调研及改善建议方案江西下垄钨业有限公司

江西下垄钨业有限公司调研及改善建议方案北京精益广合管理顾问有限公司CLSS2013年5月30日-1-

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制造流程梳理工作方法24制造流程问题点分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理问题点改善计划一、制造流程梳理背景应五矿有色的邀请，为了解下垄的生产现况以及企业对持续改进工作的需求，获得第一手资料，CLSS首席顾问张智育、初学来、杜石磊于5月20日至21日专程赴下垄进行制造流程梳理。下垄本着追求“卓越”奋斗目标，希望通过咨询公司对制造流程梳理，借助于外面先进的管理理念对企业发展产生巨大的推进作用。制造流程梳理中指出问题并不意味着对下垄企业管理的否定，更不意味着目前公司的做法没有成绩，恰恰相反，下垄企业在发展过程能够清醒地认识到制造业未来发展的趋势和自身特点的结合，坚持追求卓越的想法，是值得尊重和敬佩的。调研中得到了王总、叶总、姚总、选矿厂王厂长、赖厂长等下垄相关人员的大力支持，非常感谢！-3-

一、制造流程梳理背景企业面临的问题点：经营成本居高难下陈旧生产设施、设备（59、89年）影响企业生产效率安全生产形势不容乐观推进多金属综合回收的示范基地项目建设-4-

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制造流程梳理工作方法24制造流程问题点分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理问题点改善计划二、制造流程梳理工作方法下垄钨业根据自身需求选择以选矿厂为试点进行精益改善，为更好的分析选矿厂在制造流程中存在的问题，并从现场工艺流程入手，听取现场操作人员对制造流程存在问题的反馈，了解产品质量情况、设备情况、成本情况、考察现场物料定置摆放、看板设置等，并通过专业的分析，给出改善关注的重点，推荐可采用的管理方法和工具，确定了咨询公司和企业的推进职责，实施持续改进活动。第一步：进现场走流程（对制造流程认知）第二步：群策群力研讨（对制造流程了解）第三步：流程梳理（选矿厂）第四步：问题点及改善机会识别-6-

二、制造流程梳理工作方法

选矿厂生产工段下设粗选、重选、精选工段、设备工段、水电工段、护厂队，日处理原矿1000吨规模，粗选工段日处理能力700—840吨/日，班处理230—280吨/日；重选工段日处理能力不低于250吨/日；精选作业：毛砂精选作业、高锡（白钨）毛砂精选作业细泥精矿和低度钨

除磷除鈣产出优质的细泥与微细泥钨精矿。选矿厂生产工段生产规模能够满足市场需求，工段中现存最大问题：作业环境噪声大、高强度作业岗位操作疲劳，人机作业管理上缺少标准化管理、设备预防保全管理不足、现场危险源识别能力不足，存在安全隐患。粗选、重选工艺流程黑白钨分离工艺流程精选钨系统工艺流程-7-

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制造流程梳理工作方法24制造流程问题点分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理问题点改善计划现场安标化改善(可视化)1.安全、环境待改善2.现场定置化管理有待提升3.设备预防保全管理改善提升4.简易自动化的应用三、制造流程问题点分析&改善方向-9-

1.安全、环境待改善-10-

现场调研优点安全\环境各项管理制度完善噪声、粉尘、药品安全管理警示标识醒目安全管理意识强（参观人员安全教育）参观人员培训记录噪声危害提示标识安全宣传漫画1.安全、环境待改善安全、环境管理现状与不足现场安标化标识有，危险源识别不足噪音最小化控制措施有待提高电源控制器安全警示标识不统一，不醒目，缺少安全管理联系方式现场药品化学品定量、安全存放管理待完善现场操作环境布局不合理，岗位作业空间狭小作业困难车间安全走道存在安全隐患（水管及部品放置混乱）安全通道紧急疏散图、组织指挥联络看板、管理看板待改善-11-

现场调研1.安全、环境待改善标识附贴位置与物体未能完全对应消防设施管理状态待改善：有没有点检，能不能使用，要一眼识别。-12-

灭火器状态管理不足过道湿滑、水管放置到过道中高空无防护1.安全、环境待改善现场电线杂乱无防护作业过程中无药剂危害标识电源控制无防护电源控制无防护-13-

1.安全、环境待改善建议改善使用的工具安标化提升消除隐患、安全预防、危险防错-现场危险源识别、危险源改善、-危险源管理：视觉化、醒目化定量化管理-危险化学品存放、搬运、使用液体

状态管理-噪声dB管理，改造、控制声源降低

噪声强度-安全标示统一（形状、颜色、位置

等）管理，可视化管理-废弃物管理-应急措施业务顺序看板管理-紧急疏散组织化管理安全通道可

视化管理-消防设施状态管理改善不足点改善方向-14-

安全、环境改善案例安全管理（附有错误案例）环境管理（案例及要求）-15-

安全、环境改善案例-16-

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现场调研优点设备名称及物品名称标识齐全设有个人物品放置处现场电缆编排整齐现场电缆整齐编排个人物品放置设备标识2.现场定置化管理有待提升定置化管理现状与不足设备、物品识别不明确，标识不统一现场操作标准化管理不完善（人员、设备）现场不必要的物品及个人资料放置较随意现场排管排线混乱，行走不方便工器具未进行分类管理，放置混乱，拿取时较困难人员上岗合格证，特殊工种操作证现场佩戴及管理有待提升现场灰尘、设备表层灰尘待清洁漏水、锈、不合理问题点明显，待整理整顿企业内部定置化管理标准缺失2.现场定置化管理有待提升-18-

2.现场定置化管理有待提升（操作标准化）现场没有操作选别标准缺少优质矿材限度样本设备操作步骤、设备状态无提示-19-

2.现场定置化管理有待提升（整理、整顿）防护用具随意放置、并遮挡安全标识管道、设备阀门开关状态不能识别-20-

设备安全值、仪表状态管理缺少界限化识别材料流动过程中洒落到地面，缺少有效的防错设施2.现场定置化管理有待提升（整理、整顿）-21-

2.现场定置化管理有待提升（整理、整顿）备件、工具管理混乱，查找时困难、费时-22-

建议改善使用的工具2个S导入（整理、整顿）SQM管理区分要与不要的物品，制定评

判标准定品、定位、定量标准化管理检点对象分类管理标准化

不合理改善方法实施养成遵守习惯的文化不足点改善方向2.现场定置化管理有待提升-23-

定置化管理改善案例-24-

定置化管理改善案例-25-

设备预防保全现状与不足设备老化严重，生锈、漏油现象明显，待提高预防保全管理罩、槽、设备不安全部位可视化管理及防护措施有待提高设备点检内容管理不完善，点检的方法有待检讨设备部品部件使用管理周期需要完善（特别是关键设备）设备预防保全缺乏详细的作业指导书和便于监督的可视化看板3.设备预防保全管理改善提升-26-

3.设备预防保全管理改善提升设备老化严重，生锈、漏油现象明显，待提高预防保全管理设备注油点，注油周期，注油方法管理上不完善-27-

建议改善使用的工具TPM-预防保全管理实施保全人员技能提升设备注油、操作流程标准化管理设备异常问题OPL（一点式）管理设备常见问题预防管理看板管理设备管理8项目不合理标准化管理导入（微缺陷基本条件发生源困难部位等）不足点改善方向3.设备预防保全管理改善提升-28-

设备预防保全改善案例注油、检查点-29-

35030252010515最小值(蓝色)最大值(红色)2～3mm红色油漆线例）螺母例）螺丝，螺栓设备预防保全改善案例-30-

4.简易自动化的应用简易自动化（自働化）的改善方向：1.通过对材料、工具、方法、环境的分析改善，不能降低劳动强度的岗位

可实施自动化2.通过对其上游工序或下游工序进行工艺分析改善后，确定不能降低本岗

位劳动强度的可实施简易自动化3.简易自动化是要小的投入（例：工具电动化、自动化等）大的收益岗位作业强度大、容易疲劳-31-

简易自动化改善案例-32-

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制造流程梳理工作方法24制造流程问题点分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理问题点改善计划四、制造流程梳理问题点改善计划分类改善内容实施内容CLSS下垄备注1.安全、

环境待改善消除物品不安全状态消除环境的不安全因素控制人的不安全行为现场危险源识别¤¤2013年实施完成危险源可视化¡¤危险源控制、改善¤¤危险化学品存放、搬运安全管理使用标准化¡¤废弃物管理标准化¡¤管道液体、流向可视化¤¤噪声源控制、噪声强度改善¡¤安全警示标识醒目化、合理化¤¤消防设施标识完善¡¤应急措施业务顺序看板管理¡¤紧急疏散组织化管理¤¤安全通道看板、可视化、安全化管理实施¡¤¤表示项目实施中主要负责

¡表示项目实施中辅助负责-34-

四、制造流程梳理问题点改善计划分类改善内容实施内容CLSS下垄备注2.现场定置化管理提升手选限度样本管理实施不同矿材的样品制作限度样本，对作业人员进行教育，提高作业效率¡¤2013年实施完成人、机操作方法标准化标准完善、标准作业¡¤6S管理实施区分要与不要并实施定置化管理，导入2个S¤¤目视化管理公司内《目视化管理》规定及教材制定完成¡¤安全生产管理不安全要素识别，改善提案提出与改善实施¤¤备件管理分类统计管理、放置点放置方法管理，拿取台账管理¡¤基本遵守管理根据标准3原则实施定点检查并完善标准¤¤¤表示项目实施中主要负责

¡表示项目实施中辅助负责-35-

四、制造流程梳理问题点改善计划分类改善内容实施内容CLSS下垄备注3.设备预防保全提升设备预防保全实施（润滑、清扫等）TPM（设备地图、标准作业、现场可视化）¤¤2014年上半期实施完成设备故障原因分析TPM设备故障分析工具（设备故障预防、设备故障快修方法）¤¤设备人员技能提升教材开发、自主培训会议运营¡¤4.简易自动化工具自动化按照改善原则进行改善使其简单化合理化稳定安全¡¤作业简易化IE(动作分析、人机联合作业作业分析)¡¤¤表示项目实施中主要负责

¡表示项目实施中辅助负责-36-

四、2013年项目实施计划-37-

四、2014年项目实施计划（预防保全、简易自动化）NO项目1月2月3月4月5月6月合计预防保全1TPM知识培训442保全人员技能提升443设备注油、操作流程标准化管理444设备异常问题OPL（一点式）管理225设备常见问题预防管理看板管理446设备管理8项目不合理标准化管理导入（微缺陷发生源困难部位等