第一章机械加工工艺规程设计2

1.4

工艺路线制定DeterminetheMachiningRoute第一章机械加工工艺规程设计MachiningProcessPlanning1在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步分为：1.4.1定位基准选择使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。定位基准概念使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。

精基准

粗基准

附加基准2

工艺凸台A向A小刀架上的工艺凸台1.4.1定位基准选择3

保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。

1.4.1定位基准选择粗基准的选择两个出发点：

a.保证各加工表面有足够余量。

b.保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。又如图，若△A>△B，应选B面，否则选A面。4

余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。

a）b）c）粗基准选择比较1.4.1定位基准选择5余量足够的原则——若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。

如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。分析：毛坯：单边29，零件：单边25；由于偏移5，则一边为24，另一边为34，24的一边加工不到。1.4.1定位基准选择6阶梯轴的加工1.4.1定位基准选择7床身粗基准选择比较工序1工序1工序2工序2

便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。

粗基准一般不得重复使用原则重复定位精度低1.4.1定位基准选择Flash81.4.1定位基准选择a）以不加工外圆面定位加工孔，再以不加工外圆面定位加工螺钉过孔粗基准重复使用错误示例及改进b）以不加工外圆面定位加工孔，再以加工过的孔定位加工螺钉过孔9

基准重合原则——选用被加工面的设计基准作为精基准，避免基准不重合误差。1.4.1定位基准选择精基准的选择重点考虑：

应考虑减少定位误差，安装方便准确；保证加工精度。（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。（2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。（3）基准不重合一般发生在下列情况：①用设计基准定位不可能或不方便；②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。（4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。（5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。10设计基准（定位基准）若本道工序的加工精度为δ，则只要δ≤δA2，即可满足加工要求例：图示零件加工台阶面切削平面δ（本道工序加工精度）1.4.1定位基准选择11设计基准定位基准若要满足加工精度必须有：－称为基准不重合误差1.4.1定位基准选择12如图，加工2、3孔，为了保证尺寸a，应如何进行定位1.4.1定位基准选择12313如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图(c)方案则相反。图b图c1.4.1定位基准选择14主轴箱零件精基准选择

统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工，可保证各表面间的位置精度。1.4.1定位基准选择15以顶面和两销孔定位

镗孔支架置于箱体中部的吊架支承

吊架1.4.1定位基准选择16

在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：

1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；

2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；

3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；

4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。

采用统一基准原则好处：

1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；

2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。★

注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。当采用基准统一原则无法保证加工表面的位置精度时，应先用基准统一原则进行粗、半精加工，最后采用基准重合原则进行精加工。这样既保证了加工精度，又充分地利用了基准统一原则的优点。1.4.1定位基准选择17

互为基准原则轴径轴径锥孔主轴零件精基准选择【例】主轴零件精基准选择

自为基准原则

【例】床身导轨面磨削加工）导轨磨削基准选择1.4.1定位基准选择以齿形表面定位加工1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮18

对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表面本身作为精基准。如：注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。典型的采用自为基准加工的方法有：珩磨、高速自由镗等。

自为基准原则

1.4.1定位基准选择19

浮动镗刀块1—工件2—镗刀块3—镗杆

便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。接触面积和分布面积尽可能大。外圆研磨示意图【例】铰孔、拉孔、研磨【例】浮动镗刀块镗孔1.4.1定位基准选择20

摇杆零件图φ40φ12H7铸造圆角R3其余倒角1×45°60±0.059.5φ20H71.63.23.23.21.64018M83.2R12710±0.1ABDC1545【例】选择图示摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。

1.4.1定位基准选择211.4.2加工方法的选择加工误差与成本关系CΔ0AB经济精度随年代增长和技术进步而不断提高在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图中AB段）加工经济精度加工误差（μm）196010-110-210-319202000102101100年代加工精度与年代的关系一般加工精密加工超精密加工221.4.2加工方法的选择1）零件加工表面的形状和精度及表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生产批量和生产节拍要求4）企业现有加工设备和加工能力5）经济性加工方法选择

在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序的加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

应考虑以下因素23同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出符合图纸要求的机器零件。1.4.2加工方法的选择241.4.2加工方法的选择

表4-7外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度Ra（μm）车粗车半精车精车金刚石车（镜面车）12～1310～117～85～610～802.5～101.25～50.02～1.25铣粗铣半精铣精铣12～1311～128～910～802.5～101.25～5车槽一次行程二次行程11～1210～1110～202.5～10外磨粗磨半精磨精磨精密磨（精修整砂轮）镜面磨8～97～86～75～651.25～100.63～2.50.16～1.250.08～0.320.008～0.08抛光0.008～1.25研磨粗研精研精密研5～6550.16～0.630.04～0.320.008～0.08超精加工精精密550.08～0.320.01～0.16砂带磨精磨精密磨5～650.02～0.160.01～0.04滚压6～70.16～1.25注：加工有色金属时，表面粗糙度Ra

取小值。251.4.2加工方法的选择

表4-8孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度注：加工有色金属时，表面粗糙度Ra

取小值。加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度Ra（μm）钻φ15mm以下φ15mm以上11～1310～125～8020～80扩粗扩一次扩孔（铸孔或冲孔）精扩12～1311～139～115～2010～401.25～10铰半精铰精铰手铰8～96～751.25～100.32～50.08～1.25拉粗拉一次拉孔（铸孔或冲孔）精拉9～1010～117～91.25～50.32～2.50.16～0.63镗粗镗半精镗精镗（浮动镗）金刚镗12～1310～117～95～75～202.5～100.63～50.16～1.25内磨粗磨半精磨精磨精密磨（精修整砂轮）9～119～107～86～71.25～100.32～1.250.08～0.630.04～0.16研磨粗研精研精密研5～6550.16～0.630.04～0.320.008～0.08挤滚珠﹑滚柱扩孔器，挤压头6～80.01～1.25261.4.2加工方法的选择

表4-9平面加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度注：加工有色金属时，表面粗糙度Ra

取小值。加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度Ra（μm）端铣粗铣半精铣精铣11～138～116～85～202.5～100.63～5车半精车精车细车（金刚石车)8～116～862.5～101.25～50.02～1.25拉粗拉（铸造或冲压表面）精拉10～116～95～200.32～2.5平磨粗磨半精磨精磨精密磨8～108～96～861.25～100.63～2.50.16～1.250.04～0.32刮25×25mm2内点数10～1313～1616～2020～250.32～0.630.16～0.320.08～0.160.04～0.08研磨粗研精研精密研6550.16～0.630.04～0.320.008～0.08砂带磨精磨精密磨5～650.04～0.320.01～0.04滚压7～100.16～2.527加工方法机床加工范围加工精度粗糙度(Ra)夹具刀具特点车削车床内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面、回转成形面IT13~IT612.5~1.6μm三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、心轴、中心架与跟刀架偏刀、弯头刀、切刀、镗刀、圆头刀、螺纹车刀易于保证工件各加工面的位置精度。切削过程比较平稳。车刀结构简单，制造容易，刃磨和装夹较方便。车削加工的工件材料种类多。铣削铣床平面、斜面、沟槽、成形面IT8~IT76.3~1.6μm平口钳圆柱铣刀、端铣刀、立铣刀生产效率较高。容易产生震动。散热条件较好。加工成本较高。刨削刨床水平面、垂直面、斜面、沟槽IT9~IT83.2~1.6μm平口钳、工作台、角铁弯头刨刀、直头刨刀刨床的结构简单，调整、操作方便。生产率一般较低。加工精度中等。磨削外圆磨

床、平面磨床外圆、内孔、平面、沟槽、齿形、螺纹IT6~IT50.8~0.2μm外圆磨床：顶尖、卡盘、心轴平面磨床：电磁吸盘、平口钳砂轮加工精度高及表面粗糙度值小。径向磨削分力较大，易使工艺系统产生变形，影响加工精度。磨削温度高。砂轮有自锐作用。常用加工方法一览表1.4.2加工方法的选择28加工方法机床加工范围加工精度粗糙度(Ra)夹具刀具特点钻削钻钻床在实体上加工孔IT13~IT1150~12.5μm小型工件：虎钳大型工件：螺栓圆轴或套筒：V形架+压紧螺栓成批/大量：钻模麻花钻头1.钻头容易引偏2.易出现孔径扩大现象3.排屑、排热困难。扩对已有孔扩大IT10~IT96.3~3.2μm扩孔钻1.导向性能好，切削比较稳定，可校正原有孔的轴线歪曲和圆度误差2.扩孔余量小，且排屑容易3.无横刃，可以采用较大的进给量。铰对未淬硬孔精加工IT8~IT71.6~0.4μm铰刀1.具有校准部分，起校准孔径、修光孔壁的作用2.铰孔余量小，切削力小，切削速度低，产热少，工件受力和受热变形小3.是标准工具4.只能保证孔本身的精度，不能校正轴线偏斜和其他相关表面位置关系。镗孔车床镗床铣床对已有孔扩大并达到精度和表面粗糙度要求IT9~IT71.6~0.8μm箱体孔轴线：1.与底平行：压板、螺栓2.与底垂直：弯板成批：专用镗孔夹具镗刀刀具结构简单，且径向尺寸可以调节，用一把刀具就可以加工直径不同的孔。能校正原有孔的轴线歪斜及位置误差。不适宜细长孔的加工。镗孔质量取决于机床精度和工人的技术水平，对操作者的技术要求较高。生产率较低，且不易保证稳定的加工精度。常用加工方法一览表1.4.2加工方法的选择291.4.2加工方法的选择机床选择

零件加工表面形状与机床类型相适应

零件加工表面尺寸、精度与机床规格相适应

零件生产类型与机床的生产率相适应

零机床的选择还应与厂内现有设备相适应

数控机床与普通机床

产品变换周期短→数控机床形状复杂、普通机床加工困难→数控机床加工精度要求较高的重要零件→数控机床产品基本不变、大批大量生产→组合机床30各类机床的工作精度1.4.2加工方法的选择31各类机床的工作精度1.4.2加工方法的选择32各类机床的工作精度1.4.2加工方法的选择33各类机床的工作精度1.4.2加工方法的选择34外圆表面加工的零件种类

轴类、套筒类、盘类零件外圆表面加工的加工方法车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，一般适于作为外圆表面粗加工和半进精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后零件的精加工；光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨、超精加工等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。1.4.3典型表面加工路线外圆表面加工35表1-7外圆加工方法注：加工有色金属时，表面粗糙度Ra

取小值。1.4.2加工方法的选择361.4.3典型表面加工路线超精加工外圆表面加工方法砂带磨研磨37内圆表面加工的特点螺钉、螺栓的紧固孔；套筒、法兰盘及齿轮等回转体零件上的孔；箱体类零件上的主轴及传动轴的轴承孔；炮筒、空心轴的深孔（一般l/d≥10）；保证零件间配合准确性的圆锥孔等。一般情况下，加工孔比加工同样尺寸、精度的外圆表面要困难内圆表面的加工条件差，孔加工刀具尺寸受被加工孔本身尺寸的限制，刀具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动；切削过程中，孔内排屑、散热、冷却、润滑条件差。因此，孔的加工精度和表面粗糙度都不容易控制。此外，大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具直径的制造误差和磨损，将直接影响孔的加工精度。

当一个零件要求内圆表面与外圆表面必须保持某种确定关系时，一般总是先加工内圆表面，然后再以内圆表面定位加工外圆表面。1.4.3典型表面加工路线内圆表面加工381.4.3典型表面加工路线内圆表面的可以在车、钻、镗、拉、磨床上进行。常用的加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔和磨孔等。选择达加工法时，应考方虑孔径大小、深度、精度、工件形状、尺寸、重量、材料、生产批量及设备等具体条件。对于精度要求较高的孔，最后还须经珩磨或研磨及滚压等精密加工。内圆表面的加工方法

39内圆表面的加工方法

1.4.3典型表面加工路线40内圆表面的加工方法

1.4.3典型表面加工路线411.4.2加工方法的选择42孔加工方法1.4.3典型表面加工路线43珩磨孔加工方法1.4.3典型表面加工路线浮动镗浮动镗刀结构44平面是基础类零件(如箱体、工作台、床身及支架等)的主要表面，也是回旋体零件的重要表面之一(如端面、台肩面等)。根据平面所起的作用不同，可以将其分为非结合面、结合面导向面测量工具的工作平面等。平面加工方法1.4.3典型表面加工路线45常用的粗加工方法常用的精加工方法平面的光整加工方法车平面铣平面刨平面拉平面磨平面宽刃精刨刮研平面研磨平面精密磨削砂带磨抛光平面的加工方法轴类、盘套类零件的端面加工常用在大批量生产1.4.3典型表面加工路线46非结合面，一般粗铣、粗刨或粗车。结合面和重要表面，粗铣——精铣或粗刨——精刨即可，精度要求较高的，需磨削或刮削。盘类零件的结合面，如各种法兰盘的端面及止口，一般采用粗车——半精车——精车。精度较高的板块状零件，如定位用的平行垫铁等，常用粗铣（刨）——精铣（刨）磨削的方案。量块等高精度的零件尚需研磨。韧性较大的有色金属件，一般用粗铣—精铣或粗刨—精刨方案。1.4.3典型表面加工路线471.4.3典型表面加工路线48工艺过程的加工阶段划分

粗加工阶段。主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是适用大功率机床，选用较大的切削用量，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。半精加工阶段。完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。精加工阶段。保证主要表面达到图样要求。光整加工阶段。对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。注意：加工阶段的划分是就零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次装夹后完成表面的粗精加工。加工阶段的划分1.4.4加工顺序的安排49划分加工阶段的原因

有利于保证加工质量。工件在粗加工时，由于加工余量较大，所受的切削力、夹紧力较大，将引起较大的变形及内应力重新分布。如不分阶段进行加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度。而划分加工阶段后，能逐渐恢复和修正变形，提高加工质量。便于合理使用设备。粗加工要求采用刚性好，效率高而精度低的机，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后，可以避免以精干粗，充分发挥机床的性能，延长机床的使用寿命。便于安排热处理工序和检验工序。如粗加工阶段后，一般要安排去应力的热处理，以消除内应力。某些零件精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可通过精加工予以消除。便于及时发现缺陷及避免损伤已加工表面。毛坯经粗加工阶段后，缺陷即已暴露，可及时发现和处理，同时，精加工工序放在最后，可以避免加工好的表面在搬运和夹紧中受损。1.4.4加工顺序的安排501.4.6加工阶段的划分

粗加工阶段——主要任务是去除加工面多余的材料

半精加工阶段——使加工面达到一定的加工精度，为精加工作好准备

精加工阶段——使加工面精度和表面粗糙度达到要求

光整加工阶段——对于特别精密的零件，安排此阶段，以确保零件的精度要求有利于保证零件的加工精度；有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持；有利于人员的合理安排；可及早发现毛坯缺陷，以减少损失。加工阶段的划分加工阶段划分的意义511.4.4加工顺序的安排

先基准后其他——先加工基准面，再加工其他表面

先面后孔——有两层含义：

1）当零件上有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位加工孔，可以保证定位准确、稳定

2）在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀，先将此面加工好，再加工孔，则可避免上述情况的发生

先主后次——也有两层含义：

1）先考虑主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面加工常常从加工方便与经济角度出发进行安排

2）次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工

先粗后精

工艺顺序安排原则52

预备热处理预备热处理的目的改善加工性能;消除内应力;为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。

1.4.4加工顺序的安排热处理和表面处理工序的安排目的：提高材料的机械性能；消除残余应力；改善金属的切削加工性。热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。531.退火

用于含碳量高于0.5%的碳钢和合金钢毛坯，常安排在毛坯制作之后、粗加工之前进行。退火的目的：

降低硬度，以利于切削加工；细化晶粒，改善组织，提高机械性能；消除内应力，为下一道热处理作好准备；提高金属材料的塑性、韧性，便于进行冷冲压或冷拉拔加工。退火的缺点：占用设备；生产率低。1.4.4加工顺序的安排返回542.正火用于含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢毛坯，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理，常安排在毛坯制作之后、粗加工之前进行。正火的作用与退火相似，与退火不同之处是：正火是在空气中冷却，冷却速度快，所获得的组织更细。正火后的强度、硬度较退火后的稍高，而塑性、韧性则稍低。不占用设备；生产率高。1.4.4加工顺序的安排返回553、时效处理

为消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力而进行的热处理工序，有自然失效和人工失效两种。时效处理工序的安排最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前；对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可；精度要求较高的零件，应安排两次或数次时效处理工序；简单零件一般可以不安排时效处理；除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件，为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次实效处理；有些轴类零件在校直工序后也要安排时效处理。1.4.4加工顺序的安排564、调质

即在淬火后进行高温回火处理，通常安排在粗加工之后。作为预备热处理：

它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形做准备。作为最终热处理工序用于要求具有较高综合机械性能（强度高，韧性好）的重要结构零件，及某些对硬度和耐磨性要求不高的零件。1.4.4加工顺序的安排57目的：提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。最终热处理工艺有调质、淬火、渗碳淬火、渗氮、表面处理等。工艺顺序的安排：通常安排在半精加工后、精加工前进行。表面淬火、氮化、氰化等变形小的热处理工序，可根据零件的加工要求安排在粗、精磨之间或精磨之后进行为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、氧化、煮黑等）一般放在工艺过程的最后。最终热处理1.4.4加工顺序的安排581.淬火

淬火是将零件加热到这种金属的临界温度以上30～50℃，经保温一定时间，随后在水或油中快速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。淬火的特点：提高金属材料的强度和硬度，增加耐磨性，塑性、韧性降低；组织不稳定，易变形，淬火后应进行回火，以获得高强度和一定韧性相配合的性能；淬火有表面淬火和整体淬火。1.4.4加工顺序的安排返回59

变形、氧化及脱碳较小而应用较广，具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。一般工艺路线为:

下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工→淬火→精加工。表面淬火1.4.4加工顺序的安排60适用于低碳钢和低合金钢，该工艺方法先提高零件表面层的含碳量，经淬火后使表面获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体渗碳和局部渗碳，局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）。由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在0.5～2mm之间，故常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完毕之后再进行淬火，以减少次要表面的位置误差；其工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗、半精加工→渗碳淬火→精加工当局部渗碳零件的不渗碳部分加大加工余量后，需切除多余的渗碳层时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后淬火前。2、渗碳淬火1.4.4加工顺序的安排61使氮原子深入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性；渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过0.6～0.7mm），渗氮工序应尽量靠后安排；为减少渗氮时的变形，在切削后一般需要进行消除应力的高温回火。3、渗氮1.4.4加工顺序的安排624.