水玻璃型壳缺陷

水玻璃型壳的缺陷产生原因及防止措施影响水玻璃型壳缺陷产生的原因很多。例如：表面蚁孔、表面圆珠状小孔、桔子皮和皱疤等等。下面小编搜集整理了一些水玻璃型壳常见的缺陷和其产生原因，以及应对这些原因须采取的防治措施。缺陷一：表面蚁孔产生原因：1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理；2•涂料润湿性差；3•涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗。防止措施：1.模料中硬脂酸配比不能低于（质量分数）50%；2•蜡模进行脱脂处理；涂料中加入适当配比表面润湿剂；提咼涂料粉液比，提咼流杯粘度；5•降低面层撒砂粒度。缺陷二：表面圆珠状小孔产生原因：1•表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡；2•未加消泡剂。防治措施：1•用发泡力低的表面润湿剂；2•料中加入适量消泡剂；用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡。缺陷三：桔子皮和皱疤产生原因：1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮；2•在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状。防止措施：1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性；避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀；表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化；表面层的化学硬化要充分。缺陷四：型壳分层和鼓胀产生原因：1.涂料撒砂后，表面有浮砂；表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多；型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多；涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化。防治措施：1.表面层撒砂要干燥，无粉尘，（水的质量分数小于0.3%）；表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积；表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化；表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少。以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合。缺陷五：型壳裂纹产生原因：1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹；涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄；涂层未经充分硬化；脱蜡水温度低，脱蜡时间过长；水玻璃模数低，密度小；型壳层数不足。防治措施：1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度；2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数；3•提高脱蜡水温度至95-98°C，缩短脱蜡时间;适当增加型壳层数；5•大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度。缺陷六：型壳变形（高温）型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生。产生原因：1•涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积；2•硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足；3•脱蜡水温度低，脱蜡时间过长；4.焙烧时型壳受挤压或温度过高。防治措施：1•控制涂料粉液比和粘度；2•避免涂料局部堆积；3•控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数；4•缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度（95-98C）。缺陷七：表面析出物（茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物）产生原因：1.氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4/5是氯化钠，约1/5是氯化铵;2.氯化铝硬化的型壳（尤其是聚含氯化铝硬化），硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物。防治措施：1•型