VMI和JIT管理思想在制造企业中的应用

VMI和JIT管理思想

在制造企业中的应用主讲：徐鲲东莞深科纳供应链管理有限公司2016年5月23日目录第一部分：VMI管理理念及实践第二部分：JIT管理理念与实践第三部分：对弹性订单交付项目的思考第一部分VMI管理理念及实践一种存货管理系统，由供应商负责采购工厂中的存货量在一個适当的水平，当存货量下降时则自动执行补货动作。VMI的基本构想是希望能藉由供应商直接管理库存、及時供货以降低存货压力。目的:降低库存成本（资金积压,利息支出），存管理的成本。库存成本是指货物入厂至使用，此一期间产生之成本。需有共同的信息系统以掌握库存供应商管理存货合作精神使双方成本最小框架协议连续改进VMI关键点降低了库存管理和供应商管理的成本集中发现核心能力降低了缺货率与积压率供应链库存环节成本的降低带来最终产品价格降低，增加竞争力与销售收入VMI实现价值：对分销商掌握终端需求信息更为准确的预测与下游用户发展长期合作的战略关系、进行有效沟通获得长期订单取得新的生意机会VMI实现价值：对供应商建立顾客情报信息系统建立销售网络管理系统建立供应商与分销商的合作框架协议组织机构的变革VMI实施EDIID代码条码连续补给程序VMI支持技术WMS扫描阅读器0683200550083

EAN条形码激光扫描器案例1：TOYOTA的卫星工厂模式案例2：DELL的Hub模式案例3：flextronics的极限模式VMI的三种运作模式案例：BAXGlobal的SES（供应链执行系统）

（1）LocationABC管理

（2）极速拣货

（3）Catch的优化由VMI管理理念延伸出的信息系统创新VMI&DC打造制造企业和物流企业双赢VMI管理经典适用于境外进口货物保税监管区转关货物普通室温仓储10000㎡恒温恒湿仓储600㎡室外堆场1000㎡质检室300㎡出口监管仓普通仓库进口保税仓适用于境内出口货物保税监管区转关货物普通室温仓储2000㎡恒温恒湿仓储200㎡室外堆场1000㎡质检室300㎡适用于人民币交易货物保税工厂转厂货物普通室温仓储1000㎡恒温恒湿仓储100㎡室外堆场1000㎡质检室300㎡某VMI物流服务商概况公司剪影内容提供7天*24小时服务；提供恒温恒湿仓、普通通用室内仓储环境；VMI、HUB、DC（发货中心）、出口退税、货运、报关、报检、配送、单证制作等；进出库报表、Web库存查询、进出库异常报告等；多种贸易方式出库：一般贸易、加工贸易（来料加工、进料加工）、区内加工货物（出口加工区）、暂存复出口、保税间调拨、外资设备物品等；出库方式灵活：一次进货,分批清关出库；一次清关手续,货物分批出库；多次进货，合并出货；分批送货，集中报关等；提供中心厂IQC驻仓，实行厂外检验，控制厂内不良品数，真正实现企业零库存；增值服务:品检、分拣、理货、制贴标签、分装、不良品调换、D/C管控、L/N管控等；B2B链接；CKD、SKD、Kitting…………服务内容企业内库存过高的问题a.充分利用第三方VMI仓库，将库存压力转嫁给供货商；b.利用ERP系统直接下订单到VMIHUB，根据生产定单需求而进料，降低企业厂内库存积压；c.VMIHUB直接发货到产线，即做kitting作业。2.不良品的问题a.不良品交换；b.派驻IQC到VMIHUB内做检验，使得厂内出现不良品的几率降到最低。3.呆滞料的问题以上的功能如能充分利用，则呆滞料的库存量将会降到最低。4.海关账务以上功能如能充分利用，海关账务混乱问题将得到彻底解决。大部分生产型企业会面临的几个问题:VMI解决方案能为客户解决的问题ShipToLine（配送到生产线）：采用该物流服务商管理仓库，根据工厂的电子工单需求，分类配套打包，直接送货到指定的若干生产线上线生产，并保证货物全部为良品。工厂只设SMT收料区，并只备4-6小时库存。4-6小时向第三方物流系统发送一次电子调料工单。新宁4-6小时配送若干车物料。某制造企业的Kitting比较项目香港/台湾HUB广东HUBHUB到客户的距离远近运输特点长距离的运输票数多(海关监管运输)长距离的运输票数少(海关监管运输)短长距离的运输票数多(大部分为普通车运输)HUB到客户的运输成本高低HUB到客户调货时效长短，成功实现JITHUB的费用高低出货是否受海关上班时间限制是否出货到客户时效长短，7天*24小时作业反应灵敏度一般高Hub优劣势比较客户工厂该物流服务商客户工厂供应商A供应商B供应商C供应商N满足客户JIT的要求，每天或每天多次送货物流成本高一周一次长距离运输低成本每天短距离运输低成本使用该物流服务商作为发货中心供应商A供应商B供应商C供应商N物流服务比较制造商供应商该物流服务商PullInSignalDailyReportByE-mail8:30amForecastShippingDailyReportByE-mail8:30amShipping18:00pm每天6次双方SMI配合示意图XINNING1.Forecast6.Shipments8.请款发票&周结报关文件10.付款2.ShipmentsSupplier3.DailyReportAS2物流服务商WMS4.进出存报表(E-mail)4a.进出存查询5.PullSignal物流服务商WMS7.月结文件(E-mail)8.填写周结报关单价9.报关文件物流服务商Website3a.DailyReport(E-mail)6a.ASN1a.两周安全库存制造企业物流服务商VMI解决方案SMT线边仓A生产线B生产线C生产线D生产线E生产线F生产线G生产线

制造企业仓库入库区制造商检验区域制贴标签区域出库区SMTA生产线SMTB生产线SMTC生产线SMTD生产线SMTE生产线SMTF生产线SMTG生产线存储区域ASSYKEYPARTSGoodsWMS全电子化仓库SAPERP……制造企业1018234567941111121313VMIVMIWarehouseKittingVMI操作示意图厂商A厂商B厂商C厂商N物流服务商VMIHUB客户工厂7*24JIT货权属于厂商费用由厂商承担数据交换平台安全库存出货指令库存ASNMOAMOBMOCMODMOE按产线备料备料Kitting备料物流服务商警卫物流服务商警卫VMI数据交换平台时间流程上午8:30收到调料需求中午10:30/12:30前货物到达工厂生产线物流服务商仓理货IT系统对接，EDI工单调料需求“集中报关，分批送货”，接到调料EDI工单，理货、QC完毕，即可送货到工厂生产线上线，不需要进行报关（7*24小时送货），一周或半月统计一份报关单到海关报关。工厂物控工厂派驻QC实时库存信息物流服务商保税仓生产线A生产线B生产线C生产线D客户工厂收料区按生产线分别打包不良品Kitting流程图工厂生产线生产线A生产线B生产线C生产线D物流服务商出口监管仓真正实现零库存—集中报关库存更新实时当天货物入库后(12小时内)货物正常则直接交由IQC检验，否则在供应商通知后的当天物流服务商客户驻物流服务商IQC制造企业收料清点供应商发货正常检验异常通知异常入良品仓入不合格区ApproveReject当天货物入库后4-6小时内EDI库存报表检验结果报告疑似货物区待检验区处理意见处理入良品仓入不良品仓NG货物OK货物库存报表库存报表EDI/E-mail制造企业IQC驻场检验物流服务商物流服务商驻制造企业人员制造企业SMT收料人员货物配送制造企业各厂统一入账窗口SMT收料区由物流服务商卸货在入账单上敲章签字已签收的入账单清点ScanASNBarcode货物入账留存一份入账单留存一份入账单ASN入账方式制造企业租用物流服务商仓库，减轻现有仓库的空间压力，实现电子工单调料，制造企业相关人员熟悉流程（时间：3个月）；转变贸易方式，物流服务商主导，制造企业协助，与所有供应商洽谈（时间：6个月）；海外供应商：由CIFHK转变为通过物流服务商DAT制造企业;转厂供应商：通过物流服务商DAT制造企业；人民币交易供应商：通过物流服务商DAT制造企业。制造企业关闭自有原材料仓库，物流服务商送货到线边仓，实现Kitting。VMI实施计划第二部分JIT管理理念及实践起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

随着微利时代的来临，JIT管理模式成为企业竞争的有力武器。JIT理念的起源JIT理念的根基——精益思想（消除浪费）通俗的解释精益思想精益思想称为所有不增值的活动和过程叫做“浪费”用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，过程的臃肿和多余是必然的找出那些活动是真正创造价值的，而又是那些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程就是企业不断进步的过程每天早晨在非洲，一只羚羊醒来；它知道它必须比跑得最快的狮子还快，否则就会被杀死。

每天早晨在非洲，一只狮子醒来；它知道它必须跑过最慢的羚羊，否则就会饿死。

不管你是狮子还是羚羊：当每天太阳升起时，你最好在奔跑。

为什么要实施精益化管理?5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领先优势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领先优势Toyota的七种浪费浪费：所有消耗了时间、精力或成本而不增值的活动浪费仅仅是问题的征兆而不是问题的根源浪费表明系统（过程或价值流）存在有问题努力消除浪费1）超产2）不必要的搬运3）多余的动作4）所有的等待5）质量缺陷6）库存7）所有非增值过程和活动1、过多制造造成的浪费；----用订单拉动式生产取代产品推动式生产

2、库存的浪费；---用JIT

3、品质不良的浪费；---用TQM（全员品质管理）思想。TQM的核心是顾客满意度（CS）4、等待造成的浪费；---制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间，只有处理

时间在增值！5、搬运造成的浪费；---精益物流解决的核心问题

6、加工造成的浪费；---创造持续改进的企业文化

7、动作造成的浪费。---人性化，用提案制七种浪费的解决之道Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超过加工必须的物料供应库存浪费Inventory交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平库存掩盖的所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题

库存是万恶的根源，因为库存会造成不必要的搬运、会占用厂房空间、会增加管理费用、会减低物品价值，变成呆滞品等；另一方面库存会隐藏生产管理的问题点。库存的浪费

JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的产品送到

正确的地点，每次都刚好及时！客户需求工厂供应商1.248s1.248s1.248sTAKT快速响应客户的拉动系统总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工物料超市快速响应客户的拉动系统拉!推!根据生产预测和设备能力细节而计算原材料需求。原材料是根据计划而被推进系统中的。

适用于产品结构复杂，生产批量大、变动少的产品。仅仅在原材料被马上需要时才将其从供应商和组装商拉入生产系统。

以减少库存和消除误差为特征。一般适合于小批量，变化大的产品。两种制造计划与控制系统JIT的内容JIT管理思想的逻辑使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活動。

pull(拉曳)systemJIT焦点集中

产品库存的排程与何处或何时需提供服务的資源实行JIT的必备条件

JIT与生产线流程厂房布置及工作流程设计预防与保养

缩短整备时间稳定的排程与供应商建立良好的关系全面品质管理信息系统的应用JIT与生产线流程在一个纯粹的JIT环境下，只有产品被生产线末端的市场(F)拉曳，员工才开始作业。产品可以是一个最终产品或零组件。当产品被拉曳时，其上游作业必须补充一个单位所拉曳。流程布置的原则让员工必须保有完成品在手边，当有人将完成品取走时，员工必须去上游取得另一件产品并完成它。FEDCBA

市場原物料

工作站

工作站

工作站

工作站精益制造客户响应

一般水平的预测经济批量效率最大化

需求驱动局部配置效力最大化战略库存质量（Quality）成本（Cost）交期（Delivery）精益企业JIT管理思想代表的精益供应链的目标实施JIT管理模式企业的内部控制JustInTime少人化“自动化”生产批量极小化生产同步化缩短作业更换时间后工序领取生产均衡化看板管理标准化作业设备布置多面手弹性作业人数质量保证适时适量降低成本—彻底排除浪费精益目标JIT管理体系的导入JIT的制造计划与控制仍然需要解决如下同样的问题：做什么东西?必须的条件?现在有什么?还需要些什么?JIT的精髓是将用户的需求直接与生产者联系起来，缩短了计划管理的流程，也增加了企业管理的透明度，便于发挥员工的主动性将这些思想联贯起来的核心就是“看板”JIT的计划形式是看板JIT既简化了制造过程又简化了计划与控制过程对计划预测，JIT缩短了提前期对生产计划，JIT缩短了提前期、改善了与供应商的关系在JIT系统中，MRP依然存在，但MRP瞄准的是物料和能力的计划、缩短提前期和保持进度表的稳定JIT的计划与看板管理上海通用看板方式简介JIT看板管理经典通用看板生产方式的优点：迅速应对某个工序发生的故障，不需要库存。迅速应对因需求变化而引起的形势变化，大大提高了生产效率看板方式使用场合为体积小的、分量轻的、手工处理的料箱补充所需物料看板物料拉动流程图示

RDC看板分拣处生产线看板扫描要求RDC送料半小时收看板SGM库位送料将扫描后的看板放在相应料盒内送生产线看板号零件号区域号工位号零件名多工位信息供应商名称包装数包装类型打印日期工位用量车型本卡与整套卡的关系条形码看板卡通用看板颜色与相应车型

红------L小车凯悦绿------W大车君威黄------面包车GL8GL10

看板卡使用原则1、每个料箱中都附有一张看板卡片2、看板卡片放在操作员随手可取之处3、

操作员使用料箱中第一个零件时，取出看板

卡片，放入收集箱中4、

收集箱不可有卡片累计5、

收集看板卡要频繁且有规律6、

只使用一个料箱中的零件只至用完注意事项使用第一个零件时把卡取出不要提早或滞后把卡取出只使用一个箱子的零件直至用完不要忘记把卡放到信箱内不使用没有看板卡的零件线旁料架至少放两小时料

例8：05扔看板卡

8：15收

8：30扫描

9：30送料

10：00（送料时间约为半小时）

看板方式现在存在的问题看板卡收集问题

问题1：据统计分析，生产线上工人喜欢在刚开始上班时把一箱中剩余零件倒入下一料箱中，然后扔出看板卡，这就造成看板卡的数量突然激增，使送料工在指定时间内来不及将料送完，影响到下一时段的送料。建议：加强对生产线工人教育：必须将前一料箱零件用完才能扔看板卡。

问题2：很多工人开始用零件后并不扔看板卡，使这一时段看板卡数量激减，下一时段看板卡数量激增。建议：加强教育的同时可以在生产线旁张贴口号：请在用第一个零件时扔出看板卡。使工人形成条件反射。

看板方式现在存在的问题空箱返回问题

问题：物料不能准时到达送料人员不能准时出发生

产线上空箱累积。建议：在与RDC及供应商的合同中加大对送货不及

时的惩罚措施。

扫描问题

问题：很多看板卡由于使用周期较长，出现破损，扫描不出，增加人工出入量及差错可能性。建议：及时更换新卡。

看板卡的流动生产线旁

扫描处

送料箱

精益供应链运作模型需求速度可以预测并稳定产品最终构造已经确定客户要求的响应水平（例如前置期）不用通过库存来满足需求速度可以预测并稳定产品最终构造已经确定客户要求的响应水平（例如前置期）不用通过库存来满足推式转拉式的战略交叉点拉动为主、推拉结合的供应链模型

案例：戴尔公司的精益供应链运作模模式特别提示推行JIT管理模式，制造企业必须和上游供应商之间存

在战略合作伙伴关系。双方的企业文化必须具备互溶性。案例：EPSON公司的JIT管理创新STOP第三部分对弹性订单交付项目的思考项目的问题点

物料供应没有做到快增快减物料库存资金较大，库存周转期长。交付模式单一（订单模式）。供应商门户网IT系统未能完全发挥作用。问题产生的根源：公司的供应链未完成全面整合这种整合既包括内部整合又包括外部整合PurchasingMaterialControlProductionSalesDistributionMaterialFlowCustomerService阶段1：基础供应链整合的演变Mater