第六章注塑模成型零件设计

第六章注塑模成型零件设计不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江河。

——荀子1塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-1成型零件概念

构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。2塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-2成型零件设计的一般步骤(重点)：第一步确定型腔数量；第二步确定分模（型）线(PartingLine);第三步确定分模面;第四步根据胶件确定是否要侧向抽芯；第五步计算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度；第六步排位确定内模镶件大小；第七步确定成型零件的组合方式和固定方式。3塑料成型模具设计第一步确定型腔数量确定型腔数量时必须考虑的因素：1．塑料制品精度。2.经济性。3．成型工艺。4．保养和维修。第六章注塑模成型零件设计4塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计如果预先已确定了与模具匹配的注塑机，则型腔数量可以按以下两种方法确定：1．根据所用注射机的额定注射量确定型腔数量。（各腔塑件总重+浇注系统凝料）≤注射机额定注射量×80%2．根据注射机的额定锁模力确定型腔数量。假定各腔以及流道在分型面上的投影面积之和为A分mm2，注射机的额定锁模力为F锁，塑料熔体对型腔的平均压强为P型，则：A分×P型≤F锁×80%不同塑料熔体对型腔的平均压强P型见第一章表1-4。5塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计第二步确定分模（型）线(PartingLine):分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.6塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计第三步确定分模面：分模线向模仁四周延拓就得到分模面.模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面).7塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计★确定分模面的一般原则：1、有利于脱模：（1）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上；（2）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。8塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计2、便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。9塑料成型模具设计3、

有利于保证塑件精度。第六章注塑模成型零件设计10塑料成型模具设计4、便于嵌件安装。第六章注塑模成型零件设计5、保证外观质量。11塑料成型模具设计6、分模面不得有尖角。第六章注塑模成型零件设计12塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。基准平面基准平面斜面对应锁紧斜面1—前模2—型芯3—后模13塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计第四步根据胶件确定是否要侧向抽芯：详见《侧向抽芯机构设计》。14塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计第五步计算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度1

成型零件尺寸计算法之一：国标计算法型腔内形尺寸：DM=｛D（1+S）-3/4*△｝+＆型腔深度尺寸：HM=｛H（1+S）-2/3*△｝+＆型芯外形尺寸：dM=｛d（1+S）+3/4*△｝－＆型芯高度尺寸：hM=｛h（1+S）+2/3*△｝－＆中心距尺寸：CM=｛C（1+S)｝±＆15塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计2.成型零件尺寸计算法之二：台湾及港资厂计算法一般情况下，型芯、型腔基本尺寸：DM=D（1+S）型芯、型腔公差：取胶件公差的一半。②对于精密注塑：型芯、型腔基本尺寸:DM=（Dmax+Dmin)÷2×（1+S）型芯、型腔公差：取胶件公差的1/3。式中：DM—模具成型尺寸;S—收缩率;D—胶件尺寸。16塑料成型模具设计★成型零件磨损后尺寸的变化：（1）孔类尺寸(A类)

该类尺寸属于包容尺寸（广义的孔），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后，具有变大的趋势。属于这类尺寸的有：型腔深度、型腔径向尺寸等；（2）轴类尺寸（B类）该类尺寸属于被包容尺寸（广义的轴），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后，具有变小的趋势。属于这类尺寸的有：型芯高度、型芯径向尺寸等。（3）中心距类尺寸（C类）该类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。属于这类尺寸的有：孔间距、型芯间距和孔中心距与型芯中心距。第六章注塑模成型零件设计17塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计第六步排位确定内模镶件大小1、排位的一般原则：1）保证模具的压力平衡。2）保证模具的温度平衡。非对称排位不好对称排位较好18塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计3）保证模具的进料平衡。4）浇注系统的分流道最短。5）内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。19塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计2、排位确定镶件大小：首先，确定内模镶件（模仁）的长与宽：（1）各型腔之间钢位B取12—20mm，特殊情况下，可以取20-30mm。特殊情况：——胶件较大较深；——镶件镶通；——入水(进料）为潜伏式入水（进料）等。20塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计（2）型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值：型腔深度（mm）型腔至镶件边钢厚A（mm）≤20 15---2520---30 20---3030---4025---40>40 35---50◆模具设计时，模仁（镶件）尺寸必须取整数，取标准数。21塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计排位实例：22塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计其次，确定内模镶件厚度：（1）前模（定模）镶件厚度=型腔深度+（15—20）mm；（2）后模（动模）镶件厚度=胶位深度+（15—30）mm；注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。23塑料成型模具设计第七步确定成型零件的组合方式和固定方式。第六章注塑模成型零件设计24塑料成型模具设计镶件的防转

第六章注塑模成型零件设计25塑料成型模具设计6-3前模镶件（母模仁）：

安装于A板内，用于成型胶件（塑件）的外表面。第六章注塑模成型零件设计26塑料成型模具设计6-3-1前模镶件设计要点：

前模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情况宜镶拼：1、前模镶件结构复杂，采用整体式难以加工；2、分模面为平面，前模型芯高出分模面较多(见右图)；第六章注塑模成型零件设计27塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计3、一模多腔，各腔分模面不同；4、一模多腔，各腔分模面虽相同，但长宽尺寸大于200X200mm；5、产品批量大，对易损零件采用镶拼，方便维修；6、产品销往多个国家，其字唛要镶拼，以便更换。注意：组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。28塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-4后模镶件（公模仁）(重点)：安装于后模B板内，用于成型胶件的内部形状。

29塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-4-1设计要点：后模镶件一般都要采用组合式，以方便排气、加工、维修及节省材料。3-4-2

几种特殊的镶接方式：（1）孔的成型:圆孔,异形孔和盲孔.30塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计（2）镶止口：凹止口镶中间，凸止口镶里面。（3）镶骨位（加强筋）：从骨位中间镶。（4）镶冬菇。易于修正外形尺寸图镶件图不允许夹线允许夹线夹线移向内壁，台阶面的位置据需要确定。镶件31塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-5

排气系统设计3-5-1

概念：1、进胶时将气体及时排出；2、开模时将气体及时引进。3-6-2模具中气体来源：1、空气；2、水汽；3、分解气。32塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-5-3

困气的后果：1．困气处塑件局部碳化烧焦；2．在壁厚处产生气泡；3.产生熔接痕。6-5-4

排气方式：1．

分型面（包括开排气槽）；2．

镶件配合面；3．

顶针（或司筒）与后模镶件的配合面；4．

侧抽芯排气；5．

在困气处加排气针。33塑料成型模具设计6-5-5

排气系统设计要点：1、排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧；2、排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处；3、对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐弯排气槽；4、排气槽槽宽一般为5—15MM。深度：

PE、PA、PP≤0.025mm；

PS、HIPS、ABS、AS、POM≤0.04mm；

PVC、PC、HPVC≤0.06mm。第六章注塑模成型零件设计34塑料成型模具设计

第六章注塑模成型零件设计5、排气槽的画法：料流末端料流末端35塑料成型模具设计第六章注塑模成型零件设计6-5-5

进气装置设计36塑料成型模具设计复习与思考:1、简述模具设计的一般流程。2、简述成型零件的设计步骤。3、什么叫分模面?

确定分模面的一般原则是什么？4、排位练习：(1)对右二图的外形尺寸放缩水。(2)排位确定内模镶件大小：本模共四腔：Bot（上图）和Top（下图）各出2腔；塑料：HIPS；侧浇口入水；制品颜色：紫色。5、简述注射模困气的后果和排气的方法