中厚板轧制工艺学

板带打印・doc轧制生产工艺过程：由钢坯轧制成具有一定规格和性能的钢材的一系列加工工序的组合制定轧钢工艺原则：质量要求、技术要求、提高产量、降低成本。一、板带产品的使用特点及生产特点1•板带产品的使用特点：①可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便；②可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢、槽钢等结构件；③表面积大，故包容覆盖能力强。2•板带材的生产特点：①平辊轧出②形状简单③轧制压力大板带钢的发展特点：①一些重要工业部门的迅速发展对原材料品种与数量的要求有了巨大增长；②现代化的技术条件下有可能大量供应品种繁多、廉价、质优的板带钢。一、按厚度规格分类分类厚度范围(mm)宽度范围(mm)附注厚板中板4~20600~3000齐边钢板厚4~60mm宽1200~1500厚板20~60600~3000特厚板60~5001200~5350最重250t薄板(带钢)0.2~4600~2500最宽可达2800mm极薄带材(箔材)0.001~0.220~660?二、按生产方式分类板带钢按轧制方法还分为：热轧板带钢：厚而宽规格的板带钢；冷轧板带钢：薄规格板带钢；齐边钢板，轧后剪切纵边的剪边钢板和纵边轧制的钢板三、按用途分类特厚板及中厚板的用途分类代号常见规格范围mm?分类代号常见规格范围mm造船板锅炉板桥梁板容器板CgqR4~328~328~604~38汽车大梁板焊管用板多层式高容器板LHgc4~124~364~36热轧带钢的用途主要用作冷轧带钢的原料，其次是作焊管坯、轻型型钢及剪切板材的原料。或以厚规格钢卷为原料生产厚壁大直径螺旋焊管冷轧带钢的用途：种类特点典型用途涂层板为防锈和装饰美观，在钢板或镀层上涂各种涂料、层压塑料薄膜。建筑材料各种内外衬板、容器、玩具。压印花纹板表面上有凸凹状（深度在50~100“m），给人以美感和舒适感，分别有一面压花纹和两面压花的，一面压花的是在一个平整辊上刻花纹得到的。汽车内装饰、家电、钢制家具、建材、车内装饰、桌上装饰。低级电工用板铁损值和磁通密度比一般冷轧钢板好，无取向行，能做成紧凑的体积小的铁心。它有两种使用方法：冲压后即使用和冲压后在700~下退火后使用。烟筒，火炉。高强度板有较良好的加工性能，同时保证高的抗拉强度。一般要加Ti、Ni、V等元素，并在制造工艺中施加特殊处理。汽车上的各种内外衬板，可以提高汽车安全性和减轻车体重量。镀锌板冷轧板表面镀上锌，俗称白铁皮，锌层具有防锈的作用。镀锌板可以作为彩色涂层板的原料。屋面板、板壁等建筑用材、家电、家具、汽车。镀锡板及无锡板经过镀锡形成锡板，俗称马口铁，厚度在0.15~，表面光洁度从光亮到灰暗不同，无锡板是可以代替镀锡板的电解铬酸处理板。各种罐头盒。三、按化学成分分类普通碳素钢①按技术条件：甲类钢(A)一保证机械性能乙类钢(B)—保证化学性能特类钢(C)一保证机械性能、化学成分②按含碳量：低碳钢：C%v0.25%中碳钢：C%：0.25%~0.6%高碳钢：C%>0.6%优质碳素结构钢①普通含锰钢：Mn%：0.5~0.8%根据含碳量的高低：08钢、10钢、15钢、20钢…eg：10钢，表示平均含碳量为0.1%。②较高含锰量：Mn：0.8T.2%在普通含锰量钢后面+Mneg：10Mn钢、85Mn钢。碳素工具钢：钢号头+“T”，数字以含碳量的千分之几表示，钢号后+“A”表示P、S含量不超过0.04%的优质钢。普通低合金钢：含碳量在0.10~0.20%之间并含有一定量的Si、Mn、V、Ti、Nb等合金元素。如：16Mn、09SiV、10MnTi、10MnNb合金钢按合金元素含量分低合金钢—3.5%以下中合金钢—3.5~10%高合金钢—10%以上板带钢生产的一般方法一、 单张轧制生产：在一张一张的状态下进行，用于中厚板生产。由于厚度较大，只能采用单张轧制的生产方法。为了减小变形抗力，中厚板的轧制采用热轧的方法。分为单机座和双机座。二、 成卷轧制生产1.热轧带钢生产2.冷轧带钢生产板带钢生产的技术要求：“尺寸精确板形好，表面光洁性能高”一、 尺寸要求精确：尺寸包括长度、宽度和厚度，其中厚度为最主要原因：厚度一经轧成，不能像长度和宽度那样有修剪的余地。此外，厚度的微小变化势必引起其使用性能和金属消耗的波动。负偏差轧制：在产品标准中规定了钢材尺寸的波动范围，即允许钢材实际尺寸与公称尺寸(理想尺寸)之间有一定偏差，如果成品钢材按小于公称尺寸轧制，则称为负偏差轧制。优点：节约金属，提高产量二、 板形要求良好板形要平坦，无浪形瓢曲才好使用。例如，对普通中厚板，其每米长度上的瓢曲度不得大于15mm,优质板不大于10mm,对普通薄板原则上不大于20mm三、表面要求光洁无论是厚板或薄板,表面皆不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮。危害：缺陷不仅损害板制件的外观,而且往往破坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地,成为应力集中的薄弱环节。四、性能要求较高1.机械性能：强度、塑性2.工艺性能：冷却、焊接性能3.物理化学性能：时效敏感性（氧、氮）、电磁性4.组织性能：均匀、细小.中厚板生产2.2中厚板轧机的型式与布置一、 中厚板轧机的型式二辊可逆轧机：旧式轧机轧辊直径：800~1300mm、辊身长度：3000~5500mm。优点：低速咬入,高速轧制以增大压下量提高产量,可变速可逆运转,具有初轧机的功能。缺点：轧机辊系的刚性差,不便于通过换辊来补偿辊型的剧烈磨损,故精度不高。三辊劳特式轧机上下辊直径：700~850mm、中辊直径：500~550mm、辊身长度1800~2300mm。优点：①采用交流感应电动机传动；②显著降低轧制压力和能耗；③中辊易于更换，便于采用不同凸度的中辊来补偿大辊的磨损,以提高产品精度及延长轧辊寿命；缺点：轧机咬入能力弱,辊系刚性不够大,不适合生产宽而厚的产品。四辊可逆式轧机：应用最广泛优点：①轧制过程可调速：低速要入，升速轧制，降速抛钢、改善咬入、减小间隙时间；②工作辊直径小：可以减小轧制力和轧制力矩；③有强大的支承辊：牌坊立柱断面面积大,轧机刚度高,可以保证精度。缺点：造价高，有些工厂只做精轧机。万能式轧机：一侧或两侧带有一对或两对立辊立辊的作用：消除钢坯（锭）的锥度，轧边、齐边及破鳞。优点：设计理念：生产齐边钢材，不用剪边，以降低金属消耗，提高生产率。实际使用：适用于轧件宽厚比（B/H）小于60~70时。缺点：立辊与水平辊难以同步运行，增加电气设备的复杂性和操作困难。二、 中厚板轧机的布置单机架轧机：四辊式为主，各种型式轧机双机架轧机：现代中厚板轧机的主要型式，两机架分别完成粗轧和精轧的任务。优点：产量高，产品表面、尺寸和板形好，粗轧独立生产，延长轧辊的寿命，粗精轧分配合理②布置型式：并列式、顺列式③一般组合：二辊轧机+四辊轧机（美国、加拿大、可逆）四辊轧机+四辊轧机（欧洲、日本）两架四辊可逆式轧机组成的双机座厚板轧机是现代厚板轧机的最佳方式，其主要原因：2台四辊轧机可以合理地分配轧制道次和压下量，提高轧机产量；粗轧机座用四辊机座提供给精轧机座的中间板坯凸度小，提高产品精度；有效地实施控制轧制；粗轧机座的辊身长度加长，满足横轧宽展需要，又可在粗轧机座上生产更宽的产品规格。eg：德国迪林根双机座厚板轧机。粗轧5500；精轧4800。2.4中厚板的生产工艺一、原料准备原料种类：扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯2•原料设计：①厚度尺寸尽可能小；②原料的宽度尺寸尽量大；③原料的长度应尽可能接近加热炉的最大允许长度。二、原料的加热加热的目的①提高钢的塑性，降低变形抗力；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。2•加热的要求①满足工艺规范的需要；②沿长度和断面均匀；③减少加热时氧化烧损加热炉型式：按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。连续炉：推钢式（热滑轨式）步进式室状炉：特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活。均热炉：多用于由钢锭直接轧制特厚板推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少；缺点：钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。步进式：靠动梁的上、下、前、后平移动作而实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。不会造成钢坯划痕，加热效率高。便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。加热工艺制度①加热温度：满足轧制工艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化③加热时间：精确确定困难，影响因素多④炉温制度及炉内气氛的选择与控制估算公式：t=CHH—坯料厚度cmT—加热时间hC—系数，h/cm低碳钢0.1~0.15中碳钢0.15~0.2低合金钢0.15~0.2高碳钢0.20~0.30高级工具钢0.3~0.4加热制度钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。一段式加热制度：只有一个加热段；二段式加热制度：加热段+均热段预热段+加热段三段式加热制度：预热段+加热段+均热段多段式加热制度：预热段+多个加热段+均热段2.4.3轧制除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制（1）除鳞①除鳞目的：除去表面的氧化铁皮以获得有良的表面质量。除鳞原理：利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。（2） 粗轧（展宽轧制）粗轧阶段的主要任务：将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸展宽的方法：角轧—纵轧法、综合轧制法、全纵轧法、全横轧制法（3） 精轧：主要任务：控制钢板厚度、板形控制、表面质量和性能中厚板轧制方法全纵轧法：钢板的延伸方向与原料（钢锭或钢坯）纵轴方向相一致的轧制方法。原料的宽度稍大于或等于成品钢板的宽度时采用。全横轧法：钢板的延伸方向与原料的纵轴方向相垂直的轧制方法。板坯长度大于或等于钢板宽度时采用。区别轧钢的方法：纵轧、横轧、斜轧纵轧：钢板的延伸方向与原料纵轴方向重合的轧制全纵轧法：当板坯的宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用宽展而直接纵轧成成品的轧制方法。优点：产量高、且钢锭头部缺陷不致扩展到钢板长度上；缺点：由于轧制中钢板只向一个方向延伸，使钢中偏析夹杂等呈明显条带状分布，钢板组织和性能存在严重的各向异性，使横向性能（冲击韧性）太低，以致往往不合理，加之板坯宽度与钢板宽度也难得正好适应，所以这种轧制法实际用的不多。横轧-纵轧法（综合轧制法）横轧-纵轧法：先将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧直至完成。优点：提高横向性能；减少各向异性；适合以连铸坯为原料缺点：易产生桶形，增加切边量。纵轧-横轧法：将钢坯长度轧至毛边钢板宽度时，回转90°后进行横轧至获得成品。优点：由于两个方向得到变形，有利于提高钢板性能；缺点：当原料的宽度与长度均小于钢板宽度时才适合，为了保证钢板的尺寸和性能必须保证纵向与横向变形的分配。全横轧法：将板坯进行横轧直至轧成成品的轧制方法。适用于板坯长度大于或等于钢板宽度时采用。优点：a•减小了钢板组织、性能的各向异性，提高横向塑性和冲击韧性；b.得到更整齐的边部，无端部收缩，不呈桶形，减少切边损失，提高成材率；c.减少一次转钢，提高产量。缺点：组织性能产生各向异性（对于初轧坯精轧：与粗轧无明显界限双机架：第一架为粗轧，第二架为精轧单机架：无明显界限，前阶段为粗轧，后阶段为精轧。作用：继续轧制，将板坯轧制为成品，并控制表面质量，组织、性能及尺寸要求。精整：定义：为使轧后的钢材具有一定的尺寸要求，组织、性能而进行的一系列工序。（1） 钢板的轧后冷却轧后冷却是指对不同钢号的钢板，根据其不同的厚度和化学成分，选用不同的冷却方式、冷却速度、开冷和终冷温度，以控制其组织结构和综合性能，并满足其质量要求。①分类冷却方式：自然冷却：矫直后钢板的冷却，介质：空气，设备：冷床控制冷却：高压喷水冷却、层流冷却、风冷、缓冷或堆冷等金属流动过程：在线冷却：边运送、边冷却离线冷却：固定在一个地方，冷后v150°C、特厚板（2） 矫直热矫：700C左右开始热矫直，150~200C开始表面检查冷矫热矫设备：热矫直机：根据矫直的钢种、规格、性能及钢板的外形质量要求（辊式）来确定矫直的工艺参数（T,Ah矫，n）n=3~5、max=7温度过高会重新产生瓢曲，T=600~750C，设定测温仪。(3)翻板、划线、剪切①翻板设备：翻板机，上下表面检查，长轴向相反方向转动180°。划线：剪切前，按线剪切方法：人工划线：操作人员用粉笔画出剪切位置小车划线：利用有轨小车，用简易机械手划出纵横线光标投射：利用光标投射装置将光线投封到钢板上剪切：切头、切尾、切边、部分定尺剪切、取样机械分类：结构：铡刀剪、摆切剪、圆盘剪、滚切剪用途：横切剪、纵切剪4)钢板的标志目的：防止在以后的存放、运输和使用过程中造成混乱，并保证按炉送钢制度的延续性。永久性的钢印：钢号、炉罐号、批号及专用印记醒目的油漆喷印：钢号、炉罐号、批号、块号、生产单位和日期、检验标准号、钢板规格尺寸及专用标志。绦纶标笺：钢号、批号和厚度2.5产品缺陷及处理一、 钢质缺陷及处理方法分层：表现形式：在钢板截面出现平行于轧制面的分层或局部的缝隙；产生原因：原料中有气泡、气囊、缩孔、夹杂、严重疏松和严重偏析存在，轧制时不能使其分离的部分得到焊合；处理方法：一般均用切除的方法消除分层缺陷。气泡：表现形式：钢板表面无规律的分布，圆形凸起，外缘圆滑，酸洗后发亮；产生原因：钢板内部有气体，轧制后不能焊合而成为缺陷；处理方法：采用切除的方法消除这种缺陷。表面夹杂：表现形式：点状、块状、长条状分布；红棕色、淡黄、灰白色；具在一定的深度；产生原因：非金属夹杂物外和耐火材料轧制后压入；处理方法：小而浅的修磨、大而深的切除。发纹：表现形式：长短和形状没有规律、其分布有时是断续的，有时是密集的；断面呈蓝色，有时断续灰白色发状小细纹；产生原因：原料皮下气泡未焊合，轧后暴露；厚钢板蓝脆温度剪切；处理方法：切除裂纹和裂缝：表现形式：钢板表面不规则形状破裂，密集的裂纹分布在边缘，皱纹和鱼鳞状；产生原因：气泡在轧后的破裂和暴露；原料表面的清理不彻底；处理方法：切除。结疤：表现形式：块状或片状产生原因：原料在清理时的深宽比不当，或者表面毛刺没有清除掉。处理方法：轻微的结疤可以采用修磨进行清理；对于较严重的结疤则应切除；应加强对原料表面的清理和检查二、 操作缺陷及处理方法凸包：表现形式：周期性的局部凸起；产生原因：轧辊或矫直辊表面的掉肉或表面硬度不够被硬物压出凹坑所致；处理方法：凸起不超过允许偏差范围，可以进行修磨或降级处理；凸起较严重和范围较大的应判为废品，并通知有关工序换辊麻点：黑麻点：表现形式：钢板表面的局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面；产生原因：原料在加热时，燃料喷渍侵蚀表面光麻点：表现形式：钢板表面出现局部块状和连续的粗糙平面，或者出现灰白色光面凹坑；产生原因：由于氧化严重，在轧制时氧化铁皮全部或部分脱落。处理方法：采用轻微的修磨，严重的应采用切除。预防办法：控制好加热炉的温度波动及高温氧化阶段的湿度、气氛和时间，并在轧制时加强除鳞，尽可能将原料表面氧化铁皮除尽。氧化铁皮压入：表现形式：在轧制完成后，钢板表面粘附一层灰黑色或红棕色氧化铁皮，一般成块状或条状。其深度较光麻点浅；产生原因：原料表面有氧化铁皮或在轧制过程中产生的再生氧化铁皮没有除尽，轧制时压入；处理方法：轧制时加强除鳞；轻的修磨；妨碍检查质量切除。划伤：表现形式：钢板表面有低于轧制面的直线或横向沟痕；长短不一、部位不定分布，连续或间断。划伤处的伤口，有的有氧化现象（高温），而有的则露出金属光泽（低温）；产生原因：纵向：轧制时的护、导板或辊道的尖角部分与钢板接触横向：钢板在横移过程中所造成处理方法：轻微的划伤可以不处理或修磨，严重的划伤要切除对造成划伤的设备要及时调整或处理。压痕：表现形式：钢板的表面呈现出不同形状和大小的凹坑；产生原因：轧制过程中，轧辊的表面有粘合硬物（焊渣、铁皮等），或者有小件异物掉在轧件上；处理方法：轻微修磨、严重切除本章小结一、重点内容1.板带钢按规格分类2.中厚板轧机的型式及其布置3.中厚板生产工艺流程及各工序主要任务二、基本点：中厚板的精整及缺陷处理2.6中厚钢板组织性能控制2.6.1组织与性能的关系：结论：材料的性能是由材料的组织决定的。金属材料的性能有:物理性能，化学性能，力学性能，工艺性能等对于任何钢材最基本的性能要求是强度。钢的组织状态是获得所需要的力学性能与工艺性能的关键。钢的成分、冶金、加工工艺因素、组织、性能的关系如图：影响轧材力学与工艺性能的因素关系图2.6.2控制轧制（1）概念：通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体的状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的。（2）控制轧制工艺的类型奥氏体再结晶区的控制轧制（又称I型控制轧制）特点：轧制全部在奥氏体再结晶区内进行（950°C以上）。控制机理：它是通过奥氏体晶粒的形变、再结晶的反复进行使奥氏体再结晶晶粒细化，相变后能得到均匀的较细小的铁素体珠光体组织。奥氏体未再结晶区的控制轧制（又称II型控轧）控制机理：轧后的奥氏体晶粒不发生再结晶，变形使晶粒沿轧制方向拉长，晶粒内产生大量滑移带和位错，增大了有效晶界面积。相变时，铁素体晶核不仅在奥氏体晶粒边界上、而且也在晶内变形带上形成（这是II型控制轧制最重要的特点），从而获得更细小的铁素体晶粒，使热轧钢板的综合机械性能、尤其是低温冲击韧性有明显的提高。两相区的控制轧制（也称III型控制轧制）控制机理：轧材在两相区中，变形时形成了拉长的未再结晶奥氏体晶粒和加工硬化的铁素体晶粒，相变后就形成了由未再结晶奥氏体晶粒转变生成的软的多边形铁素体晶粒和经变形的硬的铁素体晶粒的混合组织，从而使材料的性能发生变化。控制轧制分类示意图：al型-高温控制轧制；bll型-低温控制轧制；cIII型-(Y+a)两相区控制轧制2.6.3轧制工艺参数的控制坯料的加热制度：坯料的最高加热温度的选择应考虑对原始奥氏体晶粒大小、晶粒均匀程度、碳化物的溶解程度以及开轧温度和终轧温度的要求。对一般轧制，加热的最高温度不能超过奥氏体晶粒急剧长大的温度，如轧制低碳中厚板一般不超过1250r。但对控轧I型或II型都应降低加热温度(I型控轧比一般轧制低100〜300°C),尤其要避免高温保温时间过长，不使变形前晶粒过分长大，为轧制前提供尽可能小的原始晶粒，以便最终得到细小晶粒和防止出现魏氏组织。中间待温时板坯厚度的控制：采用两阶段控制轧制时，第一阶段是在完全再结晶区轧制，之后，进行待温或快冷，以防止在部分再结晶区轧制，这一温度范围随钢的成分不同，波动在1000〜870C。待温后，在未再结晶区进行第二阶段的控制轧制。在第二阶段，即待温后到成品厚度的总变形率应大于40%〜50%以上。总压下率越大(一般不大于65%)，则铁素体晶粒越细小，弹性极限和强度就越高，脆性转变温度越低，所以，中间待温后的钢板厚度(即中间厚度)是很重要的一个参数。道次变形量和终轧温度的控制：在完全再结晶区，每道次的变形量必须大于再结晶临界变形量的上限，以确保发生完全再结晶。在未再结晶区轧制时，加大总变形量，以增多奥氏体晶粒中滑移带和位错密度、增大有效晶界面积，为铁素体相变形核创造有利条件。在(Y+a)两相区控制轧制时，在压下量较小阶段增大变形量，钢的强度提高很快。当变形量大于30%时，再加大压下量则强度提高比较平缓，而韧性得到明显改善。2.6.4控制轧制的优点(1)使钢材的强度和低温韧性提高；(2)节省能源，使生产工艺简化；充分发挥微量合金元素的作用缺点：会增大轧机的负荷，影响轧机的产量。2.6.5控制冷却概念：控制冷却是利用轧后的余热，以一定的控制手段控制其冷却速度，从而获得所需要的组织和性能的方法。机理：机理：细化相变前的奥氏体组织，阻止或延迟碳化物在冷却过程中过早析出，使其在铁素体中弥散析出，提高强度。同时减小珠光体团的尺寸，细化珠光体片层间距，改善钢材包括塑性、韧性等在内的综合力学性能。(1)钢材轧后的控制冷却过程：分为三个阶段：一次冷却、二次冷却、三次冷却一次冷却：一次冷却是指从终轧开始到变形奥氏体向铁素体或渗碳体开始转变的温度范围内的控制。方法：一般采用快速冷却。一次冷却的目的：控制变形奥氏体的组织状态，阻止晶粒长大或碳化物过早析出形成网状碳化物，固定由于变形引起的位错，增加变形奥氏体相变时的过冷度，为变形奥氏体向铁素体或渗碳体和珠光体的转变做组织上的准备。二次冷却由奥氏体向铁素体或渗碳体析出的相变阶段的控制。二次冷却的目的：控制钢材相变时的冷却温度和冷却速度以及停止控冷的温度，以保证获得要求的相变组织和性能。二次冷却根据钢种和组织性能要求不同，冷却速度可以在很大范围内变化，各种冷却速度可以通过等温相变、炉冷、缓冷、风冷、水冷和空冷等不同的冷却方式得到，二次冷却的终冷温度一般是控制到相变结束。2.6.6控轧控冷工艺对中厚板生产的要求：确保坯料快速和均匀加热的多段式加热炉；轧机的强度和刚度大；具有使轧件进行冷却待温的功能；（轧机前后工作辊道要长，待温设备及中间快冷装置）有足够长度的轧后输出辊道和轧后快速冷却装置；具备必要的测温、测压、测厚、测宽、测长等测量仪表及显示装置。技能操作1：换辊及轧机的调整换辊操作：方法：利用牵引台车将旧辊拉出，整个台架横向移动一个必要的距离，使预先吊放在台架上的一对新工作辊移向并对准牌坊窗口，再用电动齿轮齿条台车将新工作辊推入预定位置，换辊时间10分钟左右。轧机调整（1）二辊轧机轧辊调整：下辊水平度调整：用水平仪检查下辊水平度。用垫片垫于轴承座下，以调整下辊水平度。上辊水平度调整：在下辊基础上，用内卡尺在辊身据距辊端100mm处测量两端辊缝，若超过0.5mm则要单侧进行调整。（2）四辊轧机调整：调整顺序及方法：下支持辊水平度调整:下工作辊辊面标高的调整（高出机架辊15〜20mm）上、下工作辊平行度调整（抬起上工作辊，在辊缝两侧距辊身端部100mm处放入直径5〜8mm的低碳钢或铅块，缓慢下压使上辊压至3〜5mm后抬起上辊进行测量，两者之差不得大于0.5mm,否则要打开电磁离合器，单独调整压下螺丝）。2.7轧制规程制定（设计）中厚板轧制规程主要包括压下制度、速度制度、温度制度和辊型制度。轧制规程设计 根据钢板的技术要求、原料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理，达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量，操作方便，设备安全的目的。设计的方法和步骤：①在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次的压下量，确定各道次的压下量分配率及各道次能耗负荷分配比。②制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度③计算轧制力、轧制力矩及总传动力矩。④校验轧辊等部件的强度和电机功率。⑤进行必要的修正和应变处理。2.7.1压下制度：轧制总道次数n:单机架为奇数，双机架为偶数（两机架的轧制节奏要平衡）。n=根据从坯料到成品钢板厚度上的总压下量和平均压下量，参照类似的压下规程来确定道次压下量受设备能力和产品质量两方面因素限制：设备能力方面：①咬入条件：当轧制温度大于700°C,轧制速度V小于5m/s时钢制轧辊f=1.05-0.005T-0.056V冷硬铸铁轧辊f=0.094-0.005T-0.056V最大咬入角与V关系表Vm/s00.51.01.52.02.53.5?最大咬入角252322.522211711二辊和四辊可逆轧机速度可调，可以采用低速咬入，所以实际的咬入角可增加到22~25。，即咬入条件不是限制压下量的主要因素。②轧辊及辊径的强度条件：二辊轧机最大轧制压力取决于轧辊辊身强度，利用轧辊许用弯曲应力来计算的最大允许轧制力。D轧辊直径mm，L辊身长度mm，l辊径长度mm，Rb---轧辊许用弯曲应力Pa，B 钢板宽度mm常用轧辊Rb与材质关系铸铁MPa合金铸铁球墨铸铁碳素铸铁碳素锻钢合金锻钢70~8080~90100~120100~120120~140140~200所以由辊身强度来确定的最大道次压下量应满足下式:P——平均单位压力四辊轧机承受轧制压力Pmax取决于支撑辊辊颈的弯曲强度，由支承辊辊颈强度计算的最大轧制力如下式：R0—辊径许用弯曲应力即轧辊许用应力.d—支承辊辊颈的直径mm|一支承辊长度mm忽略四辊轧机附加摩擦力矩,从辊颈出发可能得到的最大允许轧制力矩。粗轧道次压下量较大，按传动辊辊颈许用的扭转应力计算的最大允许轧制力如下：d,R—为传动（多为工作辊）辊颈和传动辊半径主电机的过载能力和发热能力也要进行校核，一般以过载电流来限制最大压下量。主电机能力限制：指电机允许温升和过载能力限制过载能力限制发热能力校核⑵钢板性能质量的制约成形轧制开始各道次采用较大的变形，可能会影响除鳞效果，影响钢板表面质量，但可以强化轧制过程中奥氏体再结晶及晶粒细化，提高钢板的综合性能；伸长道次的终轧道次压下量偏大，可能会影响成品钢板的板形精度，但对促进奥氏体相变细化，提高钢板强用性有好处。因此，分配道次时，不但要考虑到咬入条件和轧辊强度等条件的限制，还要考虑到压下量对产品尺寸精度和性能质量的影响⑶道次分配规律：二/四辊轧机，由于不受咬入条件的限制，除磷道次之后可以采用大压下量轧制，随着钢坯温度降低，逐渐变小，最后1~2道次为保证板形和厚度精度，用较小的压下量。双机架的粗轧机承担总变形量的75%以上。2.7.2速度制度：中厚板轧制速度制度主要有两种形式，