质量管理五大工具

ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNING

产品质量先期策划APQPSecondEditionJuly2008部分定义1、APQP:《产品质量先期策划及控制计划》手册英文AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan首字母的缩写。规定了产品开发的步骤。2、PPAP:《生产件批准程序》手册英文ProductionPartApprovalProcess首字母的缩写。用来确保组织已经完全理解并有能力长期满足顾客要求3、MSA:《测量系统分析》手册英文MeasurementSystemAnalysis首字母缩写。用于识别测量系统误差并提前采取预防措施。4、SPC:《统计过程控制》手册英文StatisticalProcessControl首字母缩写。用于识别过程变差，并提前采取预防措施。5、FMEA:《潜在失效模式及后果分析》手册英文PotentialFailureModeandEffectsAnalysis的首字母缩写，它包含设计和过程FMEA两个阶段，分别用DFMEA/PFMEA表示。用于提前识别设计缺陷而寻找预防性的改进方案。五大工具的关系：APQP是树干，其余为树枝APQPDFMEASPCPFMEAMSAPPAP前言

第二版APQP和控制计划第二版代替APQP和控制计划第一版于2008年11月1日生效，除非顾客特别指出。APQP和控制计划第二版包括：融入了顾客关注的过程方法；按ISO/TS16949及克莱斯勒、福特和通用汽车核心工具手册更新了概念和术语；适当参考了顾客的特殊要求，未包括全文；为确保APQP按照顾客要求执行，本手册继续提供了通用性指南，在供方实际开展起来，对制定计划和检查清单提供了通用的指南。本手册并未给出如何进行每一项的APQP和控制计划的具体说明，这项工作最好是留给每个实施APQP及控制计划的组织。尽管这些指南希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或者过程分析中的所有情况，但还会出现一些问题。这些问题应直接与授权的顾客代表沟通。反馈、评定和纠正措施产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发计划和定义持续改进技术和概念开发产品确认和过程确认产品过程开发和样件验证Action措施Check研究Plan计划Do实施产品质量策划循环图1、使用APQP有如下收益：（1）、减少产品质量策划的复杂性（2）、便于供方向分包方传达产品质量策划要求2、产品质量策划循环的目的在于强调：（1）、前期策划：指前三个阶段；（2）、实施行动：循环的第四个阶段为评价阶段，其重要性表现在决定顾客是否满意和支持追求持续改进3、将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境的追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来表现产品质量策划责任矩阵图

设计责任仅限制造服务组织如热处理、储存、运输等等确定范围计划和定义产品设计和开发可行性过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施控制方法论××××××××××××××××××××概念与TS一致有权制定和更改产品规范什么是APQP?“质量策划”的定义质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。质量策划是一种活动。就制造行业而言，质量策划可以理解为从概念到批量生产的整个过程。产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP目标促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方互相信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQP为什么需要APQP?产品质量策划的益处制定一个产品质量计划来支持产品开发以满足顾客要求；按时完成各项重要工作；准时完成正式生产件审批；自始至终达到规范要求；促进对所需更改的早期识别，不断改善产品质量；满足TS16949的要求；引导资源，提高客户的满意程度；避免晚期更改；降低全生命周期成本，提高公司利润；建立一套完善的适用于每一个项目的质量体系从而使公司走向成功。每一个产品质量计划都是独立的，实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望或其他实际情况而定。实际工作、工具和分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。APQP-十大基本原则APQP的基本原则（一）一、组织小组：产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组-多方论证小组（来自各部门的过程专家\熟练运用项目所需的工具技术）与多方论证方法（过程专家之间相互被咨询的活动），有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。APQPAPQP的基本原则（二）二、定义范围：建立横向协调小组（包括供应商）；选出项目小组负责人；确定每一代表方的职能和责任；识别内部和外部的顾客；确定顾客要求，理解顾客期望，如设计、试验次数等，适当时可以利用QFD；评估所提出之设计、性能要求和制造的可行性；识别所需成本、进度和其它制约条件；明确需要从顾客处所得到的帮助；确定文件化过程与方法；APQPAPQP的基本原则（三）三、小组间的联系：产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题数量。四、培训：产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，培训传授所有要求和开发技能，已满足顾客需要和期望。APQPAPQP的基本原则（四）五、顾客和供方的参与：主要顾客可与供方共同进行质量策划，但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程，供方应同样要求其承包方。六、同步工程：同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级/按部门转换的工程技术的实施，其目的是尽早促进优质产品的引入，APQP小组要确保相关领域/小组具有共同目标。APQPAPQP的基本原则（五）七、控制计划：控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括3个独立的阶段：样件：在样件试制过程中，对尺寸测量、材料及性能试验做出描述；试生产：在样件试制后、全面生产前，所进行的尺寸测量、材料及性能试验的描述；生产：在大批量生产过程中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。APQPAPQP的基本原则（六）八、问题的解决：

----解决产品设计和/或加工过程中的问题，责任、时间矩阵表的要求；Openissuelist.九、制订产品质量策划的进度计划：----小组成立后的第一项工作:制定APQP计划；十、与进度计划有关的计划-应符合顾客计划时间：

----要符合顾客产品质量策划进度图表。小组应准备修改产品质量策划以满足顾客的期望；----该计划可能是供方开发计划，基础设施开发计划等。

产品质量策划进度图表PPAPOTSMSASPCMSASPC产品/过程审核DFMEAPFMEAQFD/DOEAPQP阶段区分-49项第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段C01/C02计划及定义C03产品设计与开发C04过程设计与开发C05产品及过程确认C06制造/C08交付与服务1.1顾客的呼声1.7设计目标2.1设计FMEA3.1包装标准和规范4.1有效的生产5.1减少变差1.1.1----市场调研1.8可靠性和质量目标2.2可制造性和装配设计3.2产品、过程质量体系评审4.2测量系统评价5.2客户满意1.1.2----保修纪录和质量信息1.9初始材料清单2.3设计验证3.3过程流程图4.3初始过程能力研究5.3交付和服务1.1.3----小组经验1.10初始过程流程图2.4设计评审3.4车间平面布置图4.4生产件批准5.4经验学习与最佳实践-新版增加了1.2业务计划/营销策略1.11产品和过程特殊特性的初始清单2.5制造样件-控制计划3.5特性矩阵图4.5生产确认试验

1.3产品/过程基准数据1.12产品保证计划2.6工程图样、工程规范3.6过程FMEA4.6包装评价

1.4产品/过程设想1.13管理者支持2.7材料规范3.7试生产控制计划4.7生产控制计划

1.5产品可靠性研究

2.8图样和规范的更改3.8过程指导书4.8质量策划认定和管理层的支持

1.6顾客输入

2.9新设备、工装及设施要求3.9测量系统分析计划

2.10产品及过程特殊特性3.10初始过程能力研究计划

2.11量具、试验设备要求3.11包装规范-新版取消了

2.12项目可行性书面承诺及3.12管理层支持

2.13管理层支持

APQP第一阶段计划和确定项目

输入：顾客的呼声----市场调研包括OEM车辆开发计划和OEM产量预期----保修纪录和质量信息lessonslearnedandbestpractice----小组经验lessonslearnedandbestpractice业务计划/营销策略-限制性条件，目标顾客、主要销售点和竞争者产品/过程基准数据-识别、了解差距、制定符合或超过的计划产品/过程设想-设想具有某些特性/某种设计和过程概论，包括技术革新、先进材料、可行性评估和新技术产品可靠性研究-考虑了在一规定的时间内零件修理和更换的频率。顾客输入目标：收集并确定顾客所有要求，以计划和规定质量项目TS：7.2APQP第一阶段计划和确定项目输出：（作为第二阶段的输入）设计目标-将顾客呼声转化为初步和可度量的设计目标（链接到PPAP之2.2.1.1、2.2.1.2）可靠性和质量目标初始材料清单-在产品和过程设想基础上制定，包括早期供方名单。此前可能要有原理图设计。初始过程流程图-从初始材料清单和产品过程设想发展而来产品和过程特殊特性的初始清单-顾客、法律法规、小组经验产品保证计划-将设计目标转化为设计要求，可以是设计任务书管理者支持包括用于支持必要产能的资源和人员的项目时间和策划目标：收集并确定顾客所有要求，以明确我们要做什么强调了有竞争性的价值。TS：7.2APQP第二阶段产品的设计和开发A设计小组的输出：设计FMEA-FMEA第四版手册可制造性和装配设计-是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系设计验证设计评审必要时获得客户批准制造样件-控制计划工程图样、工程规范材料规范图样和规范的更改目标：将顾客要求转化成设计特征APQP第二阶段产品的设计和开发B产品质量先期策划小组输出：新设备、工装及设施要求包括满足产能要求产品及过程特殊特性参照顾客特殊要求中特有的要求量具、试验设备要求项目可行性书面承诺及管理层支持目标：将顾客要求转化成设计特征APQP第三阶段过程设计和开发输出：包装标准和规范产品、过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图-linkedto6.3.1Leanproduction特性矩阵图过程FMEA试生产控制计划-包括防错装置过程指导书-其制定，参见顾客特殊要求测量系统分析计划-包括检查辅具初始过程能力研究计划管理层支持-包括操作人员配置与培训计划,包括批准满足所需产能的资源和人员的策划和提供目标：设计一个有效的制造系统-SQCDAPQP第四阶段产品和过程确认有效的生产运行，生产率证明、生产件样品、标准样品测量系统评价初始过程能力研究-参考顾客特殊要求中的生产件批准-直接引用PPAP中的生产件批准的目的生产确认试验-包含外观要求包装评价生产控制计划-可能需要授权的顾客代表批准质量策划认定和管理层的支持-产品装运前要评审过程流程图、控制计划、WI以及量具和实验设备的必要能力证明目标：确认组织是否完全理解并有能力持续满足顾客所有要求APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施减少变差-统计技术的应用、如6西格玛、精益生产、控制图改进客户满意-要考虑对于顾客的条件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。改进交付和服务-与顾客合作来解决交付和服务的问题，积累经验经验学习与最佳实践的有效应用-目标：持续改进APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施5.1减少变差控制图和其它统计技术应该作为识别过程变差的工具。纠正措施应该用来减少变差。要做到持续地改进，不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因，并寻找减少这些变差来源的途径。应该提出包括成本、时间进搜和预期改进在内的建议，以供顾客评审。减少或消除普通原因可提供降低成本增益。组织应仙用工具，如价值分