2023年紧固件制造企业成本核算

紧固件制造企业成本核算摘要：随着2022年两会的召开，国家在税收等各方面对制造企业的支持力度进一步加大，制造企业迎来了重要的进展机遇。制造企业尤其是紧固件制造企业在外部环境优化的同时，也需要直面自身存在的问题：企业成本核算不清楚，产品成本归集对象不完整，费用分摊不合理等，这些问题导致核算出的成本与实际成本差异较大，无法为企业决策供应精确的成本信息。本文在分析紧固件制造企业成本核算的重要性基础上，深化探讨了紧固件制造企业成本核算现状及存在的问题，并针对性地提出了加强紧固件制造企业成本核算的对策措施。

关键词：紧固件制造企业；生产成本；成本核算

一、紧固件制造企业成本核算现状及存在的问题

（一）投产阶段

一是现状。紧固件企业在生产过程一般分为投产、生产、入库等几个生产环节。在投产阶段，生产方案组依据订单评审状况下达生产方案，并依据产品的数量和所需要的工艺生成“产品跟踪卡”，“产品跟踪卡”上确定了该批次产品生产的批次号、工艺版本号、生产数量以及领用原材料的数量等信息。制造部在领取“产品跟踪卡”后，依据其上规定的原材料数量到原材料库领用原料开头进行投产下料，并将原材料成本归集到相关批次产品成本中。二是问题。（1）原材料库存管理制度不完善。紧固件制造企业产品的原材料以各种规格的棒材为主，根据“产品跟踪卡”上的产品数量领用原材料并进行下料分割。实际生产中会留有部分料头和未使用完的原材料，这部分材料的去向和核算存在空白，增加了产品生产成本。在紧固件企业投产下料的“冷镦”工序这种状况最为明显。一方面制造部生产工人依据“产品跟踪卡”上规定数量领用原材料下料之后会有剩余，另一方面领用的原材料如需退库手续烦琐，甚至还会影响生产工人和原材料库管的绩效考核。因此，“冷镦”工序的工人会直接将下料剩余的原材料丢弃或者自行带走，从而增加了产品的生产成本。（2）工艺评审流程简单，无法做到与时俱进。紧固件生产企业产品生产工艺经过相对简单的评审过程，一般不会变更。在制定工艺时会对单位产品所耗用的原材料留有余量，以防备各个加工工序的生产损耗。而随着技术的进步，尤其是工人生产技能的提升和机器设备加工精密程度的提高，会降低生产损耗，提高原材料利用率。而此时照旧根据“产品跟踪卡”上的工艺标准领取原材料并下料，不但会产生原材料的铺张，也会增加生产加工过程中机器设备的损耗、人工工时，从而增加了产品生产成本。以“磨削”工序为例，以前老旧的半自动磨床只能实现“通磨”，而现在企业先进的设备如“米克罗莎”无心磨床，可以实现完全自动化的“通磨”“压磨”，不但节约了人工成本，还极大地提升了加工精度，提高原材料利用率，削减废品的产生。

（二）产品生产阶段

（1）现状。紧固件制造企业成本核算中的“料”，是指在生产过程中可以直接归集到产品批次的原材料、工装模具、金属材料等直接材料。在生产的不同工序耗用相应的直接材料，这部分成本核算相对简洁、明确。（2）产品生产阶段直接材料成本核算的问题。现阶段影响直接材料成本的因素是：批次“产品投产数量/交付数量”比值不精确     ，一般数值过大，造成了包括原材料在内的各种直接材料的铺张。生产一个批次的产品，投产数量比交付数量大一些，是为了为后续生产工序可能消失的质检不合格品或者加工失误造成的废品留出余量，是企业为保证产品交付数量而预留的平安量。但是目前紧固件企业生产中存在平安量过大的问题。比如，某一批次的不锈钢螺栓订单交付数量是10,000件，在订单评审中将产品跟踪卡上的投产数量标位13,000件，这样做是对企业产品质量以及工人的生产水平的不自信，同时也极大地增加了单位产品的生产成本。

（三）产品生产阶段人工成本核算

（1）现状。这里的人工成本指的是直接从事产品生产的工人工资。采纳根据工时比例安排人工成本的方法。同时，根据比例计提的职工福利、社会保险、工会经费和职工教育经费，也与工资费用一起安排。在多批次多工序的紧固件制造生产中，人工工时的安排紧紧围围着“批次”与“工序”两个要素核算。将生产中每个工人发生的工时，先根据产品批次归集，然后根据所在工序的维度归集，最终汇总诞生产批次所耗用的人工工时，同时也是“人工成本”、“折旧”、“制造费用”等安排归集的依据。（2）问题。单位产品人工成本波动猛烈。在紧固件制造企业生产过程中，某些工序存在相同产品单位人工成本变动过大的问题。在紧固件产品生产过程中，某些加工环节同时对相同种类的多个批次进行无差别的加工，生产成本无法进行定额安排，需要依据当次进行加工产品的批次和数量就行安排。进而导致在生产过程中因方案排产或者紧急订单等状况，是每次加工的批次数量不尽相同，导致生产成本差异过大。比较典型的是“热处理”工序，在相同的热处理工艺下，每次进炉的产品批次和数量不同，会导致“热处理”工序单位产品成本波动猛烈，严峻影响产品成本核算。

（四）产品生产阶段制造费用核算

（1）现状。紧固件制造企业的制造费用主要包括：“专用工具”、“燃料动力费”、“包装物”、“低值易耗品”、“化学品”、“劳保用品”等。制造费用根据两个维度进行安排：“工序”和“工时”。首先归集各个工序所发生的制造费用，然后根据该工序所耗用的总工时计算安排率。最终根据批次的“工时*安排率”，归集安排到各个批次中去。（2）问题。在紧固件制造企业生产过程中，“专用工具”如数控刀具等是必不行少的帮助材料，使用频繁而且单件工具成本高，对产品成本影响很大。现阶段紧固件企业的实际生产中，帮助材料领用比较随便对“专用工具”、“工装”等价值较高的帮助材料没有使用周期的管理，不能将其对加工生产批次所耗用的成本归集到批次中去，只是简洁地在领用当期进入制造费用进行安排。现实状况是加工不同材质和规格的产品所使用的“工具”、“工装”价格差异巨大，如数控机床所使用的刀具，国产刀具与进口刀具单价可能差距在5倍以上，直接在领用当期计入制造费用根据工时进行成本核算，使制造费用安排平均主义，造成产品成本失真。同时，由于没有工具使用寿命及有效使用次数的规范，工人领用帮助材料随便，也增加了生产成本。

（五）ERP系统在企业生产成本核算

（1）现状。在如今的紧固件制造业企业中ERP系统的使用已经比较普遍。ERP系统将企业的“选购管理”、“生产管理”、“销售管理”、“成本管理”、“财务管理”等模块有机地结合在一起，有效的配置各项资源，加快了企业对市场的响应，降低了成本，提高了效率和效益，提升了企业的竞争力，尤其是对成本核算赐予了很大的支持和关心。（2）问题。企业在ERP系统的使用中重视上线安装，轻视后续员工培训以及系统完善工作。ERP系统供应订制化的服务，紧固件制造企业在初始安装上线时可以做到全厂动员，各部门紧密合作，使系统较快的达到可使用状态。但在后续的使用过程中，缺少员工的连续教育培训以及系统完善和优化，以至于使整个ERP系统的运行过程不顺畅，达不到安装ERP系统的预期目标。

二、优化紧固件制造成本核算的对策措施

（一）投产阶段成本核算的优化措施

（1）完善原材料库的库存管理。完善原材料库的库存管理，使原材料的出入库都有据可依、有数可查。建立健全原材料物资计量、收发以及领退和盘点制度，并严格监管执行到位，才能杜绝材料成本核算的空白，使原材料成本核算精确牢靠。（2）规范生产工艺研发流程，重视研发工艺的后续完善。随着工人生产技能的提高以及机器设备现代化程度的提高，早期编制的生产工艺不能满意实际生产的需要，甚至会在生产过程中起到反作用，无形中增加产品生产成本。因此，对在产品实际的生成过程中消失新的问题、新技术，研发部门要准时修订改善生产工艺，与时俱进，提高生产效率降低生产成本。

（二）产品生产阶段直接材料成本核算的优化措施

要从根本上解决“投产/订单数量比”过大的问题，需要长期生产过程中大量实践阅历的积累以及基础数据的采集统计，之后才能预估出最佳的投产数量。并且提升企业信息化水平，规范生产过程中基础数据的录入，提升数据的牢靠性和处理效率，经过数据积累总结分析，猎取到牢靠地投入产出比，使基础数据更好地为企业生产服务，提高材料成本核算的精确     性。

（三）产品生产阶段人工成本核算的优化措施

在紧固件生产过程中，单位产品成本波动猛烈，最主要缘由就是在这些工序机器设备和工人人工利用率低、波动大、生产不饱满。因此，加强生产方案统筹，提高生产方案排产水平，使各个批次产品到达该工序生产加工时，机器设备和工人人工利用最大化，才能削减单位产品成本波动，有效降低单位产品成本。

（四）产品生产阶段制造费用核算的优化措施

解决重要帮助材料成本核算不精确     与铺张问题，笔者认为要做到两点。第一，确定重要帮助材料的使用周期或有效使用次数，建立重要辅材使用卡片，登记其每次使用加工的紧固件批次与紧固件的数量，通过长期基础数据的收集与分析，确认重要帮助材料生命周期与工作量。其次，转变部分重要辅材的成本核算属性，根据固定资产工作量法核算成本，即依据其加工的每个批次产品的数量确定工作量，根据工作量将帮助材料成本计入所加工的产品批次成本中去，从而使产品生产成本核算精确     。

（五）ERP系统在紧固件企业生产成本核算中的优化措施

（1）对会计人员进行ERP系统使用教育培训。为保证ERP系统正常运行，应当提升公司财务人员的专业力量，把握系统操作使用方法，确保成本管理与核算工作的质量。公司应当制定并开展定期的学习培训活动，赐予员工相互沟通，总结共享工作阅历的机会，不断提升公司成本核算的质量。（2）合理选择软件供应商与实施伙伴。ERP实施的成败也依靠于ERP软件是否适合企业自身状况和管理体系能否建立，所以企业应当仔细选择软件供应商与实施伙伴，聘请“外脑”对企业ERP管理体系的建立随时指导。充分利用“外脑”的理论优势，对本企业的流程再造以及管理体系变革进