铣工技术 - 铣床的调整与精度检验

铣工技术第十章铣床的调整与精度检验2/3/2023目录10.1铣床的调整10.2铣床的精度检验2/3/2023铣工技术掌握台阶和直角沟槽铣削掌握轴上键槽的铣削掌握工件的切断教学目的和要求1232/3/2023铣工技术掌握台阶和直角沟槽铣削掌握轴上键槽的铣削掌握工件的切断教学内容摘要2/3/2023铣工技术掌握台阶和直角沟槽铣削、掌握轴上键槽的铣削、掌握工件的切断教学重点难点讲授、现场教学、课件教学方法和教具10学时教学时数2/3/2023铣工技术

10.1.1主轴轴承间隙的调整铣床主轴轴承径向和轴向的间隙不合适，对零件的加工精度有很大的影响。如果主轴轴承过松，就会产生轴向窜动和径向跳动。轴向窜动将会造成铣削振动加大，加工尺寸控制不准，平行度、线轮廓度超差。径向跳动会造成刀柄和铣刀的径向跳动和振摆，铣刀偏让（俗称让刀），从而使尺寸控制困难。如果主轴轴承过紧，则会使主轴发热咬死。10.1铣床的调整2/3/2023铣工技术

1.卧式铣床主轴轴承间隙的调整卧式铣床主轴轴承间隙的调整如图10-1所示。调整主轴轴承间隙时先将悬梁移开，并拆下床身盖板，露出主轴部件，然后松开锁紧螺钉1，就可以拧动调节螺母2，改变轴承内圈3与4之间的距离，也就改变了轴承内圈与滚柱和外圈之间的间隙。图10-1卧式铣床主轴轴承间隙的调整2/3/2023铣工技术

轴承的松紧取决于铣床的工作性质。一般以200N的力推拉并转动主轴，顶在主轴端面的百分表在0～0.015mm范围内变动，再使铣床在1500r/min的转速下运转30分钟，轴承温度不超过60℃，则说明轴承间隙合适。

2.立式铣床主轴轴承间隙的调整立式铣床主轴轴承间隙包括径向间隙和轴向间隙的调整，如图10-2所示。拆下前面铣头盖板，松开锁紧螺钉1，就能拧松螺母2。再拆下主轴头部的端盖5，取下由两个半圆环构成的垫片4。根据需要消除间隙的多少调整垫片厚度。如要消除0.02mm的径向间隙，则只要把垫片厚度磨去0.24mm，再装上去。然后用较大的力拧紧螺母2，使轴承内圈张开，直到把垫片压紧为止。主轴轴承的间隙是靠上面两个向心推力球轴承来调节的。当两个轴承内圈的距离不变时，只要减薄外垫圈3，就能减小主轴轴承的轴向间隙。轴承松紧的测定与卧式铣床的测定方法相同。图10-2立式铣床主轴轴承间隙的调整2/3/2023铣工技术10.1.2工作台传动丝杠间隙的调整工作台传动丝杠间隙过大，会导致移动工作台控制尺寸时的准确性差或产生粗大误差。当采用顺铣方式铣削时，铣削力会使工作台产生窜动，导致进给不均匀而引起振动。这不仅影响加工零件的精度和表面粗糙度，还会损坏铣刀，加速丝杠螺母运动副的磨损。因此，应对工作台传动丝杠间隙进行调整，具体调整方法见表10-1。类别图示说明丝杠的轴向间隙调整卸下手柄后，再卸下螺母1和刻度盘2，扳直止动垫圈4的卡爪，松开螺母3，转动螺母5调节丝杠轴向间隙（即推力球轴承与支架间的间隙），一般不大于0.01～0.03mm。拧紧螺母3，并反向旋转螺母5，使两螺母压紧，套上手柄，检验间隙是否合适。调整合适后，压下止动垫圈4的卡爪，再装上刻度盘2和螺母1，最后装上手柄丝杠与螺母的间隙调整卸下工作台底座前面的盖板6，松开法兰盘5上的3个紧固螺钉4，但不要过松，更不要取下。顺时针转动蜗杆3，带动可调螺母2旋转。当可调螺母2和主螺母1的牙侧面分别与丝杠的两个不同侧面靠近时，丝杠与螺母之间的间隙即可消除2/3/2023铣工技术工作台纵向、横向、垂直导轨都应有一个合适的间隙。若间隙太小，则使工作台运动时的阻力加大，费力而不灵敏，也加重了摩擦和磨损；若间隙太大，则会造成铣床—工件—刀具这一工艺系统的刚度下降，导致铣削过程不稳定，甚至会损坏刀具，而且，间隙太大还直接影响到铣床的精度和使用寿命。10.1.3工作台导轨间隙的调整2/3/2023铣工技术消除由于间隙大小不当所带来的影响，是靠镶条来进行调整的。如图10-3（a）所示为横向和垂直方向导轨间隙的调整装置。调整时，拧动螺钉，带动镶条移动，使导轨间隙变大或减小。如图10-3（b）所示为纵向导轨间隙的调整装置。调整时，先松开两个螺母，再转动螺钉，从而使间隙增大或减小，调整合适后，再拧紧两个螺母，防止使用中出现松动。横向和纵向导轨调整后的间隙以不大于0.03mm为宜，垂直导轨调整后的间隙以不大于0.05mm为宜。导轨间隙调整过程中使用塞尺进行检查。图10-3导轨间隙的调整装置2/3/2023铣工技术

10.2.1常用铣床的几何精度检验

1.铣床主轴的精度检验

1）检验主轴的轴向窜动如图10-4所示，在主轴锥孔紧插入一根短检验棒，使百分表触头与检验棒端面靠近中心的地方接触，然后旋转主轴，百分表读数的差值就是轴向的窜动值，其允差为0.015mm。图10-4主轴的轴向窜动检验10.2铣床的精度检验2/3/2023铣工技术

2）检验主轴轴肩支承面的跳动如图10-5所示，将百分表触头顶在主轴前端靠近边缘的位置，旋转主轴，分别在相隔180°的a、b两处检验。分别计算a、b两处误差，百分表读数的最大差值就是支承面跳动误差，其允差为0.02mm。图10-5主轴轴肩支撑面的跳动检验2/3/2023铣工技术

3）检验主轴锥孔中心线的径向跳动如图10-6所示，将百分表触头顶在插入主轴锥孔内的检验棒表面上。旋转主轴，分别在a、b两处检验并分别计算a、b两处误差。百分表读数的最大值就是径向跳动的误差。其a处允差为0.1mm，其b处允差为0.02mm。图10-6主轴锥孔中心线的径向跳动检验2/3/2023铣工技术

4）检验刀柄挂架孔对主轴回转中心的同轴度（卧铣）如图10-7所示，在主轴锥孔中插入一根带百分表的角形表杆，并使百分表触头顶在插入刀柄挂架孔中检验棒的表面上。转动主轴，在a、b两处检验。检验时，横梁和挂架都要紧固。分别计算a、b两处误差。a、b两处百分表读数最大值的一半就是同轴度的误差，其允差为0.03mm。图10-7刀柄挂架孔对主轴回转轴线的同轴度检验2/3/2023铣工技术

5）检验主轴回转中心线对工作台台面的垂直度（立铣）如图10-8所示，工作台处于纵向行程的中间位置。在工作台面上放置两等高量块，在量块上放一平尺。在主轴锥孔中插入一根带百分表的角形表杆，使百分表的触头顶在平尺的检验面上。检验时，垂直、横向两工作台及主轴套筒都要紧固。分a、b两处进行测量。a处平尺与中央T形槽平行，b处平尺与中央T形槽垂直。分别计算a、b两处误差。百分表读数最大差值就是垂直度误差。其a处允差为0.02mm，其b处允差为0.03mm。图10-8主轴回转轴线对工作台台面的垂直度检验2/3/2023铣工技术

2.铣床工作台的精度检验

1）检验工作台台面的平行度如图10-9所示，工作台处于纵向和横向行程的中间位置。在工作台台面上，按图示规定的方法，放置两高度相等的量块，在量块上放一平尺，然后用块规和塞尺检验工作台台面和平尺之间的距离。工作台台面纵向只允许凹陷，在每1000mm长度上公差为0.03mm。若超过公差，则会影响夹具或工件底面的安装精度，从而影响加工面的平行度、垂直度。图10-9工作台台面的平行度检验2/3/2023铣工技术

2）检验工作台纵向和横向移动的垂直度如图10-9所示，把角度尺放在工作台台面纵向中间位置，并使角度尺的一个检验面与横向（或纵向）平行，纵向（或横向）移动工作台，用百分表检验。百分表读数的最大差值就是垂直度的误差。检验时，应紧固垂直工作台。在3000mm的测量长度上公差为0.02mm。若超过公差，则会影响水平面内两加工垂直面的垂直度。图10-10工作台纵向和横向移动的垂直度检验2/3/2023铣工技术

3）检验工作台纵向移动对工作台台面的平行度如图10-11所示，工作台处于横向行程的中间位置。在工作台台面上，跨中央T形槽放两等高量块，平尺放在量块上。将百分表触头顶在平尺的检验面上，纵向移动工作台检验。百分表读数的最大差值就是平行度误差。检验时，横向和垂直两工作台均应紧固。在工作台全部行程上测量：行程等于或小于500mm，公差为0.02mm；行程大于500mm且小于1000mm，公差为0.03mm；行程大于1000mm，公差为0.04mm。若超过公差，则将影响工件的平行度和垂直度（在铅垂面内）。图10-11工作台纵向移动对工作台台面的平行度检验2/3/2023铣工技术

4)检验工作台横向移动对工作台台面的平行度如图10-12所示，在工作台台面和工作台横向移动方向平行放置两等高量块，平尺放在量块上。百分表触头位于主轴中央处，并使其顶在平尺的检验面上。横向移动工作台检验，百分表读数的最大差值就是平行度误差。检验时，垂直工作台应紧固。在工作台全部行程上测量：行程等于或小于300mm，公差为0.02mm；行程大于300mm，公差为0.03mm。若超过公差，则将影响工件的平行度和垂直度。图10-12工作台横向移动对工作台台面的平行度检验2/3/2023铣工技术

5)检验工作台中央T形槽侧面对工作台纵向移动的平行度如图10-13所示，工作台处于横向行程中间位置，百分表触头顶在紧靠中央T形槽侧面的专用滑块的检验面上，纵向移动工作台检验，中央T形槽两侧面均需检验。检验时，横向、垂直工作台均应紧固。百分表读数的最大差值就是平行度误差。在工作台全部行程上测量：行程等于或小于500mm，公差为0.03mm；行程大于500mm且小于1000mm，公差为0.035mm；行程大于1000mm，公差为0.04mm。若超过公差，则会影响以T形槽定位的夹具或工件的定位精度，从而使铣出的沟槽和侧面与导向基准不平行。图10-13工作台中央T形槽侧面对工作台纵向移动的平行度检验2/3/2023铣工技术

10.2.2常用铣床的工作精度检验

铣床工作精度的检验，是通过对标准试件的铣削，综合性检验机床的工作状态。如图10-14所示