船体工艺教材PPT

船体建造工艺概述

ABSSURVEYOR

内容概述分段划分外板板缝排列

船体装配

建造精度控制

船舶建造新工艺，新方法，新技术，新标准介绍

研讨：新造船舶的质量控制与船舶检验（重点、难点及其针对性措施）

第一部分船体分段划分主要内容船体分段划分的一般原则

分段划分示例

一般将分段划分底部分段，底边舱分段，舷侧分段，顶边舱分段，甲板分段，舱壁分段，首尾立体分段，机舱分段，上层建筑分段等。

船体分段划分的一般原则船体分段划分的一般原则分段划分要考虑的两个重要问题1.分段大小的确定2.分段类型的确定1.从结构特点与强度考虑1）

环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度和局部强度的受力位置，船梁剖面突变处。2）

结构应力集中的区域，如甲板大开口（货舱口）的角隅。3）

分段接缝尽可能选择在结构原有板缝和接头或接点的连接部位。4）分段应具有足够的刚性，使不致因焊接，火工矫正及翻身吊运而引起较大的变形。

2.从工艺和施工条件考虑

1）

分段重量，主要考虑分段装配、焊接车间的起重运输能力，分段施工场地。2）

分段形状，分为平面分段，曲面分段，立体分段。一般根据分段形状特点选择分段大小。3）

根据钢材规格决定分段大小，主要因素是钢材长度，减少分段接缝，提高钢材利用率。4）

底部、舷侧和甲板分段的端接缝，应尽可能置于同一横剖面处，形成整齐的环行接缝，以简化安装工艺，保证焊接质量。5）分段的划分应考虑装配和焊接的方便性，减少变形。

6）分段划分应考虑总组工艺

7）分段的划分应有利于最大限度地采用自动焊和半自动焊

8）分段的划分应充分考虑分段特点，减少和简化制造分段所需的工艺装备（如胎架，临时加强等）

9）

分段的接缝位置，应为预舾装创造有利条件，如充分考虑相邻分段安装件的布置，分段内舾装件与结构的配合等。

从工艺和施工条件考虑10）分段接缝结构的参差，一刀齐或阶梯形。70000油轮分段划分图70000油轮分段划分图74000吨散货船4000TEU分段划分图4000TEU分段划分图LNG船分段划分图LNG船分段划分图分段划分统计

船舶图组分段数分段最大重量吊数总组重量(t)5600TEU19635719692+356004000TEU16729119075+3060070000油轮15025014911129674000散货船14023013286232第二部分外板板缝排列主要内容设计与修改板缝时应考虑的因素

设计与修改板缝时要掌握的几个原则

设计与修改板缝时应考虑的因素1）钢板规格-----其宽度是确定板缝位置的主要因素，其长度对分段纵向位置有影响。2）分段吊装顺序-----决定余量加放位置及大小。3）外板展开后的形状-----确定钢材的利用情况。设计与修改板缝时应考虑的因素4）外板余量的数值-----是确定钢材利用情况的因素之一。5）外板的弯曲形状，工厂加工能力-----决定板缝大小。6）排板方向-----船舯区域一般为纵向排列，其它区域，一般根据骨材方向，钢材利用率等情况排列。设计与修改板缝时要掌握的原则

1）

满足规范要求。对规范有宽度要求的平板龙骨,舷顶列板，舭列板等应满足规范要求，并优先排列。2）

钢材宽度应充分利用，但边缘应有适当的余量。如1800mm板一般用到1770mm，每边留有15mm加工余量。同时，宽度分布应大致均匀。3）

为提高钢材利用率，应合理选择钢材规格。但规格也不能太多，以免给管理带来困难。设计与修改板缝时要掌握的原则4）

板缝应尽量避免划成尖角，尽量避免与内部构件焊缝成小角度相交（预先拼板的情况例外）5）主要构件平行焊缝的距离，应不小于规范规定的尺寸，对接焊缝的平行距离不小于100mm，对接焊缝与角接焊缝之间的距离不小于50mm。

设计与修改板缝时要掌握的原则6）

板缝应尽可能与相应的肋骨型线成正交，使外板展开后的形状近似于矩形，以利充分利用钢材。图7）板缝应尽量避免位于线型曲率急剧变化之处，以便扩大辊轧机床的使用范围，减少热加工量。对具有双曲度或严重扭曲的外板，可将其尺度适当减小，以利加工。首尾平板龙骨的折边宽度不能过大，以免加工困难。预热及火工要求（CSQS、JSQS）设计与修改板缝时要掌握的原则

8）外板布置应有利于装焊工作的顺利进行，不致因布置不当造成装焊死角。

9）在保证强度和工艺性的前提下，应注意板缝的整齐美观。

10）当所有板缝布置完毕后，应进行展开检查，检查其长度和宽度是否超出所订购的钢材规格。第三部分船体装配船体建造阶段的划分程序建造阶段

基本任务

1组件和部件装配

将加工好的各种零件组合成部件或组件

2分段装配将各个零件、组件和部件组合成分段

3总段装配将分段组合成总段

4船台装配将分段（或总段）以及个别的船体零件、部件和组件在船台（坞）上安装成整个船体。

船体建造阶段的内容

组件和部件装配分段装配

总段装配

船台装配组件和部件装配（1）组件：不经划线而直接由两个或两个以上零件一次装焊而成的互成交角的构件。如：T形构件。

部件：由单个板件和扶强材组成的部件，如肋板等。部件可分成平面部件和曲面部件。

组件和部件装配(2)拼板：由两个或两个以上板材零件拼接而成的板幅。如甲板板，平直外板等。中组件：由两个或两个以上零件、组件或部件等组成的部件，也叫小分段。分段装配

平面分段；构件安装面为单层平面的平直分段。此类分段可在平台上建造。曲面分段：构件安装面为单层曲面的曲型分段。此类分段通常需在胎架上建造。立体分段：由两层或两层以上构家架安装面组成的空间封闭分段。首尾部分段。半立体分段：由两个或两个以上构家架安装面组成的不封闭分段。上层建筑分段。

总段装配

由两个或两个以上的各类分段组成。

分段建造方法

正造法反造法

侧造法卧造法其它建造方法正造法

1.分段正造----底部分段以外底板为基准面，在底部胎架上安装。2.总段正造----将底部、舷侧、甲板、舱壁等分段分别在平台或胎架上进行安装，装焊完毕后，再在底部胎架上合成总段。正造法优点

工作面大，有利于劳动力的展开。

缩短总段建造周期和船台建造周期。施工条件好，有利于工效的提高。保证线形

正造法缺点

占用场地面积大胎架数量增多划线工作量大多一次翻身反造法

1.分段反造----分段以内底板或甲板为基准面，在内底或甲板胎架上安装。反造法优点

占用场地面积小胎架数量少且简单缩短船台建造周期划线工作量小有利于自动焊少一次翻身反造法缺点

总段建造周期长施工条件差，装配和焊接因需要翻身，分段尺寸和重量受到一定限制侧造法

以分段侧面为基准面，在一个舷侧胎架上安装。先装好一侧舷侧外板后，随后装焊内部构件，最后将另一侧外板盖上。。分段建造方法双层底分段建造方法

舭部分段建造方法

舷侧分段

舷顶分段甲板分段横隔舱分段机舱双层底艉部分段双层底分段建造方法建造方法：在内底板自距

中8810㎜处、肋板距中7950㎜处分拆成两个片状小分段，其中，中部内底小片段不带外板及外板纵骨、舷侧内底小片段不带外板；中部小片段、舷部小片段以内底板为基面在外场反造；两内底小片段完工后再依次合拢到以外板为基面的正造胎架上（先合拢舷侧小片段，再合拢中部小片段）。

内底板片段反造

外板纵骨

WeldingreservedGirdersundercofferdam双层底分段建造方法内底板片段翻身与外板正态合拢

WeldingafterfinalassemblyBilgekeelUndercofferdamSupportsSupports内底板、外板拼焊内底板、外板纵骨装焊

内底板肋板、纵桁装焊

舭部不带外板小分段

外板合拢

内底板与“T”排合拢

片段翻身合拢装焊

P、S分段合拢装焊

Block1000AssemblyprinciplesinworkshopStrakesandlongitudinalassemblyBlock1015(undercofferdam)TransverseandlongitudinalgirderassemblyOrdinarygirderCofferdamgirderBlock1002/1003AssemblyprinciplesinworkshopStrakesandlongitudinalassemblyAssemblyondoublebottomBlock1024AssemblyprinciplesinworkshopDoublebottomassemblyShelllongitudinalWeldingreservedCut-outcontrolbeforeassemblyTurnaroundandfinalassemblySupport

装配顺序

l

中部内底板与内底板纵骨在流水线上安装成部件；内底小片段在外场反造—→舾装件安装—→完工后运至外场翻身……l

中部外板与外板纵骨在流水线上安装成部件；舷部外板小片段在外场正造……l

外板正造胎架上铺舷侧外板、焊接—→划线—→吊装中部外板与纵骨部件—→吊装舷部内底小片段—→吊装中部内底小片段—→焊接—→完工测量—→提交船东、船检验收舭部分段建造方法1.建造方法：以底边舱斜傍板（包括顶板）为基面反造2.胎架形式：平面折角胎架3.装配顺序：斜傍板及纵骨在平面流水线上装焊—→移至外场上胎架—→装肋板等—→装外板纵骨和外板。建造方法和装配顺序见图示。

舭部分段Block1100AssemblyprinciplesinworkshopSectionAASectionBBSlopelongitudinalbulkheadShellStringerSlopelongitudinalbulkheadShellInserttobeaddedafteredgeassemblySupportBlock1100cofferdam:AssemblyprinciplesinworkshopSectionAASectionBBSlopelongitudinalbulkheadShellStringerSlopelongitudinalbulkheadInserttobeaddedafteredgeassemblyShellPre-assemblySupportBlock1120/21:AssemblyprinciplesinworkshopSectionAASectionBBSlopelongitudinalbulkheadShellSlopelongitudinalbulkheadShellSupportStringerStringer舷侧分段建造方法1.建造方法：纵舱壁以“片状小分段”形式上流水线、完工后移到以外板为基面的胎架上合拢。其中CS21PS、HS23PS以纵舱壁为基面散贴外板（因外板有线型）。2.胎架形式：平面分段流水线、舷侧外板胎架舷侧分段舷侧分段装配顺序

l纵舱壁流水线拼板—→划线—→安装纵舱壁纵骨—→安装肋板、水平桁—→肋板、水平桁—→舾装件安装—→片状小分段移至外场翻身……l

平直外板在流水线上拼板—→安装外板纵骨—→移至外场……l

外板拼板件在胎架上定位—→纵舱壁片状小分段合拢—→完工测量—→提交船东、船检验收。Block2000:AssemblyprincipleinworkshopSectionAASectionAfterturnaroundDoublehullShellDoublehullShellSupportDoublehullBlock2020/21:AssemblyprincipleinworkshopSectionAADoublehullShellShellDoublehullShellSectionBB舷顶分段建造方法建造方法：先分别以主甲板为基面建造主甲板小分段，以上甲板（TRUNK甲板）斜板为基面建造舷顶小分段，然后以顶边舱斜板为基面在平面胎架上反造。胎架形式

胎架形式：以主甲板为基面的甲板小分段以TRUNK甲板斜板为基面的舷顶小分段以顶边舱斜板为基面的的平面反造胎架，（其中：HS14PS为平面折角胎架）装配顺序甲板小分段、舷顶小分段制造—→顶边舱斜板铺板—→斜板纵骨—→吊装主甲板小分段、舷顶小分段。SectionAABlock4100:AssemblyprincipleinworkshopUndermaindeckpre-assemblyMaindeckShellSectionAASupportBlock4100:AssemblyprincipleinworkshopTrunkdeckpre-assemblyBlock4100:AssemblyprincipleinworkshopSectionBBSectionAADoublehullBlock4100:AssemblyprincipleinworkshopCofferdambetweentank1andtank2SectionAAMaindeckShellTrunkShellDeckSupportDoublehullDeckat26250/OH甲板分段建造方法建造方法：以内甲板（innerdeck）为基面分成左右片状小分段上流水线制造，完工后移至以上甲板（Trunkdeck）为基面的胎架上合拢。

胎架形式

平面分段流水线、上甲板平面胎架装配顺序

内甲板上流水线铺板—→装甲板纵骨—→装甲板纵桁—→肋板—→翻身移到以上甲板（Trunkdeck）为基面的胎架上完成。

Block4000:AssemblyprincipleinworkshopTransverseviewAfterturnaroundDoublehullDoublehullTrunkdeckDoublehull横隔舱分段横隔舱分段AftBulkheadassemblyVerticalandstringerassemblyForeBulkheadassemblyBulkhead’sassemblyTurnaroundandfinalassemblyWeldingcompletion上横隔舱分段建造方法：

将分段分为左，中，右三个片段；中段先以后舱壁为基面在流水线上制造，左、右段先以后舱壁为基面的胎架上制造，然后分别翻身，移到以前舱壁为基面的胎架上合拢成一只分段。胎架形式平面分段流水线、以前、后舱壁为基面的平面胎架

装配顺序l三只小片段依次上流水线或胎架铺板—→安装水平扶强材—→安装纵、横桁材—→安装舾装件—→完工后（运至外场）翻身……l在外场平面胎架上铺前壁板—→安装水平扶强材—→三只小片段依次吊装合拢—→完工测量—→提交船东、船检验收。机舱半立体分段

建造方法：以甲板为基面反造，舷侧以外板为基面侧造，舷侧小分段完工后上分段进行大组装。胎架形式：甲板平面胎架、舷侧曲面胎架装配顺序：甲板铺板、划线—→构架、部件安装—→舷侧小分段合拢—→舾装件安装—→完工测量—→提交船东、船检验收。

艉部分段：AB01PCS建造方法：以16246平台为基面反造，反贴外板；AB01C与RH合拢后整体翻身胎架形式：平面胎架装配顺序：16246平台板铺板定位—→零件、纵横部件安装—→舾装件安装—→RH安装—→焊接—→完工测量—→提交船东、船检验收。

总段装配1.货舱区域底部分段总组

2.货舱舷侧分段总组

3.货舱舷顶与甲板分段总组

4.机舱区分段总组

5.艉部分段总组6.艏部分段总组

7.上层建筑分段总组

1.货舱区域底部分段总组总组原则

分段到位后进行水平调整、全宽测量以及刚性固定，确保定位准确与牢固

确保关键装配节点正确

焊接不变形，焊接完工后进行完工测量

余量按照要求切割完毕

大接头焊缝进行提交验收

安装快速定位装置，确保船坞快速搭载

正态“D”型总组

（1类）

总组顺序

底部分段S为基准进行定位——组装底部分段P——组装底边水舱分段P或S——组装横隔舱下部分段S——组装横隔舱下部分段P正态“L”型总组

（2类）

总组顺序底部分段P或S为基准进行定位——向艏或艉组装底部分段P或S——组装底边水舱分段P或S正态“口”型总组

（3类）

总组顺序底部分段P或S为基准进行定位——组装底边水舱P或S——组装横隔舱下部分段P或S正态“U”型总组

（4类）

总组顺序底部分段S为基准进行定位——组装底部分段P——组装底边水舱P或S2.货舱舷侧分段总组总组方式：以外板为基面侧态总组

总组胎架形式：搁墩+油泵

结构预估重量：300t典型总组形式

总组程序

以较重分段做为基准分段进行定位——向艉或艏组装另一只分段。3.货舱舷顶与甲板分段总组总组方式

:正态总组总组胎架形式:专用胎架结构预估重量：550t典型总组形式

总组顺序

横隔舱上部分段为基准进行定位——组装舷顶分段S——组装双壳甲板分段——组装舷顶分段P典型总组形式

总组顺序

以双壳甲板分段为基准进行定位——组装舷顶分段S——组装舷顶分段P4.机舱区分段总组

总组方式

:正态总组总组胎架形式:简易胎架;搁墩+油泵结构预估重量：550t典型总组形式总组顺序以EB03S分段为基准进行定位——组装EB03P分段——组装EB02分段典型总组形式总组顺序

以ED22C为基准分段进行定位——组装ED21C——组装EG22PS分段——组装EG21PS分段——组装EG12PS——组装EG11PS——组装ED12C——组装ED11C5.艉部分段总组

总组方式

:正态总组总组胎架形式:专用胎架结构预估重量：500t典型总组形式总组程序AB01在专用胎架上定位——使用特殊工装将RH与AB01总组——完工测量——结构性提交船东船检验收——船坞搭载总组定位时确保基座面板的水平度。6.艏部分段总组

总组方式

:正态总组总组胎架形式:简易胎架结构预估重量：609t典型总组形式总组顺序

以FB01为基准分段进行定位——组装FG61分段——组装FG51典型总组形式总组顺序总组顺序：以FB02为基准分段进行定位——组装FB03——组装FG52分段7.上层建筑分段总组

总组方式

:正态总组总组胎架形式:简易胎架结构预估重量：350t总组形式总组顺序PD32PD41PD51PD61PD71PD71A船台装配底部分段船台装配舷侧分段船台装配带顶边舱舷侧分段船台装配甲板分段船台装配横隔舱分段船台装配首总段船台装配底部分段船台装配将分段吊上船台吊线垂使分段定位肋骨线对准船台相应肋骨线用水平管或激光经纬仪校验船底基线高度校验分段横向状态余量切割、固定位置舷侧分段船台装配将分段吊上船台使分段定位肋骨线对准底部分段相应肋骨线使分段水线倾斜度和基线倾斜度一致在分段两端检验型宽余量切割、固定位置带顶边舱舷侧分段船台装配将分段吊上船台使分段定位肋骨线对准底部分段相应肋骨线使分段水线倾斜度和基线倾斜度一致在分段两端检验型宽余量切割、固定位置带顶边舱舷侧分段船台装配甲板分段船台装配将分段吊上船台使分段定位肋骨线对准舷侧部分段相应肋骨线对准分段中心线利用水平管检验梁拱固定分段位置、焊接横隔舱分段船台装配将分段吊上船台使舱壁下缘对准下面分段上的舱壁位置线使舱壁与基线面垂直用水平管或水准仪校验水线，使之保持水平检查水线高度余量切割、固定位置首总段船台装配将总段吊上船台定位肋骨检验线，首端点位置总段中心线对准船台中心线使分段纵向倾斜度和基线坡度一致检验分段横向状态余量切割、固定位置精度控制2004.12.30船体精度特点船体建造周期长，工序多，累积误差大。误差的绝对值大，但相对值较小。由切割，冷热加工，焊接，吊运等引起的变形规律较复杂。作业环境，各种工序交叉进行使精度难以控制。常用术语余量：指相对工件基本尺寸多加放的量值。该值使后续的生产工序所累积的尺寸偏差，以及冷热加工所产生的伸长、收缩作部分抵偿，剩余的部分，则选择适当的时机切除。常用术语补偿量：指相对工件基本尺寸多加放的量值。该值使后续的生产工序所累积的尺寸偏差，以及冷热加工所产生的伸长、收缩作抵偿。因而，这种加放量无需切除就可控制工件基本尺寸在规定的公差范围以内。精度要求

主要有船级社要求：在结构连接点，要求构件中心线对齐等船东要求：舱容和主尺度GTT公司对安装绝缘材料的要求：安装绝缘材料的货舱内表面的舱室尺寸和结构的平整度船体精度要求标准CSQSJSQSShipbuildingQualityStandard（IACS）其它：如GTT等船级社对精度的要求对于一般构件，规范要求板的中心线的偏差a不大于三块相交板中最小板厚的一半。对于高强度钢板和强力结构，中心线的偏值a不大于最小板厚的三分之一，且最大偏差不得大于5毫米。

对强力构件和高强度钢在板中心线处

a≦t1/3,最大5mm在板的外表面处

a1≦(5t1-3t2)/6,

最大5mm如：t3>t1,则用t3代替t1

对一般构件在板中心线处

a≦t1/2在板的外表面处

a1≦(2t1-t2)/2,

如：t3>t1,则用t3代替t1斜板处对强力构件和高强度钢：在板中心线处

a≦t1/3，最大5mm

其它构件：

a1≦t1/2关键部位船东对精度的要求完工尺寸舱容绝缘材料对精度的要求

1．舱室最终尺寸和形状

2．内壳表面平整度

1．舱室最终尺寸和形状

货舱由4种形状构成，即矩形，平行四边形，梯形和横隔舱壁，每一舱壁由其设计阶段的理论尺寸通过放样决定低温绝缘材料的尺寸以及确定各预制件实际形状和尺寸。然而，在分段组装后，货舱的最终尺寸和形状可能与设计的理论值不同，所以要考虑可能的偏差。

舱室尺寸偏差每一舱壁考虑50毫米的公差，即相对舱壁理论位置，其偏差距离在+20毫米和-30毫米之间。为了使按理论尺寸（非船上预先测量）预制的部件能够安装。

2．内壳表面平整度由于次隔热层通过支承胶合辅料过渡，安装在船舶内壳上，安装期内，要采用胶合辅料校平绝缘箱。内壳表面平整度分类

a.分段总体变形

b.平板不平整度

c.船体总体不平整度

a.分段总体变形为了使绝缘箱(绝缘箱尺寸1.2x1.0米)能与船体结构相匹配，一个尺寸大约15.0x15.0米的分段，总变形（弯曲、扭曲……）要小于15毫米。b.平板不平整度

在分段组装阶段，必须校验下面三个方面的平整度：内壳扶强材的不平整度沿对接焊缝的钢板的不平整度扶强材之间的壳板的不平整度

内壳扶强材的不平整度

内壳扶强材的不平整度采用一根比3倍纵骨间距大100毫米的直尺进行检验。检验时，将直尺放置于与扶强材垂直的方向，在所检验的纵骨处，内底板与直尺的间距不大于4毫米。

钢板的对接焊缝的不平整度

沿内壳的对接焊缝，用一根长800毫米直尺检查，最大凸出变形为4毫米，最大凹陷变形为6毫米。

扶强材之间的壳板的不平整度用一根1米的直尺进行检验。检验时，将直尺放置于与扶强材垂直的方向，内底板与直尺的间距不大于4毫米

船体总体不平整度

用一根比3倍纵骨间距大100毫米的直尺进行检验。

精度控制测量方法1.局部对中测量

2.分段完工测量及内壳表面平整度测量

3.货舱最终尺寸测量

1.局部对中测量

a1=+（T/3+（t2-t1）/2）a1=-（T/3-（t2-t1）/2）

式中：t2≤t1T：为t1，t2，t3中最小者,且T/3≤5。

局部对中测量a1max=T/3-（t1-t2/sinα-t3/tgα）/2a1min=-{T/3+（t1-t2/sinα-t3/tgα）/2}

式中：T：为t1，t2，t3中最小者且，T/3≤5。对中测量表格

测量模板

在现场实际测量时，要准确测量a1值是相当困难的，也会产生很大的误差。因此，在实际检验时，最好使用模板。模板一般采用8-10毫米的金属材料制成。在模板上划有三条线，其中，中间一条线为理论值，其理论位置应与参考线对齐，左边一条线为偏差值a1最大值，右边一条线为a1最小值。检验部位测量模板测量模板测量模板测量模板测量模板测量模板2.分段完工测量及内壳表面平整度测量对分段完工测量及内壳表面平整度测量，完全按照GTT公司的要求进行，主要有分段总体变形，平板不平整度和船体总体不平整度等三项内容。3.货舱最终尺寸测量货舱最终尺寸的测量，也是按照GTT公司的要求进行，在测量时，一般采用经纬仪。精度控制1胎架制作步骤及精度要求

2部件装配的精度控制

3大拼板部件的精度控制

4胎架散铺板的精度控制

5分段大组装阶段的精度控制

6特殊分段的精度控制要求

7主机基座的制造及安装精度控制

8上层建筑的精度控制

9分段运输及吊装过程的精度控制

10分段在施工过程中的精度控制及测量方法

1胎架制作步骤及精度要求a）划出胎架中心线、肋骨检验线及坐标轴。b）划出胎架立柱的位置，并安装好立柱。c）丈量基准点，依据该基准点逐个量取各个立柱的高度并气割之。d）划出胎架图要求的其他直剖线、断线等。e）胎架四角必须作额外的斜撑加强。f）胎架的焊接必须采用连续焊。g）由精度管理组负责对胎架划线精度的检测。h）胎架完工后必须提交厂检验科验收。2部件装配的精度控制a）部件装配在钢平台或平面胎架上进行。b）除依据数控对合线对准外，还测量母材的周界尺寸、直线度及型材贯穿孔开档尺寸。c）母材拼焊后，先矫正再安装从属子材，子材原则上依据其数控位置线安装。d）子材与母材的安装角度必须用三角尺或角度样板靠样安装。e）部件装焊结束后，用专用样尺检测部件的平整度，对超差进行矫正，直至满足精度要求。3大拼板部件的精度控制a）以零件两端的100㎜检验线作为拼板依据，检验周界尺寸、直线度、拼板对角线及周界的坡口朝向。b）在拼板划线之前，必须对拼板进行平整度测量并矫正。纵骨安装的垂直度，要求纵骨与安装位置线的偏差≤0.5㎜，纵骨安装的垂直度偏差≤0.5㎜。e）用专用检验样尺对安装后的大拼板部件进行平整度检验，对超差部分进行矫正，直至符精度要求为止。4胎架散铺板的精度控制a）在平面胎架上铺板时，用挂锤线法使铺板的周界线与胎架上的位置线一一对应，对K行板定位时必须对准中心线，板与胎架保持密贴，不吻合度≤2.5㎜。b）在曲面胎架上铺板时，除了满足上述要求外，还必须要求每列板的板缝位置与胎架上的相应位置线一一对应，确保板缝不错位。c）铺板装配结束后，用专用工装器具对铺板进行固定来防止焊接变形。

5分段大组装阶段的精度控制

a）纵骨上胎架吊装定位必须对准位置线、垂直度偏差≤0.5㎜.b）肋板、纵桁板等部件的吊装定位须检验。c）肘板等小零件的安装必须准确性。d）舷侧小分段的吊装定位必须对每档肋位处的定位半宽、高度进行逐个测量。e）在片状小分段的纵骨开档尺寸、垂直度进行逐个测量。f）对首个分段焊接变形、焊接收缩量进行跟踪测量，记录测量数据。6特殊分段的精度控制要求

6.1AB01分段制造：a）RH与AB01的定位合拢主要控制舵杆中心线的垂直度、与AB01“FR0”号位的重合度及上、下舵承距舵机平台的高度；由精度管理组对定位尺寸进行验收。

6特殊分段的精度控制要求AB02分段制造：a）

FR20舱壁板与胎板的吻合度≤2.5㎜b）

由于轴中心线与基线成一倾角（即轴线艉端向下倾斜～3.15°），因此，SF尾轴管上分段合拢时要保证轴中心线与基线的倾斜度，偏差≤3㎜。轴管与FR20舱壁的前后偏差≤3㎜；定位结束后由精度管理组负责验收。8上层建筑的精度控制

a）测量铺板的长度、宽度、对角线。b）以肋检线或中心线为基准线，分别向两侧划线，从而减少积累误差。c）围壁板用斜撑加强，防止焊接变形。d）门窗高度尺寸，是指下层甲板至门窗中心线的理论尺寸，在划线时必须换算成从上层甲板至门窗中心的尺寸。e）气割余量时必须增划一条100㎜气割检验线。9运输及吊装过程的精度控制

加工阶段：板材、型材的运输、起重,零件堆放