纺织病疵分析大全

纺织病疵分析大全纺织病疵分析大全－－集三十七年病疵分析之纺体织会病疵分析大全－－集三十七年病疵分析之体会改贴进行中 2楼.一、经纱断头缘故。（不包括纱原纱品质及预备工用缘故）3.二、细纱断头的缘故4.色差的成因与预防5整理产品常见疵病分析一、一样外观疵病二、一样内在疵病三、专门内在疵病织物疵点专用术语涤纶织物产生风印的症状常见烧毛疵病及克服方法防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法滚筒印花疵病及其预防措施如何样减少腈纶筒子纱染色大小样色差如何样减少卷染机染色头尾（梢）和左中右色差毛织物染色后表面显现深浅斑渍、斑点、渍印问题一般涤纶织物高温高压染色色花的防止羊绒衫掉绒起球的缘故分析和解决措施印染布疵点产生的缘故及检测方法bjckxjMM留位xiaokeMM留位！织物病疵分析鉴定报告锦纶HOY长丝，已显现丝筒严峻变形运算坯布到成品的经向缩率布面经柳缘故分析布面经柳缘故分析布面白斑缘故分析布面纬档缘故分析布面经柳缘故分析布面横条缘故分析布面纬档缘故分析成品阳离子格子布布面经向强力过度损害缘故分析大有光染色成品布布面产生经柳的缘故一块TTR染色成品布布面产生鸡爪印的缘故。一块涤纶染色成品布布面产生经柳的缘故四面弹染色成品布布面产生纬档缘故分析150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝色丝产生色差的缘故平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的缘故成品牛仔裤及部分装饰镀件裤面显现斑点状色点的缘故染色成品布布面显现白条的缘故T恤衫布面显现黑点的缘故针织布布面产生横条的缘故T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的缘故全棉布布面显现色差的缘故针织布布面产生直条的缘故牛仔色织布布面产生门幅不一的缘故裤子袋口破裂产生涤纶针织氨纶布布面产生横条的缘故棉氨汗布布面产生横条的缘故长丝四面弹染色成品布布面产生经柳的缘故TTR染色成品布布面纬向产生黑点的缘故.51.裤片产生纬档的缘故52.植绒印花布（印花布、坯布各一）布面显现脱毛及色差的缘故53.四面弹染色成品布布面经向产生色差的缘故54.圆机布染色成品布布面产生横路的缘故涤纶弹力染色成品布布面产生纬档的缘故56.人丝乔其染色成品布布面产生白条的缘故57.纬弹染色成品布料布面产生经柳的缘故58.针织布布面横路的缘故59.54565115留位60.染色成品布布面产生纬档的缘故条子涤毛布布面经向产生断丝的缘故灯芯绒成品裤裤面产生横条的缘故二块染色涤纶弹力布及一块坯布分析布面产生经条的缘故二条色织牛仔裤裤面产生条纹病疵的缘故针织成品布布面产生横路的缘故点子布布面产生纬向色条的缘故两块布样门幅不一的缘故起绒布布面产生横路的缘故染色成品布料布面产生经柳的缘故大圆机布成品进行检测，分析布面产生横路的缘故71.提花阳离子绉布布面局部不起绉72.涤纶四面弹进行检测，分析布面产生经柳的缘故73.布面产生色点病疵的缘故及检测棉纱等级74.全棉印花布布面产生破洞的缘故75.布面产生色差病疵的缘故76.针织汗布布面产生横条病疵的缘故77.罗缎染色成品布布面产生经柳病疵的缘故78.布面产生经条病疵的缘故79布面色点病疵产生的缘故.80.布面产生断纬现象的缘故81.布面经向起泡病疵产生的缘故82.人丝乔其连匹显现色差的缘故83.一块四面弹显现经向白条的缘故84.一块涤纶经编条绒显现色点的缘故85.块100%兔绒机织布布面显现纬档的缘故86.一块装饰布布面纬向色档病疵产生的缘故87.一块纬弹成品布布面纬档产生的缘故88一块纬弹成品布布面经向黑点产生的缘故。.89.一匹平板染色成品布进行检验，分析布样显现经柳的缘故90.一匹醋酸四面弹成品布布面显现门幅不一的缘故91.一件衬衫及一匹色织衬衫布衬衫领子与正身显现色差的缘故。.一块T/R成品布布样显现单根经柳的缘故。.一块涤纱布成品布面显现色点的缘故.五块雪纺布布面显现条绉及鸡爪印的缘故。.2匹6200号布成品布布样显现经柳及小辫子的缘故。.2匹6200号布成品布布样显现经柳及小辫子的缘故。.一块色织布成品布样存在经柳的缘故。.2块涤纶面料染色成品布及36筒涤纶复合丝布样显现经柳的缘故。.衬衣领子、袖口、前片局部破旧缘故分析.西服表袋上部变色缘故分析102.西服变色缘故分析103.全棉针织汗布进行抽样并检验其产品质量104.人造丝是否存在起毛、易断问题105.质量检验，并剪取布样带回检验其经纬密度。1063双丝袜染色成品布进行检验，分析表面存在斑状病疵的缘故。107.一匹四面弹染色成品布进行检验，分析布面显现起绉病疵的缘故。108.一匹双层提花绉布染色成品布进行检验，分析布面显现起绉不匀的缘故。109.一条牛仔裤成品进行检验，分析裤脚处显现起绉病疵的缘故。.一块G3160染色成品布进行检验，分析布样显现经柳的缘故。.一块卡丹皇染色成品布进行检验，分析布面显现经柳的缘故。.一块印花水洗绒成品布进行检验，分析布面显现经柳的缘故。113.一块1.5米的毛感彬彬皇和一条裙进行外观质量检验,分析该产品左右色差的产生缘故。114.OK织造品质风险及成因1：一、经纱断头缘故。（不包括纱原纱品质及预备工用缘故）综框过高低，左右不平。开口过大过小，过早过迟。经纱路线过短，（后梁过前），经纱张力太大后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。停经架与综框距离过远过低。空气调剂、湿度过高过低。（专门麻纱反应最大）剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙。过撑位置过高，应距最低位置1mm。结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。断纬缘故纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。络筒时强力过太、张力太大、成形不良。边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。双纬纬纱断头为要紧缘故，第一须减少断纬线。值车工不注意在断头后，未将织口内断纬拉清。值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。纬纱断头后断纬运动未赶忙作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。缩纬纬纱捻度过大。纬纱太干或太湿。开口不清。开口时刻过早或过迟。纬纱引出张力太小。经纱张力不足。纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。小稀路筘座及卷取刺毛辊松动或腐蚀。经纱张力过大或过小。经纱上下两层纱张力相差悬殊。停车过久后开车时梭口未较正。停车后开车起动太缓慢阻碍打纬力。（主电机皮带松驰无力）纬纱尾织入右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能专门好夹持纱尾。纬纱张力太小，剑头开启时刻太晚。稀路起因均为断纬、第一须减少断纬。断纬卷取退卷绕装置不良。跳花综框松动、不平或过低。经纱张力上下两层相差悬殊。浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。经纱有飞毛、纱尾及大结头。综丝头尾损断或综丝搅乱。部分经纱放松或张力过低。开口时刻不对。（开口过小）边撑高低不标准。钢筘筘号过密，请核对筘号及工艺单。10、每筘纱根数过多，核对工艺单。蛛网停经片密度大，断经后不赶忙停车。停经片间积聚飞花，运动失灵。纬纱张力突然过大，边撑将纬纱勾断成边蛛网。停经片残缺、弯曲、过轻（重量）一根停经片内有两根以上经纱。其它断经缘故。十、密路值车工断纬时退出布面过多或折坏布时退出布面过多。卷取部分扎着杂物、或不够润滑。刺毛辊、刺毛皮伤残或磨损严峻。压布辊压力不够或弯曲。落布时卷布未卷紧。卷布辊过于光滑。十一、筘痕、方眼、布面毛糙1、上下层经纱张力相差过大。2、综框不平，过高过低。3、经纱张力太大太小。4、后梁太低，停经架太低。5、开口太大或开口不清。6、开口时刻太迟或过早。7、浆纱过硬。8、每筘经纱根数过多。9、浆纱太毛、开口粘滞。10、筘齿太厚或分布不平均。11、工场太干燥。12、纬纱张力引出不平均。十二、边撑疵1、边撑针号太粗或太细。2、边撑针尖弯曲或损断。3、边撑刺毛圈转动不灵活或磨损。4、边撑位置不对。5、布面张力过高或过低（经纱张力）6、纬纱张力过大。7、边撑内夹有飞花、杂物、纱尾等。十三、断边纱1、边撑转动不灵活或刺毛辊磨损。2、边撑位置过高过低过前过后。3、筘齿挤逼弯曲或松动或毛糙。4、开口时刻不合。5、罗纹织边、开口过大过低过高过早过迟。6、经纱筘幅过阔过窄。7、织轴经纱过阔过窄。8、纬纱引出张力过大。9、边纱穿法及边纱根数不合。10、经纱张力过大或过小。11、织轴卷绕时边纱下陷。十四、毛边、毛巾边1、纬纱引出张力过小。2、边纱穿法不合规定。3、织边开口过高过低过早过迟或开口不清。3、钢筘、筘齿松动或挤逼。4、边撑位置太高、太低、太后。十五、紧边、袋形布、硬边1、边纱每筘根数过多、减少后能改善。2、纬纱张力过大。3、边纱张力过大。4、平纹改为2/2罗纹纱，多数能改善5、边纱穿法错误。6、边撑太短或未用足，伸张力不足。7、边撑太后。8、织轴宽度与布幅宽相差过大十六、松经、紧经1、经纱倒断头（并轴时）2、经纱两根以上有并粘、在织造时分开时紧时松。3、经纱与停经片缠绕。4、经纱飞纱时通过线路不良时紧时松。5、坏综丝。6、经纱络筒时纽结舒展放松。7、废经纱绕于织轴上压住邻纱。8、经纱上有飞花球，纱尾绕在综丝和停经片处。9、织轴卷绕太松而织造时经纱张力较高形成下陷。10、织轴浆纱时长短不一，了机时松紧不一。11、停经架距综框过远（用速度慢）12、停经片过轻、弯曲。十七、簇织1、经纱开口内夹尾纱或经纱断头飞花杂物移去后形成一簇经纱被拉长。2、经纱上有纽结将一簇经纱拉长。3、经纱一簇减受外力被拉长。十八、布边不平齐1、纬纱引出张力过小或过大不平均。2、织轴经纱过阔。3、边织开口过大、过低或边织综框过后。4、梭眼内有飞毛纱尾杂物。十九、边蛛网综丝内有纱尾、飞花等。纬纱张力过大、同时经纱边纱张力专门小。边撑位置太后。4、边纱穿法不合、边纱并绞。二十、狭窄边1、边纱根数过小。2、纬纱张力过强。二十一、脱边1、边纱开口内夹有尾纱等。2、边织开口时刻不合。二十二、绒球1、上浆率过低。2、浆液配合不适宜3、上腊过多。4、经纱受潮或霉烂。5、经纱烘干不够。6、钢筘筘齿生锈或毛糙。7、停经架歪斜、或停经片过重。8、经纱张力过强二十三、弯纬、弓形纬1、边撑位置过高或太后。2、边撑长度不够。3、边撑针号太细。4、边纱张力过大过小。5、边纱穿筘过密。二十四、油污1、前工序精纺、络纱、浆纱时沾上。运输中沾上。修机工、挡车工手不洁。其他情形下沾上。二十六、破洞、撕破硬物或尖锐物碰撞布面或卷取刺毛辊。刺毛辊及布边破旧。满布辊及布边搬运中摩擦。边撑刺毛圈针号过粗过细。布面张力过紧二十七、染色不匀1.用纱混棉不一律或混合错种类纱支。2.用纱捻度差异大。3.用纱稳固处理条件不一律。4.用纱发霉或染油污。5.浆纱时渗上腊过多。6.浆纱浆料不易褪清。7.部分经纱受意外磨蹭。二十八、错纬1、引纬错误2、纬管色泽用错3、络纱时混入错纱支4、车工用其他机台不同纬纱二十九、异纤、飞花、杂物织入1、前段工序精纺、络纱、浆纱时沾上。2、筒子纱不清洁。3、布机清洁不良。4、扦纬工作法不良。5、值车工作法不良。三十、阔幅、狭幅筘号不适合。筘号错误或不准确。工场湿度过高或过低。经纱张力过小或过大。边纱每筘根数过少或筘数不足或过大用错细支或粗支纬纱或纬密过疏过密。二、织造品质风险及成因2：细纱断头的缘故细纱断头是细纱生产中的要紧危害：阻碍细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;因此说断头是现在细纱高产、优质、低耗、大卷装生产进展的障碍。细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。成纱前断头的分析指前罗拉纺出纱条前的断头，其缘故要紧有以下几点：粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向邻近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向邻近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械缘故形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不行造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。成纱后断头的分析指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其缘故要紧与以下几点有关：锭速的阻碍锭速增加，则成纱后的断头增加。其缘故是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的缘故在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采纳变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。纲丝圈重量的阻碍钢丝圈的重量阻碍纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素：纱线品种纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；因此纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。锭速锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。钢领的使用时刻的阻碍同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时刻的不同而不尽相同。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻把握；随着钢领使用时刻的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，显现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的使用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领4个月修复1次，8个月报废；锥面钢领13个月报废；如此才能减少断头，保证成纱质量。钢领的直径与筒管的长度钢领直径增加时，要紧是卷绕小直径时，张力增加较多，若采纳较重钢丝圈，在大纱卷绕小直径的部位，气圈形状更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线张力增加和气圈最大半径的增加，造成断头增加，因此应加重钢丝圈来加以解决。钢领型号在实践中发觉，钢丝圈重量的选择还要依照钢领的型号。在其他相同条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重把握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的阻碍钢领、钢丝圈的型号及其配合，阻碍钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运行的平稳状态，从而阻碍纱线的断头。在实践中发觉：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情形下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头专门多。在实际生产中，钢领的型号一样是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细及锭速高低等因素。2.4、合理确定钢丝圈使用周期随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行的平稳性差，纱线张力波动大，使断头增加；因此，必须合理确定钢丝圈的使用周期。钢丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都紧密相关。正常情形下纱号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换周期相应缩短。在实践中发现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生大面积断头。捻度对断头的阻碍纱线捻度在一定范畴内增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采纳增加捻度2％左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽色差的成因与预防一、色差1．疵病特点：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严峻阻碍染色成品的质量。2．产生缘故各类织物的纤维组成不同，染色时采纳的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的缘故及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其缘故，要紧有以下几种。(1)染料在织物上先期分布不平均：染料在固着之前，假如在织物各部位上分布不匀，固色后必定形成色差。造成这种现象的要紧缘故为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸取程度的差异。②吸液因素；由于机械结构上的缘故或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸取染料不匀。②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是平均的，但在固着过程中．如条件操纵不当(如温度、时刻、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些缘故引起织物上的部分染料的色光发生变化，一样有以下3种缘故：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。②染后因素：在后整理过程中.如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足.色光不准。3．克服方法(1)改善轧辊的平均性。采纳一般轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊的硬度。(2)采纳平均轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的方法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时．则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简．故给使用过程带来苦恼。采纳平均轧车是解决边中色差、左中右色差的好方法。(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能平均上色。(4)改善织物干燥的平均性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的阻碍不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差阻碍不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m/s之内，对厚织物阻碍专门小.而风速相差2m/s时，薄织物就会有明显的色差。因此必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。热风部分采纳横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。假如采纳垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调剂，有利于纠正色差。烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。因此，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒．这有利于减少产生色差的可能。采纳红外线予烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干．有利于幸免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求平均，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。另外，染前半制品的烘干要平均一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不平均造成吸取染化料不平均而形成色差。(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。(6)染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤/棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)．这对防止泳移造成的色差具有一定成效。(7)加强练原治理，为染色提供合格半制品。①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情形对染色均有较大的阻碍。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，因此同一批染制品必须采纳相同的坯布。②前处理采纳的设备不同，工艺条件不容易把握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂成效达到染制品的染色要求。②需染前定形的织物定形要平均一致，幸免染色时因定形不匀产生色差。⑥丝光后织物的pH值是前处理中阻碍色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。(8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳固，使染色不产生色差。(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的阻碍，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件操纵必须严格一致，才能使色差现象得到幸免。整理产品常见疵病分析一、一样外观疵病.高温变色⑴形状：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。⑵产生缘故：烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。烘燥整理车速过慢。⑶防止方法：蒸汽压力采纳先低后高。把握适当的烘躁车速。.搭色⑴形状：辊筒搭色、压辊布搭色。⑵产生缘故：辊筒未擦洁净。深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。⑶防止方法：做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲洁净。深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。.松板印⑴形状：布面显示出树木生长的年轮花纹。⑵产生缘故：烘躁时产生的水蒸气未排净。导布未烘焊，产生头梢松板印。单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。⑶防止方法：在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。加大鼓风量，吹走水蒸气。导布慢速烘燥，直至干燥。.极光（轧光印、条印）⑴形状：布面出现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。⑵产生缘故：压辊布包得不平坦，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。⑶防止方法：呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。烘燥整理时，以将织物揿直为标准。定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1〜1.5cm,这对长丝织物定形更为必要。开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。开车前检查压辊布是否有小硬结杂质,如有,应及时清除。.卷边⑴形状：边口不平挺,两层叠起。⑵产生缘故：缝头时两匹头子未对齐。张力过小,鼓风机风量过大。⑶防止方法：①要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时,如发觉头子不齐的织物,可在缝接处夹一竹片防止卷边,落布时应收起竹片。适当操纵张力和鼓风机风量。发觉卷边及时剥开。.纬斜⑴形状：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。⑵产生缘故：卷染机染色时,直截了当蒸汽开得过大,冲击织物,或导辊不水平,造成纬斜。烘燥整理时,手势揿得过重。上轴时织物歪斜,没有及时纠正。缝头不齐。定形机两边针布铗只数有差异。⑶防止方法：①烘燥整理时,挡车工揿布要两手平均,用力不宜过重,以揿直为标准。发觉布坯歪斜及时纠正。缝头要齐,专门是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。定形整理时,两边针布铗只数应该相等,以免造成喂入时纬斜。染色时，直截了当蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。⑷鉴别方法：纬斜：一样在织物的纬向疵点处最为明显。花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。.手感疲软⑴形状：布面熟软，无身骨。⑵产生缘故：烘燥过度。⑶防止方法：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。.披裂⑴形状；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。⑵产生缘故：织物烘燥过度。木盘位置高低不一。揿丝柳手力过重，用力不当。张力过大，织物不能以正常速度运转。⑶防止方法：最后一道烘燥时，织物要把握适当的含潮率。木盘安装位置高低应一致。揿丝柳手力要平均。调剂张力，要求织物运转速度平均。.木盘渍⑴形状：布面污渍。⑵产生缘故：走空车时刻过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。⑶防止方法：适当延长走空车时刻，让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。.圆花不圆⑴形状：提花织物的圆花成椭圆状。⑵产生缘故；烘燥整理时张力过大或过小。⑶防止方法：以花型为标准，把握烘燥整理时的张力。.甩水印（鸡爪印、眉毛皱）⑴形状：布面上出现错乱不规则的细皱纹。⑵产生缘故：该疵点一样产生于用离心脱水机脱水的产品。离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。脱水后未及时开幅整理。张力过小，运转时卷轴不稳。不应采纳离心脱水工艺的产品采纳离心脱水工艺。①严格执行工艺，脱水时刻不宜过长。依照品种的不同，离心脱水后的织物含水率以15%〜20%为宜。脱水后应及时开幅整理，不宜堆放过久。采纳离心脱水工艺的产品，一样是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。适当把握机械张力，运转要求平稳。.破边⑴形状：在布匹边道内的纬丝或边经断裂，出现边道部位局部破旧。⑵产生缘故：拉幅或定形时布铗粗糙、损坏，造成破边。⑶防止方法：定形或拉幅时,保证布匹平坦,居中喂入。并应认真检查布铁和针板，使其完好，无毛糙。.凸铗⑴形状：布面边部局部或连续出现凸出状。⑵产生缘故：布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。喂入时布边折叠，被布（针）铗咬住。⑶防止方法：经常检查布铗是否有损坏及脱落，开铗装置是否运转正常，发觉问题及时修理或调换。发觉挡边器失灵，及时修复。挡车工要注意布匹喂入情形，发觉问题及时处理。.脱铗⑴形状：布面边部局部或连续出现凹陷状。⑵产生缘故：拉幅定形过程中，布铗弹簧松，夹持不住。使用针板时，毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。开车时，没有做到平幅喂入。前、中、后幅宽与实际幅度不吻合，专门是后幅太宽。先做厚织物，再做薄织物。⑶防止方法：在定形前或定形过程中，要经常检查布侠、毛刷及挡边器的作用和运行情形。要求布铗开户灵活，运转正常，并应定期加油及修理。毛刷应保持清洁，不含杂物；开车时应压紧毛刷，使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵活，两面挡边器之间的距离应差不多与织物门幅相同，使织物平坦喂入。拉幅定形前，织物门幅与落机门幅不能相差过大。应依照织物的特点和拉幅定形前的门幅调剂适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大，并要注意接缝处织物喂入情形。后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右，差异不能太大。.油渍⑴形状：铁锈红的油渍块，有时会有蜡状感。⑵产生缘故：烘房内的油、蜡质、铁锈，等杂质混合在水蒸气里，凝聚滴在织物上。定期对设备进行全面清洁工作。选择耐高温油作润滑剂。在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置及盛油桶，使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入，以免沾污烘房顶部，凝聚后滴到织物上而造成油渍。.边深浅及正反面色差⑴形状：边中色泽浓淡不一，正反面色泽浓淡不一。⑵产生缘故：针布铗温度低于定形温度。烘房内上、下鼓风机风力大小不一，形成温差。⑶防止方法：空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。上、下鼓风机风力要一致。.吸水管印⑴形状：在布面上出现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。⑵产生缘故：吸水真空度过大，使布面上吸水不匀。穿货轴、导辊轴不平直。导辊上或吸水管口有线头等杂物。⑶防止方法：正确操纵真空度。擦净导辊，及时清理吸水管口杂物。穿货轴不平直要及时修理。.手感粗糙⑴形状：织物手感粗硬，不柔软。⑵产生缘故：烘燥时织物承担张力过大。树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，整理剂浓度过高；预烘温度过高，速度过快，产生了表面树脂。⑶防止方法：选用合适的烘燥设备，合理操纵设备的机械张力。对织物进行树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，合理操纵整理剂的浓度；预烘的温度不能大高，一样操纵在100℃以下；可加入适量的柔软剂，以改善织物的手感。.头皱⑴形状：织物头梢绸面不平挺。⑵产生缘故：缝头不平直、漏针或脱角。打成卷轴时，导布塞得不平挺。⑶防止方法：缝头要平直而坚牢。导布塞得平挺后才能开车。.皱条⑴形状：直皱条。⑵产生缘故：树脂整理时，焙烘进布不平挺。⑶防止方法：进布要平挺。21.树脂渍⑴形状：树脂整理的织物表面局部出现斑渍或沾污。⑵产生缘故：工作液配制不良，树脂初缩体集合沉淀。⑶防止方法：助剂、固色剂、催化剂都需事先溶解稀释后再加入到工作液中。对确已集合沉淀的初缩体不宜使用。22.潮白柳⑴形状：在织物纵向出现浅白柳。⑵产生缘故：织物纵向重叠，重叠部分未烘燥，定形时潮湿的部分未充分定形发色，形成浅白柳。⑶防止方法：定形前织物要平均烘燥。23.污渍⑴形状：织物表面出现有规律或无规律的污渍。⑵产生缘故：上机穿布时沾污。落布时落在落布车别处而沾污。被落布车布套上的污渍沾污。织物卷进落布辊，被落布辊上的污渍沾污或引起织物破边。⑶防止方法：用导布穿布上机。注意操作，不让坯布落在落布车外。定期清洗落布车布套。减少静电，增加缝接处的毛边剪刀数，拉掉散出的纱线。24.针洞进“肉”，双缉边⑴形状：针布铗咬进内幅。⑵产生缘故：挡边机失灵，形成坯布边口卷边而双层喂入。操作疏忽或缝头不良脱角，造成卷边，使织物双层喂入。织物偏斜过剧，进布时重叠喂入。及时修理挡边机。缝头时回针以减少脱角，防止卷边，保证坯布平坦喂入。操作时织物要居中喂入。二、一样内在疵病.门幅不合要求⑴形状：布面门幅宽窄不一。⑵产生缘故：定形机指针门幅与实际门幅不符。调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，阻碍落布门幅。定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。⑶防止方法：门幅以量幅为标准。及时测量落布门幅，发觉机械故障赶忙停车修理。离合器啮紧后才能开车。织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。.纬密不足或过多⑴形状；纬密不符合成品要求。⑵产生缘故：张力操纵不当，过松或过紧。选择的工艺流程不合理。⑶防止方法：适当操纵张力，应勤量门幅，专门对最后一道工序的张力要专门注意。依照品种选择合理的加工工艺。.内在质量差⑴形状：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。⑵产生缘故：树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。焙烘温度、定形温度过高，时刻过长。催化剂选择不当。在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。⑶防止方法：严格遵守定形工艺条件。依照整理成效的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。依照织物的组织结构选用合适的加工设备。及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发觉问题要及时解决。.平方米质量过大或不足⑴形状：织物的平方米质量不符合要求。⑵产生缘故：张力操纵不当，过松或过紧。选择的工艺流程或设备不合理。⑶防止方法：①应依照织物的组织特点,适当操纵设备的张力,应勤量门幅，专门对最后一道工序的张力要专门注意。依照品种选择合理的加工工艺及设备。.缩水率大⑴形状：织物的成品缩水率超过检验标准的承诺范畴。⑵产生缘故：各道工序的张力过大。烘燥整理选择的设备不当。⑶防止方法：严格操纵各道工序的机械张力。烘燥整理时应依照不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。.折皱回复性差⑴形状：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。⑵产生缘故：进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。焙烘的条件操纵不当（温度太低，时刻太短），树脂交联不充分。⑶防止方法：对半制品质量应严格检验，进行选择。依照织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。依照树脂整理剂的爽朗性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。依照催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。.游离甲醛含量超标⑴形状：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。⑵产生缘故：采纳含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时刻太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。⑶防止方法：后处理要充分。树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。在树脂工作液中加入甲醛吸取剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的开释移染。三、专门内在疵病.拒水成效不良⑴形状：水滴滚珠成效差，甚至织物被潮湿。⑵产生缘故：坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。坯绸未干透。焙烘温度过低，阻碍拒水剂交联。⑶防止方法：拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。增加拒水剂用量；对不同织物把握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m/min。烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。严格遵守工艺条件。.防霉成效差⑴形状：织物防霉成效差。⑵产生缘故：整理液搁置时刻太长，树脂聚合度变大，渗透性差。工作液温度过高，稳固性下降。整理剂浓度太低或轧余率太低。⑶防止方法：整理液宜随配随用，不宜搁置太长时刻。工作液温度不能太高，宜操纵在25℃以下。合理确定整理剂的浓度及轧余率。.阻燃成效差⑴形状：织物离开火源后，有余燃（有焰燃烧）或阴燃（无焰燃烧）现象。⑵产生缘故：整理剂的阻燃成效差。阻燃剂浓度太低或轧余率太低。织物浸轧不平均。工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。⑶防止方法：选用阻燃成效优良的阻燃剂或采纳不同阻燃成效的阻燃剂混合使用。确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10%〜20%之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。浸轧时，轧辊左右的压力要平均，防止浸轧不匀。依照阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃成效降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。物疵点专用术语织物疵点专用术语横裆疵(Barre)-对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会显现一些不平均的花纹图案。纱线不平均、纱线张力不平均以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是显现这种情形的缘故。坏地(BadPlace)-关于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。那个术语通常用来描述那些织物织造受到严峻破坏的地点。斜纹疵(Bias)(参考纬斜)-对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地点；对针织织物而言，这种情形指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地点。鸟眼花纹疵(BirdseyeDefect)-对针织织物而言，这种情形指的是偶然无规律显现的与织物设计相反的集圈组织。弓弧(Bow)-对梭织织物而言，这种情形指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情形指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。断头疵(BrokenEnd)-这种缺陷指的是经纱断裂后并通过修补的地点，它的常见特点是能够看见织到织物当中的断头。花纹错色疵(BrokenColorPattern)-对梭织织物而言，这种情形指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描画彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行修理以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情形是由梭换筒错误而产生的。断纬疵(Brokenpick)-这种情形指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。擦伤疵(Bruise)-(参考边撑疵)-这种情形指的是：由于正在进行编织的纱线或者差不多编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。斑点疵(Burlmark)-这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。吊边疵(Buttonholeselvage)-这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的缘故。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。擦伤纱(ChafedYarn)-这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会阻碍到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。碎裂纬纱(ChoppedFilling)-这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。破洞疵(Clipmark)-这种缺陷是指织物上未被染上色的地点，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了幸免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。粗经疵(CoarseEnd)-这种情形指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。粗纬疵(CoarsePick)-这种情形指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。粗支纱疵(CoarseYarn)-这种情形指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。起皱织物疵(CockledFabric)-对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的缘故可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。扭结纱疵(CockledYarn)-这种情形指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得专门卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情形的缘故是由于一些纱线纤维相关于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就差不多把这根纤维夹住了，如此就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就仿佛是细小的搓捻。彩色飞花织入疵(ColorFly)-这种情形指的是在纱线或织物当中显现不同颜色的纤维杂质。色纱穿错疵(ColorMisdraw)-对梭织织物而言，这种情形指的是，用织布机通丝来描画的色纱与彩色图案和(或)织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情形指的是，用导杆来描画的色纱与花纹设计相反。脱浆疵(ColorOut)-在印花过程中，假如贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。拖浆疵(ColorSmear)-这种情形是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。硬摺痕疵(CompactorCrease)-对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率操纵和稳固过程中采纳起皱织物而造成的坚硬摺痕。起皱疵(Corrugation)(参考预缩纹隐皱痕疵)-这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。盖面疵(Cover)-那个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他能够通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。折痕疵(Crease)-这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。皱折条花疵(CreaseStreak)-这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。破旧疵(Damaged)-这种情形指的是织物差不多被损坏而不能再应用于预定的场合。刀口痕纹疵(DoctorStreak)-这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破旧而产生的一条狭窄的、摆动的条花。双经纱疵(DoubleEnd)-这种情形指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地点却显现了两根经纱。双纬纱疵(DoublePick)-这种情形指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却显现了两根纬纱。成双疵(Doubling)-对纬纱而言，这种情形是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。拖尾疵(DraggingEnd)-对经纱针织织物而言，这种情形指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳固的张力条件下进行针织。松紧条痕疵(Drawback)-产生这种缺陷的缘故是由于逐步施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的余外张力。当限制排除后，这些过分放松的经纱会逐步被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。低垂纬纱疵(DroppedPick)-这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而造成的。由于引纬装置不能及时松开纬纱，因此纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱赶忙就会被织入织物当中，因而在这种情形下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。染色条花疵(DyeStreak)-这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生要紧取决于染料在织物上的应用情形或者说是织物对染料的吸取情形。缺经疵(EndOut)-这种情形指的确实是缺少经纱。纬向条痕疵(Fillingband)-这种情形指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存在着差别是造成这种缺陷的直截了当缘故。纬向跳花疵(FillingFloats)(参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵)-这种情形指的是，纬纱在本来应该与经纱交错的地点与并没有之交错，而是在其之上或之下自由舒展。细经纱疵(FineEnd)-这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。细支纱疵(FineYarn)-对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小，这种情形通常会导致在织物横列或织物横向上显现细线状的裂纹。叠经疵(Flat)-这种情形指的是平纹组织的穿错，导致的结果是两根经纱重叠在一起。跳花疵(Float)(参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针)-这种情形指的是，一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地点并没有与之交错，而是在其上或其下自由舒展。外来纤维(ForeignFiber)-这种情形指的是作为杂质存在的纤维，而不是一般的织物纤维。这些纤维杂质既能够存在于一根纱线内，也能够随机分布于整件织物当中。外来杂质(ForeignMatter)-那个地点的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。起球疵(FuzzBalls)-这种缺陷指的是由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。产生这种缺陷的缘故通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而导致通常所指的"软纱"的形成。飞花回丝等杂物织入疵(Gout)-这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积存。这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。晕圈疵(Halo)-这种织物缺陷指的是，在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。三角形破洞疵(HangPick)(参考缩纡疵)-这种情形指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬时缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情形将导致在织物的表面上显现一种短环纬纱缺陷。悬线疵(HangThread)-这种情形指的是，在织物的表面上有纱线悬挂着。产生这种情形有两个最要紧的缘故，其中一个缘故是由于在修补完断头之后织布机没有能够夹住余外的纱线，另外一个缘故是由于服装检验员没有能够去掉余外的纱线。浆斑疵(HardSize)-这种织物缺陷的特点是：在织物上会显现一块具有粗糙、坚硬手感的地点而且该地点看上去有云斑而且不平均。这种情形在色织染纱中最为普遍，产生这种情形的缘故是由于浆纱机停止工作，从而导致过剩的胶料凝聚在纱线上。这种缺陷通常表现?在织物宽度方向上显现的条痕。错组织疵(HarnessBalk)-这种织物缺陷是由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地点并没有与之交错，而是在经纱上面漂浮着。落综档疵(HarnessBreakdown)-这种情形指的是，由于织布机通丝停止工作而导致那些由通丝牵引的经纱向织物前面或织物后面漂浮这种现象。综光穿错(HarnessMisdraw)-这种情形指的是，由织布机通丝牵引的一根或多根经纱与织纹设计相反。破洞疵(Hole)-本术语的意义差不多专门清晰，用不着再进行详细描述。拉入疵(Jerk-in)-这种情形指的是，织布机梭子在把正常纬纱拉入织物的同时还把一根余外的纬纱也拉入到织物当中。在常规织布机上，这种缺陷通常发生在纬管库一侧。产生这种现象最要紧的缘故是由于持线装置在纱线更换后没有能够从向外去的绕线筒上夹住纬纱。绕线筒足够长，能够让边撑丝条切断器来切断纱线。扭结纬纱疵(KinkyFilling)-这种情形指的是，在织物上某个地点由于纬纱过分放松而导致它能够在短距离内自我扭结。造成这种现象的缘故有：织布机梭子装箱不正确；纬纱叉工作不正常；打梭棒功率过高；纬纱过度扭结以及纬纱捻度设置不合适等。打结疵(Knot)-这种情形指的是，纱线的两端系到一起了。换纡纬档疵(LoomBar)-这种织物缺陷指的是在织物宽度方向上显现的色档，产生这种现象的缘故是由于在更换纬纱往常在织布机梭子上存在着张力积存。这种缺陷在染织织物中最为普遍。飞花织入疵(LoomWaste)-这种情形指的是，在织布机上积存起来的废物通过气流或织布机梭子而进入织物当中。缩纡疵(LoopyFilling)(参考三角形破洞疵)-这种情形指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬时缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情形将导致在织物的表面上显现一种短环纬纱缺陷。松眼横列疵(LooseCourse)-对针织织物而言，这种情形指的是，由于纱线缺乏适度的张力而导致线圈横列的环结要比正常的环结大。停车色档疵(MachineStop)-那个术语用来描述在染色和修整过程中由于机器停止工作而把织物夹在机器当中所造成织物上显现的明显色档。一样情形下，这种缺陷表现为织物宽度方向上显现的显著色纬档。经向蛛网疵(Mat-up)-这种情形指的是，由于经纱缠在一起而破坏了经纱和纬纱的正确交错。产生这种现象的缘故是由于织布机在纱线断裂时没有能够停下来，也可能是由于从其他地点来的飘头纱进入到织布机中。经向蛛网的危害程度可能不大，也可能极具破坏性。穿错-综光(Misdraw-Harness)-这种情形指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。穿错-钢筘(Misdraw-Reed)-这种情形指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。穿错-色纱(Misdraw-Color)-对梭织织物而言，这种情形指的是，由织布机通丝牵引的色纱与颜色图案及(或)织纹设计相反。对经纱针织织物而言，这种情形是指，由导杆牵引的色纱与花纹设计相反。缺纬疵(Mispick)-这种情形指的是，织纹设计由于缺少纬纱而遭到破坏。漏纱疵(MissingYarn)-对针织织物而言，漏纱这种情形通常是由于在纱线断开以后机器仍旧连续运转所造成的。漏选疵(Miss-selection)-对针织织物而言，这种情形指的是，花纹由于偶然的漏线而遭到破坏。产生这种现象的缘故可能是由于底脚片被粘住了，也可能是由于纱线喂入方式不正确。混纬疵(MixedFilling)-这种情形是指，由与织物中其他正常纬纱不同的纬纱所导致的一条能够看见的条痕。混纺纱疵(MixedYarn)-这种织物缺陷是指在织物当中包含与织物具有不同化学或物理性质的纱线。多斑疵(Mottled)-那个术语是用来描述有许多斑点的织物外观。产生斑点的缘故可能是由于织物上的颜料涂抹不平均，也可能是由于织物对颜料的吸取不平均。条花疵(NeedleLine)-对针织织物而言，这种缺陷是指由弯针造成的垂直裂缝。在这种情形下，尽管图案丝毫不受到阻碍，然而纵行的平均布置会发生变形。粒结疵(Neppiness)-这种情形指的是，在织物表面上显现过多的缠结团块(粒结)。筘痕疵(OpenReed)(参考筘路疵)-这是一种由弯曲筘片所造成的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。对花不准(OutOfRegister)-这种情形指的是，在印花过程中，由于印辊不同步而造成的花纹变形。跳花疵(Overshot)-这种情形指的是，纬纱偏离了它的常规路径，同时没有与经纱在它们本来应该交错的地点相交错，而是在经纱之上自由舒展。这种缺陷最容易显现在距离织物织边十二到十五英寸范畴以内的地点，而且是由于织布机设置不正确所造成的。花纹缺陷(PatternDefect)-对梭织织物而言，这种情形是指，交错的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的缘故是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在织布机通丝中的放置不正确。对针织织物而言，这种缺陷是指，缝线的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的缘故是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在粗纱架上的放置不正确。针洞疵(PinHoles)-关于从针链拉幅机上辗过的织物而言，显现针洞专门平常，然而假如针洞距离织物织边太远，或者针洞扩大以及撕裂的话，那么现在就产生了这种织物缺陷。脱套疵(PressOff)-对针织织物而言，这种情形是指，织物没有被织上，或者织物从机器上掉下来，还可能是花纹完全断裂和破坏。皱纹疵(Pucker)(参考预缩皱痕疵)-这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不平均而产生的经向变形，一样来说，是由于喷雾头不行而造成的。这种缺陷可能会表现?波状的织物织边，也可能会阻碍到织物的任何其他区域。在采纳一个喷雾头的情形下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。钢筘穿错疵(ReedMisdraw)-这种情形指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与花纹设计相反。筘路疵(Reedmark)(参考筘痕疵)-这是一种由弯曲筘片所导致的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。筘路条花疵(ReedStreak)-这是一种由坏钢筘所引起的经向条纹缺陷。由于纱线的布置不平均，因此织物上可能会显现轻的或重的条纹，另外，坏钢筘还可能会对纱线产生磨损，改变纱线的染料亲和力。筘片缺陷(Reedy)-这种缺陷的特点是，在有条纹缺陷显现的地点通常会显现筘片花纹。产生这种现象的缘故是由于钢筘太松，也可能是由于钢筘牵引的安排不正确，还可能是由于织布机的设置不正确。布面毛糙(Rough)-那个术语通常用来描述由于断针或断底脚片而造成的织物的粗糙或起皱的外观。预缩纹隐皱痕疵(SanforizeCorrugation)(参考起皱疵)-这种织物缺陷是由于预缩整理机厚垫布没有正常工作而导致的搓板现象。预缩皱痕疵(SanforizePucker)(参考皱纹疵)-这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不平均而产生的经向变形，一样来说，是由于喷雾头不行而造成的。这种缺陷可能会表现为波状的织物织边，也可能会阻碍到织物的任何其他区域。在采纳一个喷雾头的情形下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。预缩布面粗糙(SanforizeRoughness)-那个术语通常用来描述由于过分预缩而造成的织物的粗糙或起皱的外观。折皱疵(Scrimp)-这种缺陷是由于织物在褶皱或折叠状态下进行印花所造成的，当打开或展开褶皱或折痕的时候，花纹通常会遭到破坏。涤纶织物产生风印的症状涤纶织物产生风印的症状风印一样是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。纺织品产生风印的缘故要紧与染料有关。通常，少数还原染料、纳夫妥染料和部分乙烯砜型活性染料及绝大多数直截了当染料由于染料本身对日晒和氧化的牢度较差，故能产生风印。某些活性染料由于对碱的敏锐性较强，若染色后布面碱未除洁净，在pH值大T8时就容易产生风印(如活性翠兰KN-G、活性艳橙G等)。涤纶织物在染整加工过程中也易产生风印，然而，其产生风印的全然缘故及解决方法却鲜见报道，涤纶织物连续化生产时(长车生产线)不易产生风印，而间歇式生产(高温高压溢流染色时)便易产生风印。涤纶面料的风印多数在布匹脱水开幅后、定形前这一环节产生，位置显现在堆布车存放时的往复折叠印处。严峻时会在纬向显现数十条，其间距正好是坯布往复折叠的间距。风印处与正常染色光坯处相比会在几乎整个门幅的纬向出现红色、白色或色光萎暗的灰色长条影。令人费解的是定形前并看不出，定形后便会产生。如无浆的涤纶梭织面料或涤纶针织面料，其工艺流程为：染色一后处理一脱水一开幅一定形一验布这类类面料开幅后的摆放待定形过程中，往复折叠处暴露在空气中，空气的流淌致使这些部位的水分第一挥发风干。由于毛细管效应，其他部位的自由水会涌向往复折叠处。然而，纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等仍旧会有少量残留于面料及面料携带的自由水中，而这些助剂中多数为非离子助剂。同染料泳移的原理一样，自由水涌向第一挥发风干的往复折叠处时，溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。随着水分的进一步挥发，往复折叠处的助剂浓度势必远大于其它部位。常见烧毛疵病及克服方法常见烧毛疵病及克服方法疵病现象产生缘故克服方法：烧毛不净.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够.车速过快。.烘燥、刷毛装置未发挥作用。1.调剂内焰高度或提高铜板、圆筒温度。.减慢车速。.清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烘燥成效烧毛过渡（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多。.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物主体温度过高.车速太慢。1.调剂火焰温度，调整烧毛面次数。.加强火口间的吹风冷却。.加快车速。.使用冷水辊筒。烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）.火口堵塞或变形，铜板、圆筒表面不平。.铜板、圆筒两端温度不一致。.布折皱。1.疏通火口或校正火口缝隙，或刨平火口两侧铁板.锉平铜板或车平圆筒。.改进操作。.调剂进布张力导辊，保持吸边器灵活。烧毛破洞或豁边.拖纱、边纱、棉结等燃烧后未及时熄灭。.火星落在布面上，未及时熄灭。.汽油气化不良，有油滴喷至布面。.车速太慢。1.缩短火口与灭火距离。2.使用蒸汽灭火装置。3.调换雾化喷头或提高气化温度。4.加快车速防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法精练漂白的真丝和真丝绸，在贮存或服用中会产生泛黄变色，使商品价值下降。真丝绸泛黄的缘故要紧在于蚕丝蛋白质中的色氨酸、酪氨酸等的氨基酸残基在空气中氧化、着色。而光的存在能促进这种现象的发生。防止真丝绸泛黄一样有以下几种方法：①《国外染料文摘》报导，将漂白后的丝绸用0.5%NaOH水溶液浸泡3s,经挤轧后（轧余率80%）投入用1%硫脲和1%的1,3,5—三丙烯酰基六氢代均三嗪配成的水溶液中，于70℃浸泡30min,然后水洗。再在70℃下用0.3%HCl处理30min,水洗、干燥。用上述方法处理后的丝绸，其开始泛黄指数为2.8。180天后为3.8。②用脱乙酰壳多糖处理。在300mL的1%醋酸水溶液中，加入脱乙酰壳多糖0.3—1.5g,制备0.1%〜0.5%脱乙酰壳多糖溶液，将真丝绸（10cmX10cm）在此溶液中浸轧，80℃下充分干燥，真丝纤维表面形成脱乙酰壳多糖薄膜。将处理过的真丝绸用碳弧灯光照耀（20、40卜），用自动亨脱白色光度计测定其泛黄程度。结果是，同未处理的真丝绸相比,经脱乙酰壳多糖处理的真丝绸泛黄程度低。③用防泛黄剂HN-200处理。防泛黄剂HN-200是日本肼工业公司生产的一种抗氧剂。其作用在于向爽朗的游离基提供电子或作为氢原子给予体,使链式的自动催化光氧化反应终止,从而对真丝绸提供有效的防泛黄成效。方法是将真丝绸在0.2%的HN-200于80℃下处理5〜10min后干燥。经处理后的真丝绸在100h氙灯照耀后泛黄指数增加值（△¥1）仅为未处理的一半左右。只是，这类防泛黄剂的水溶性较大，与纤维之间亲和性专门小，因而耐洗性不够理想。④用二羟甲基乙烯脲树脂与聚氨酯复合加工工艺。真丝绸经二羟甲基乙烯脲树脂（DMEU）和聚氨酯105树脂复合加工，可获得防泛黄成效。其方法为：将练白后07真丝双绉在DMEU100g/L、聚氨酯10540g/L,氯化镁20%（对树脂重），柠檬酸5%（对树脂重）组成的工作液中，室温浸渍15min,二浸二轧（轧余率90%,浴比1：50）于80℃下预烘4min,140℃下焙烘3min,然后于50℃皂洗10min（纯碱和皂片各1g/L）,50℃水洗，充分水洗后干燥。防泛黄成效为：200h光照^Yl为8.69,未处理样品为15.06。该工艺如在复合树脂工作液中添加0.5%UV-284（抗紫外线整理剂）和1%HN-200,其成效更好。滚筒印花疵病及其预防措施滚筒印花疵病及其预防措施刀线(刀条、刀丝)措施：(1)花筒表面要磨光，做到“三光”。即上蜡前铜环光、镀铬前花筒表面和花纹要光以及镀铬后铬层要光；(2)在调制色浆时，将染化料及化学助剂充分研磨，保证充分溶解，原糊要充分膨化，使制得色浆中不能有杂质存在以免损害刀口；(3)印花设备：合理选择刮刀，依照花型、花筒雕刻情形和色浆性质，合理选用不同厚薄和不同钢质的刀片。同时要正确安装刮刀，刮刀在安装时严格把握四平一光，即装铗平，高低平，锉磨平，与花筒接触平，刀口光滑。应使刮刀刀口紧贴在花筒表面，以幸免混入色浆中的坚硬物质或花衣毛等杂质从刮刀不平处滑出或粘附在刀口上。保持印花设备的清洁，保证半成品洁净，防止织物的经纬纱间有坚硬尘粒杂质嵌入。对花不准(错花)措施：(1)花筒雕刻方面。制定合理的雕刻工艺，对花要求高的花型，采纳借线或小分线。多套色花型中采纳大小合适的花筒，各只花筒圆周长度要精确无误，花纹深浅应一致，并使花筒轴芯保持平直。(2)印花设备方面。正确调剂花筒压力，专门是多套色印花时，各正确调剂花筒压力应平均一致。一样采纳差动齿轮式对花装置。用支头螺丝调剂横向对花时，应先将一端放松，再将另一端推移过去。如此既能确保花筒平稳地运行，同时也能减轻机械负荷，有利于对花。(3)衬布方面。调剂衬布张力，使衬布在进入各只花筒时可不能产生伸缩变化而引起对花不准。定期清洗衬布，保证衬布表面洁净和平坦。新衬布在使用前要通过预处理，一样用烧碱处理，起到一定的定形作用，防止在印上色浆后产生急骤收缩而造成对花不准。(4)在设备治理方面。机械零配件要经常清洗修理保养，在轴承箱与轴承座之间的间隙最多不能超过0.15mm,保持运行平稳。承压辊筒的高低位置，一定要调整到中心线上，并保持水平一致，使各只花筒加压以后，其作用力都集中交于一点。这对解决因设备阻碍对花精确度专门重要。对一些对花要求较高,既不承诺露白,又不能有第三色显现的花样,在工艺设计过程中考虑采纳防印工艺。传色印到织物上的色浆经后一套色花筒的挤压,沾在花筒表面,再传到浆盘中,使色浆沾污变色的现象。传色是印花生产中比较容易产生的疵病之一。措施：(1)机械性防止传色的措施：①改变花筒排列的次序，使同类色或色泽较近的颜色排列得靠近一些；②加淡水白浆滚筒；③加放水刀。(2)化学性防止传色的措施：在变色的色浆内加入适量对传过来的色浆能起抵消或破坏作用的化学药剂,使色浆得到爱护,不受传色危害。嵌花筒嵌花筒的疵病要紧是由于未溶解不完全的染料和各种化学药剂等杂质落入色浆或沾附在花筒上。措施：操作时应严格调浆程序,提高半制品质量,并正确安装花筒及合理排列花筒。拖浆产生拖浆的缘故专门多，为此在生产中对各项操作必须认真对待。措施：严把半制品质量，保持设备清洁，提高花筒雕刻的质量等，培养良好的工作作风。平网印花疵病及其预防措施对花不准在印制两套或两套以上印花织物上全部或部分花型中一个或几个颜色脱开或重合。措施：(1)贴布要平、要牢。橡胶导带表面的贴布浆必须分布平均，厚薄一致及粘度适中，达到“粘、薄、匀”的要求，有利于对花的准确。(2)完全清洗橡胶导带。橡胶导带表面的贴布浆和印花色浆经水洗完全洁净，保持清洁，平坦，有利于下一个使用循环时的对花。(3)合理安排印花网版顺序。从对花角度考虑，应将对花关系比较紧密的花纹网版排列在相邻的位置上。因为织物吸取印花色浆以后，会引起收缩，专门吸浆量较大的花纹，其收缩量将会更大，印花网版相隔距离越远，间隔其他花纹刮印到织物上的色浆也增多，同时增加了织物的收缩量，导致对花困难。糊花(溢浆、渗化)织物上出现花纹轮廓不清，花型周边毛糙，不光洁，色与色之间互相渗溢，胖花发糊，与原样不符。措施：在印花前一定要将半制品干燥，印花色浆粘度适中，并使印花网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原先的位置上，从而保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。压档痕精细花纹的细茎、白茎等被印花网框压糊，或压得不平均，不平坦，会产生鱼鳞斑。措施：在印花时，处理好两网版的接版，防止对接处的重叠。假如是花型结构的关系给开接版带来困难，可在不阻碍原花样的前提下，大满地花纹上能够交叉插进或其他花型适当延伸一点陪衬的点缀花型，使之幸免一个网版两端对接处横向的直线重叠。对大块面、满地大花，色浆糊料宜选用匀染性较好的糊料，有利于织物得浆平均，花纹光洁、饱满。吸浆点织物上显现有规律的、大小不等的色浆点子，分散在花型周围的一定范畴内，条件不变，其形状和距离也差不多不变。措施：将网版上升速度适当调整，要求网版和织物分离时有缓冲余地，防止色浆与网版脱离时瞬时的蹦溅。在糊料选择上要注意降低色浆粘度，保证印制成效。花纹影印(花纹双印)印花织物上花纹的经向、纬向和边缘部位显现不应有的花色影印，使花型变形。措施：在绷网时应按绷网工艺所需的张力，将网绷紧，防止筛网伸张及刮印时随刮刀往返行进中网版显现松驰状态，保证网版稳固，并要正确安装调整橡胶毯、刮刀和刮印压力。圆网印花疵病及其预防措施刀线(宽条状)当刮刀上有小缺口或粘附有垃圾杂质，当圆网旋转时就会产生刮色不匀，造成本身花位深浅条状刀线。措施：(1)合理选用、使用刮刀。对花纹面积大，选用比较厚和宽的刀片，对花纹面积小，选用比较薄的刀片，以较轻的刮刀压力和适当的刮刀角度进行刮压色浆，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。刮刀要保持平直，确保刮刀受力平均，刮浆一致。(2)保证圆网质量。圆网在使用前，应认真检查网孔的清晰度和壁的光洁度，以及操纵刮胶时的乳胶厚度，以防止胶液参入内壁。露底在印制大面积花纹时容易显现部分花纹得色较浅、显出细小的白芯或印不上色浆露出底色的现象。措施：(1)合理选用圆网。满地大花用40〜80目，中型面积的花纹用60〜80目，小面积花纹用80〜100目，精细花纹用125〜150目。同时调剂刮刀的压力和角度，能够改善露底现象。(2)合理选用和使用糊料。宜选用粘度低、流变性能好的原糊，对存放已久并水解的原糊或残浆不能用。塞网(嵌网、堵网)由于圆网印花的网孔内嵌有纤维绒毛或印花色浆的不溶性颗粒或其它杂质，堵塞花纹网孔，阻碍印花色浆向外渗透，使织物花纹局部少浆或无浆。措施：(1)提高半制品的质量。提高布面光洁度，在进布处装一毛刷，将布面上的杂质及绒毛刷去。(2)严格调浆操作。染化料及助剂在调浆时要充分溶解，并过滤，确保色浆的洁净，防止各种颗粒和杂质混入。圆网折痕印由于操作不慎将圆网碰伤或折痕而引起的刮印不匀，在织物表面就会显现有规则的、间距为圆网的周长，形状相同的横线状或块状的深浅色泽。措施：(1)圆网安放在托架上时，调剂托辊的高度，使圆网与印花导带间距离恒定在0.3mm,以幸免圆网受刮刀压力而变形，造成皱痕。(2)圆网运转前,必须先把圆网平均地拉紧,保持圆网有足够的刚度和弹性,不致在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲产生皱痕。(3)印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成一圆弧,并进行磨光,以免阻力过大而损害圆网。多花(砂眼)印花织物上显现间距有规律,与圆网周长相等,形状一致的相同色斑,是由于圆网感光胶膜的粘结性较差,当刮印时,印花刮刀与圆网直截了当摩擦,粘结性差的胶层从网孔上剥落,形成砂眼。措施：在涂感光胶前圆网应完全清洗,采纳洗涤剂和去污粉混合液较好,洗好后用低温循环风吹干水分,涂感光胶时,要保持室内清洁,防止尘粒粘附在未干的胶层上。如何样减少腈纶筒子纱染色大小样色差如何样减少腈纶筒子纱染色大小样色差腈纶纱染色时如何减少大小样之间的色差是专门纷杂的问题,造成大小样色差的缘故是多方面的,只能就一样情形下产生大小样色差的缘故作简要分析如下：①打小样对色时务必严格精确一一打小样是直截了当阻碍车间大生产的关键，必须充分认识其重要性方可幸免大样与小样的差异。在打小样时应注意以下一些问题：a：打小样用水应与大样生产用水一致，幸免水质问题阻碍大样与小样产生色光差异。b、打小样所用染料、助剂必须是同一批号、同一力份、同一牌号。试样所吸染料浓度应合理选用吸管，尽可能不要用大吸管吸取小体积的染液。小样所用染料、助剂必须现化现用。c、小样所用的腈纶纱样包括前处理方法，必须和大样一致。配色时必须选择染料K值相同或近似的K值，即染料的配伍值要差不多一致，同时还必须选择与染料K值相同或差异不超过1的缓染剂，如此才能保证染液中各染料之间的比例关系，有利于染色质量色光的稳固性和重演性。d、打样的染浴pH值及升温工艺尽量与大生产相同或接近。e、对色应严格准确。②大小样染料助剂秤量产生误差——打小样时染料秤量应使用分析天平或电子天平，幸免使用砝码台秤，尽量减小误差。大样生产用染料秤量时,尽可能使用砝码台秤,要经常检查天平和