上面层施工常见问题与防止20118

路面施工常见问题及防治 底基层（垫层）把控的关键：1、集料的级配：一定要好，骨料含量比例宜高不宜低；控制：盐碱含量，0.075mm含量和最大粒径37.5mm，超粒径料不超过5%；3.成品：板结密实，无粗细集料集中明显现4.集料过筛，执行闷料工艺5.平整度控制应从底基层开始：摊铺设备选择。水泥稳定砂砾基层原材料与试验：1.集料级配：骨架密实型，粗集料含量68-76%；最好含有破口石（成品率<40%）2.控制：盐碱含量不得超标，特别控制硫酸根，规范为0.25%，建议0.22%；0.075mm含量，超粒径料不超过5%；

3.干密度：采用震动压实法，建议值2.42-2.464.水泥剂量：强度够，不宜过高，水泥稳定砂砾基层施工注意事项：1.下承层的准备：清理与保水湿润；2.拌合：逐步逼近法调试，时间、离析控制；3.标准化施工：有侧限碾压，厚度与分层施工4.分层粘结：摊铺机前10-20米喷洒水泥净浆5.摊铺：压包与吊杆处集料的离析6.碾压：胶轮与双驱动压路机的集群作业，边部压实及横纹、局部松散处理水泥稳定砂砾基层7.表面浮浆的清理：在基层成型检测合格后以带压力水车喷洒，清洗表面浮浆。养生结束后在施工透层前，用强力清扫机和森林灭火机清扫。8.养生：透层1、基层清理：干净透层油的选择：沥青掺煤油与高渗透乳化沥青3.喷洒前基层应润湿下封层施工1、清扫干净；集料：干净，单一粒径8-11mm3.沥青：可与沥青面层同标号4.同步车施工；5.满覆率：60-80%。碎石管理1、碎石运输：一定要遮盖防尘；2.堆放：不得混料，防尘、防水；3.配料机的调试：逐步逼近法多次调试且精确4.与粘附性的问题：熟石灰粉极为有效，可靠性、耐久性好。沥青面层问题从表观看：1.粗细集料集中、离析；2.表面有起砂现象，刹车后有明显轮迹；3.边部有横纹或局部有裂缝、空隙多4.表面有麻面和坑斑现象5.纵向划痕。沥青面层问题从芯样看：1、集料不均匀，有的偏粗，有的偏细；下面空隙较大，上面密实现象；3.层间联结不好，清扫不干净、粘层油未撒透4.芯样切割位置存在延续到中面层的裂缝或裂纹；5.有软弱颗粒或集料碎裂、裂纹。压实工艺双钢轮：DYNAPAC两台（13.98吨）、胶轮：徐工XP262两台双钢轮：DYNAPAC一台（11吨）；碾压编数共9遍：第一遍前静后振，振动碾压3遍，胶轮碾压3遍、钢轮收面1遍。松铺系数：1.17双钢轮：DYNAPAC两台（13.98吨）、胶轮：徐工XP301两台、双钢轮：宝马HD130一台；碾压编数共9遍：第一遍前静，速度2.5km/h后振4KM/h，振动碾压2遍：速度4km/h，胶轮碾压3遍：速度4km/h、钢轮收面2遍：速度4km/h，松铺系数：1.20双钢轮：DYNAPAC一台（12.6吨）、CAT一台10520kg、胶轮：徐工XP261两台、双钢轮：VOLVO一台；碾压编数共11遍：第一遍前静后振1遍，振动碾压2遍，胶轮碾压6遍、钢轮收面2遍。松铺系数：1.20双钢轮：悍马HD130两台、胶轮：徐工XP302两台、双钢轮：悍马HD120一台；碾压编数共6遍：第一遍前静后振，振动碾压2遍，胶轮碾压2遍、钢轮收面1遍。碾压方式：紧跟碾压。松铺系数：1.251234柔性混合料压实1.沥青含量偏大2.集料棱角性差3.0.075Mm偏少4.0.6-0.3mm偏多5.粘层较差6.拌合温度偏高双机梯形摊铺时的五种离析形式在沥青路面的施工中会发现梯形摊铺时大致有五种离析形式。1.摊铺机中间“牙包”处出现的细料集中

摊铺离析示意图摊铺机中间“牙包”处出现的细料集中，位置如图中a处所示。这种离析的形式比较常见，一般的摊铺机都会出现。原因：“牙包”是摊铺机螺旋分料器的动力传动箱；“牙包”增加了混合料的移动阻力、使细集料集中、使熨平板变形，形成三角带；最终造成离析，此处的离析形式是粗细集料分别集中，有时还会伴有油斑、油线和泛油的出现。碾压时若是工艺不完善易出现推移和拥包。

牙包处的离析形式为了减少图a处的离析，应调整熨平板拱度，保证熨平板底面基本保持在一个平面上，差值不超过3mm。此外，熨平板的底板也应定期检查，以防出现过度磨损凹陷或翘曲等现象。在熨平板底板的前后缘，都装有拱度调整器，前缘的拱度应比后缘的拱度略高些，这样可以使熨平板下面的材料流动平稳。2.对称于“牙包”的两条离析带带状离析形式还出现在图b处，并且是对称于“牙包”的两条离析带。这两条离析带是由于摊铺机料仓刮料板的料位计位置太低（供料过少）；由于2个“牙包”的阻挡作用，“牙包”过后，形成凹槽时，大料的滚落聚集而形成的。这种离析不是经常出现，只是在骨料粒径较大时易出现，并且粒径越大越易出现。

对称于“牙包”的两条离析带要通过调节料位计、螺旋分料器的高度；调节熨平板前缘与螺旋分料器之间的距离和螺旋分料器的转速，来解决图中b和f处的两种离析。一般在摊铺时，先根据混合料粒径的大小、摊铺的厚度，调节好螺旋分料器的高度；同时调节料位计、螺旋的转速，使料的输送连续稳定。根据试验，螺旋分料器的下缘，一般调至高出铺层10～20mm较理想；分料器轴的端部，距熨平板的侧板15～20cm为宜。3.螺旋吊臂处产生的离析几乎所有摊铺机作业时都会出现图d处的离析现象；有的摊铺机有对称的两条，而时则会有对称的四条。这是由于吊螺旋处，吊臂阻碍了混合料的输送，形成凹槽，使料位产生落差，大料滚落在低洼处，形成大料的集中。

吊臂产生阻力图中d处的离析已经引起了重视，新型ABG-525的摊铺机将螺旋处的吊臂改装到螺旋分料器的两端；对吊臂的形状、吊臂处轴承的大小等都做了改进，尽量减少叶片输送料的阻力。对于老式的摊铺机，要消除这种离析，方法是：调节螺旋分料器内料位的高低，使料的输送连续平稳，尽量不出现料位差。图显示，螺旋分料器内的料位调节在一个水平面上，在吊臂处无积聚的大料，所以摊铺出的路面无离析。

平稳的料位4.卸料交替过程中的离析图e处的离析是一种有规律循环的间断离析；也是面层摊铺中常见的离析，一般间隔30米左右出现；多半处于摊铺机的中部，有时也会出现在摊铺面层的横断面上；这种离析是一种大料聚集的形式。原因：卡车向摊铺机受料斗卸料时，开始卸下的料和最后卸下的料多为粗料（车厢后部和前部大料较多）；卡车两侧的粗骨料也同时卸入摊铺机受料斗的两侧；这样在摊铺机受料斗的底部及两侧都是大料；当刮料板刮到受料斗内快没有料、摊铺机收斗时，大料就会聚集。

受料斗中材料离析图这时摊铺到路面的混合料都是大料，并且多半分布在摊铺面层的中部，导致摊铺层出现片状离析。这是离析形式中最可怕的一种，极易透水，破坏性极大。

卸料交替过程中有规律的摊铺离析采取得措施：施工现场要有专人负责指挥料车，当前一车料快用完时，就指挥下一料车衔接上；同时指挥操作员及时收斗和放斗，让料仓两旁的大料收到中间并和下一车料混合后再摊铺。如果此时料供不上，就让摊铺机停机，决不允许将料用完再停机。5.摊铺机两侧的混合料离析由于螺旋分料器内的螺旋太短，料输送不到分料器两端，而形成较大的料位落差；在重力的作用下，大粒径的料向下滚落，形成两条对称的离析带,如图f处。同时螺旋分料器的前挡板离地太高，或螺旋轴离熨平板侧挡板距离太远，也会使料位建立不起来，形成料位差，出现离析带。

板离地高度和螺旋轴离侧板距离除了以上五种形式的离析外，还有另外9种原因产生的离析：1.振捣器没有开启造成的离析这种离析是由于摊铺机的振捣器没有开启造成的。或开启了振捣器，但无论在铺筑基层、面层、上面层还是下面层时均是同一种振幅和振频，不加以调节。这样振捣梁起不到振动捣实的作用，路面表层均是大料，形成离析。

振捣器造成的离析2.由于螺旋分料器的安装位置不当、或固定螺旋的支架形状不合理、或螺旋直径与材料直径不相适应等原因，造成的纵向条状离析带如图所示。

与螺旋分料器有关的条状离析带3.由于熨平板拼装不合理、或熨平板受力过大产生变形；混合料中较大的碎石不停的嵌入熨平板接缝中和变形处，将铺层刻出一条离析带，见图的标示。

熨平板变形形成的离析带4.螺旋组装不正确、螺旋分料器中专门用于均料的叶片漏装、螺旋叶片过度磨损、或螺旋的安装长度不足等，都会使混合料发生离析。

与螺旋叶片有关的离析5.螺旋分料器中的料位高度不合理，过高或过低造成铺层出现离析。6.螺旋分料器不均匀的断续运转，产生粗细料在中间和两端的分离现象。7.梯形摊铺时，第一台摊铺机螺旋分料器外侧缺料，或料位过低，粗料滚到外侧形成接缝处离析。8.由于混合料级配不合理，单粒径粗集料过多，产生铺层边缘部分粗料过多，发生严重离析。9.摊铺厚度与骨料粒径比例关系不合理，与最大粒径相比，层厚明显偏薄，再加上混合料中含有超限颗粒，会造成铺层表面出现坑洞。

粒径与厚度比例不合理导致的表面坑洞与离析摊铺机材料离析的控制与预防熨平板的振幅和振频是摊铺机的关键参数，熨平板的激振强度大会将细料振到铺层下部，表面会显得粗料较多；铺筑不同的层面，熨平板和振捣梁的振幅、频率应该加以调节。卡车将混合料倒入摊铺机的受料斗时，应采用大容量的卡车，将混合料大倾角、大批量地泻入摊铺机料斗，避免混合料零星滚入料斗。图5-17倾角以确保物料大量倾倒卡车上的料倒入摊铺机受料斗时避免碰撞；应利用摊铺机料斗的翼板，经常使料斗内混合料顶面保持水平，以避免出现中央出现凹谷，导致粗料滚落集中；螺旋分料器应连续稳定的转动，不要时快时慢，造成中间缺料产生离析带；要在螺旋分料室建立合适、稳定、均匀的料位，避免粗骨料滚动产生离析，特别是分料器外侧缺料时铺层外侧会产生粗料离析带；螺旋分料器的高度应与材料的粒径相协调，否则会出现明显的离析；螺旋室的宽度应大于14×D+100mm（D为混合料最大粒径）；摊铺宽度