时时，各层钢构构件的支点在在同一垂直线线上，防止钢钢构件被压坏坏和变形。3高强螺栓在运输和和储存过程中中，按规格分分别储放、轻轻装、轻卸，防防止受潮、生生锈和碰伤。4.4脚手架专项方案编制依据的工程文文件本工程施工图纸采用的国家及行业业标准《建筑施工扣件式式钢管脚手架架安全技术规规范》（JGJ1330-20001）《钢结构设计规范范》（GB500017-20003）《钢结构设计与施施工规程》(JGJ7--91)《钢结构工程质量量检验评定标标准》（JGJ788-91）《钢管脚手架扣件件》（GB158831-19995）《钢结构工程施工工质量验收规规范》（GB502205-20001）《建筑结构荷载规规范》（GB50009-20001）《建筑工程施工质质量验收统一一标准》（GB203300-20001）施工要求本工程搭设脚手架架主要承重箱箱型构件,为工人作业业提供工作面面并保证其安安全、经济、可可靠。操作架的选择本脚手操作架作用用为异型钢梁梁的支撑，全全部选用扣件件式钢管脚手手架搭设，设设计、计算及及构造要求按按《JGJ1330》规范执行行。本工程操作架为钢钢梁下承重支支架，搭设在在梁身下方，每根梁梁下铺设5根1.5米长的枕木以使使荷载均布在在脚手架支撑撑上。操作架的施工顺序序及材质底座布置→底座布布置应根据图图纸要求拉好好定位线铺放放，放横向扫扫地杆→自控制线起起依次向两边边竖立底立杆杆，底端与横横扫地杆扣接接固定后，装装设纵向扫地地杆并也与立立杆固定，固固定底杆端前前，应吊线确确保立杆垂直直，每边立起起4根立杆后，随随即装设第一一步纵向水平平杆与立杆扣扣接固定，校校核立杆和水水平杆使其符符合要求后，按40～65N·m力矩拧紧扣件螺栓，形成扣件的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架完成。第一步全部完成后，再全面检查一遍构件质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→设置支撑杆→按第一步搭设要求和作业程序搭设第二步，第三步随搭设进程及时装设剪刀撑→装设作业层间加强水平杆、铺设脚手板和装设作业层栏杆，档脚板及斜道等。1钢管采用φ48×3.5直缝缝焊接钢管，标标准应符合现现行国家标准准《直缝电焊焊钢管》(GB/TT137933)或《低压流流体输送用焊焊接钢管》(GB/TT3092))中规定的3号普通钢管管，其质量应应符合国家标标准《碳素结结构钢》(GB/TT700)中Q235A级钢钢的规定；脚手架钢管尺寸采采用φ48×3..5钢管，最长长不超6.55m，每根重重量≯25kg。其其抗拉、抗压压和抗弯强度度设计值为205N//mm2，抗剪强度度设计值为120N//mm2；钢管上严禁打孔；；钢管必须涂有防锈锈漆；钢管必须平直光滑滑，不应有裂裂缝、结疤、分分层、错位、硬硬弯、毛刺、压压痕和深的划划道。钢管所有允许偏差差指标，应符符合《JGJ1330》规范表所列列要求。2扣件钢管脚手架所用扣扣件必须符合合国标《钢管管脚手架扣件件》(GB155831)的各项技术术要求。扣件材质采用GBB9440中所规定的的力学性能不不低于KTH3330-08牌号的可锻锻铸铁或GB113352中ZG2300-450铸钢制作。扣扣件不得有裂裂纹、变形和和螺栓出现滑滑丝等缺陷，并并应有防锈处处理。扣件与钢管的贴合合必须严格整整形，应保证证扣件抗滑、抗抗拉性能的要要求。扣件必须经过655N·m扭力矩试验验，不允许破破坏。3脚手架钢、木、竹脚手板板，每块重量量不宜大于330kg。冲压钢板脚手板的的材质应符合合现行国标《碳碳素结构钢》(GB/TT700)中Q235A级钢钢的规定，其其质量与尺寸寸允许偏差应应符合有关规规范规定，并并应有防滑措措施；采用木制脚手板时时，应采用杉杉木式松木制制作，其材料料应符合现行行国标《木结结构设计规范范》(GB/TT5)中的有关规规定。脚手板板宽度≮200mmm，厚度≮50mm。两两端应挷扎φ4mm镀锌铁铁丝两道。4.4.6操作架架搭设操作要要点1按操作架搭设要求求向搭设和使使用人员进行行技术交底，按JGJ130-2001和DGJ/T08－016－2004规定的要求对钢管、扣件、脚手板等进行搭设和拆除，不合格品不得使用。2清除搭设场地杂物物，平整搭设设场地，并使使排水畅通。3操作架基础底面验验收合格后按按要求放线定定位。设置厚厚度不小于550mm的木木垫板。4立杆：采用Φ488×3.5钢管，纵横横向扫地杆应应用直角扣件件固定在距底底座上表面不不大于2000mm的立杆杆上。立杆下下用50mmm厚木板垫实实。立杆接长长除顶层、顶顶步处可采用用搭接外，其其余各层、各各步接头必须须采用对接扣扣件连接。立立杆上的对接接扣件应交错错布置，两根根相邻立杆的的接头不应设设置在同步内