四合一标准B部分培训教材

四合一标准B部分培训质量保证部2008.8

“四合一标准B部分”不仅仅是一份审核的标准，更是一份现场管理的指导性文件，它预见性地涵盖了人员素质、生产设备、物流包装、持续改进等方面的多发问题，在提出问题的同时，也指明了质量工作的方向和方法。培训目的应该是为了获得A级吧？1、以贯彻本标准的要求来提高过程质量能力。2、以实施本标准来提高产品质量和降低缺陷率。3、用一流质量的产品获取顾客最大满意度。质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望不断改进观念（PDCA）预防观念标准化的观念用户观念零缺陷用户满意这就是质量！什么是“质量”？用户满意度产品质量缺陷我们的目标PCDAPCDAAPCD纠正措施预防措施FMEA8D报告QC小组排列图5W1H方法鱼刺图Poka-YokeKVP2改进方法分析工具运作形式不断改进的方法、分析工具、运作形式一级“检查”占1/4二级“控制”占36%四级“完美”其余三级“预防”占1/4企业质量的四个等级从“控制”向“预防”发展+++￥++++￥￥￥￥￥￥￥￥较少的事前预防投入极少的过程预防投入废品损失成倍的抱怨损失改进的费用事前预防投入过程预防投入可控的废品损失可控的抱怨损失>控制预防预防会不会提高成本？质量成本构成产品诞生过程四合一标准B部分批量生产第一篇：产品诞生过程一、简述1二、条款解释2三、相关术语与工具3产品诞生过程（B1部分）一、简述产品诞生过程中的产品开发/过程开发，是按产品质量策划循环的四个步骤（计划、实施、分析、改进）进行的。产品诞生过程初期，必须熟悉所有的顾客要求、市场发展趋势、从已使用的产品中得出的经验、标准和法规，并且考虑到产品诞生过程中所发生的更改；保证这些要求和更改能体现在核心过程和支持性过程中。通过评审定期跟踪已确定的流程与目标的执行情况。在产品诞生过程中，坚持并正确地应用风险分析和评估方法可及时识别偏差并采取必要的纠正措施。所有参与开发项目的员工都要具备良好的业务素质和工作能力。原则：遵循PDCA的原则，质量策划循环的四个步骤（计划、实施、分析、改进）。方法：定期评审找出差距，如：质量阀。前提：熟悉顾客要求、市场发展趋势、以往产品经验。保障：项目人员良好的素质。PDAC项目开始的时候产品就像一个初生的婴儿项目完成的时候，产品就像我们成年的人：有智慧，有理智，可以判断并做出正确的反应开发成长产品开发的目的？为验证批量的产品性能，质量能力？目标：设计零缺陷过程零缺陷产品零缺陷为交样而交样？B1.1

产品开发（设计）B1.2

过程开发

B1产品诞生过程B1.1.1策划：七个要素B1.1.2落实：六个要素B1.2.1策划：七个要素B1.2.2落实：七个要素二、条款解释开始生产

按节拍生产(GP-9)生产件审批(PPAP)样件批准(GP-11)预生产会议先期产品质量策划(APQP)选点决定潜在供应商评审先期计划和预防供应商质量改进程序

零件生命期

时间线早期生产遏制(GP-12)全球采购改进会议

质量研讨会二级发货控制

一级发货控制

供应商质量过程和测量(GP-5)绩效监控

持续改进(GP-8)问题解决APQP经验通用模式：

APQP17个任务/可交付的内容

-关键利益各方会议 -量具/工装/设备审核-技术审核

-风险评估/选点 -GP-11-供应商项目审核 -过程FMEA战略-时间进度表/未解决问题 -控制计划-可行性/制造书 -GP-12-流程图 -PPAP-设计FMEA -按节拍生产(GP-9)-设计审核 -经验教训 前期准备APQP要求：B1.1

产品开发（设计）充分理解图纸编制开发计划准备开发资源考虑产品要求确定开发可行性确定人员和技术确定分供方B1.1.1策划二、条款解释是否已具有顾客对产品的要求？

要求/说明必须了解顾客对开发的产品的所有要求，并落实到开发中。需考虑的要点，例如：—图纸、标准、规范、设计任务书

—物流运输方案

—技术供货条件（TL）、检验规范

—质量协议、目标协议

—重要产品/过程特性

—订货文件（包括零件清单和进度表）—法律/法规（例如：“汽车工业需申报的材料清单--零部件和材料的内部成分，见1.1.4,1.1.5,1.1.7,1.2.6)—用后处置计划、环保要求—重要信息传至供应商—VDA6.1和/或ISO/TS16949认证必须包含设计要素。

比如：6＋铬的含量等！B1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释要点：1、充分理解图纸、标准（包括试验标准）2、顾客没有标准，供方应主动出具标准，与顾客达成一致要求。如：轴承耐久力试验、铸件爆破试验等二、条款解释是否具有产品开发计划，并且遵守了给定的目标？

要求/说明过程开发计划是项目计划的组成部分，并与产品开发计划相互关联。必须明确规定至批量投产前的所有活动，包括与分供方有关的活动。根据要求制定目标，并在规定的项目阶段遵守完成。

需考虑的要点，例如：—顾客要求（其中包括Formel

新零件质量开发计划）

—成本

—进度表：策划认可/采购认可、停止更改、样件（样车）/试生产、开始批量生产

—能力研究

—目标确定与监控

—定期向企业管理层汇报

—同步工程小组（SET）—必要时考虑分供方的开发计划

B1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释要点：1、编制开发的里程碑计划（各个阶段的交样）2、分供方的计划3、相应的目标监控二、条款解释Alpha材料需要日期Beta材料需要日期样件/GAMMA材料需要日期设计结束日期PPAP最终提交按节拍生产完成日期试生产日期系统填充开始APQP启动会议提交时间进度表过程FMEA可行性书-设计

-样件

-能力和准备KCDS/GD&T-KCDS研讨会-GD&T完成/数模图纸

设计评审

GM签发工装定单检具评审

-设计-制造测量系统重复性再现性分析

-证明设施和平面图计划工装/设备计划过程流程图

-初始图

-生产图过程FMEA战略-初始-样件-生产包装计划

二级供方时间进度计划GP-11提交样件过程能力研究控制计划-初始-样件-生产PPAP提交按节拍生产计划(GP-9)GP-12(试生产控制计划)供应商规定的附加信息APQP时间进度表任务项目计划概览是否策划了实现产品开发的资源？要求/说明应在报价阶段就已经调查并考虑了所需的资源。在订单确定后，这些数据必须精确化。在要求变更的情况下，必要时重新进行能力研究。必须策划并配备必要的资源。需考虑的要点，例如：—顾客要求—合格的人员（包括外语知识）

—缺勤时间—单件全过程生产时间—房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）—工装、模具/设施—试验/检验/实验设施—CAD、CAM、CAEB1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释要点：1、试制设备的落实2、各类试验资源（包括自备和社会资源）3、人员配备情况4、开发的软件：PROE、UG、CDA等二、条款解释是否了解并考虑了对产品的要求？要求/说明应通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可应用如：QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。必须同时考虑以往的经验与对未来的期望。对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。

需考虑的要点，例如：—顾客要求

—企业目标

—同步工程（SE）

—坚固的设计/可靠的过程

—定期的顾客/配套供方会谈

—重要特性、法规要求（例如：需申报的材料，见1.1.1,1.1.5,1.1.7,1.2.6)

—功能尺寸—安装尺寸

—材料B1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释要点：1、材料的确定（如：材料替代申请表等）2、功能尺寸的确定3、外连接尺寸的确定二、条款解释是否调查了以现有要求为依据的开发可行性?要求/说明应通过跨部门的合作来检查已知要求的可行性，顾客要求在此具有重要意义。

需考虑的要点，例如：—设计—质量—过程设施、能力—特殊特性—企业目标—规定、标准、法律—环保（例如：“汽车工业需申报的材料清单--零部件和材料的内部成分，IMDS,见1.1.1,1.1.4,1.1.7,1.2.6)—期限/时间规定（考虑到顾客/分供方的时间表）B1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释要点：

对现有资源进行一次评审检查，是否能够完成产品开发，包括开发时间、过程能力等。二、条款解释是否已计划/已具备项目开展所需的人员和技术前提？

要求/说明应在项目开始前了解对人员素质与资源的要求，并在项目计划中说明。

需考虑的要点，例如：—项目经理、项目策划小组/职责（包括分供方）

—合格的人员（包括外语知识）

—信息交流可能性（数据远程传送）

—策划期间与顾客间的信息交流（定期会面、会议）

—工装、模具/设施

—试验/检验/实验设施

—CAD、CAM、CAE

要点：确定项目经理，成立项目小组，确定小组人员职责。B1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据？

要求/说明项目管理也包括外购件和外协。为此，供应商及其分供方的活动应相互协调一致。供应商项目管理必须考虑到分供应商方的任务。必须明确规定各自的责任。在项目开始时，供应商应已对分供方的项目开发的能力进行了评价。项目开始时，供应商应确信，分供方的策划活动已得以全面进行。项目进行期间要定期检查策划的实际实施情况。

B1.1.1产品开发（设计）----策划二、条款解释需考虑的要点，例如：—审核报告—访问记录—分供方的证明文件、认可证明、项目报告—重要特性，法律要求（例如：需申报的材料，见1.1.1,1.1.4,1.1.5,1.2.6)

—协商会谈、专题工作小组、同步工程小组（SET）的记录—供应商在对分供方处进行的项目节点检查及其检查报告二、条款解释要点：1、确定分供方的清单2、分供方的评审报告3、分供方的开发计划4、对分供方的监控记录二、条款解释编制DFMEADFMEA的更新制定控制计划阶段认可报告满足开发资源分供方的监控

B1.1.2落实B1.1

产品开发（设计）二、条款解释是否制定了设计FMEA并且确定了改进措施？

要求/说明应通过跨部门合作以及与顾客和分供方的合作，明确产品风险，并用适宜的措施不断地降低产品风险。对于复杂零部件或一个完整的功能模块，应运用系统体系S-FMEA（参见VDA第4卷第1部分和第2部分）。要应用其他类似的分析技术，可与顾客协商。

需考虑的要点，例如：—顾客要求/设计任务书

—功能、安全性、可靠性、易于维修、重要的特性

—环保要求

—各有关部门的参与

—试验结果

—通过过程FMEA确定的产品特定的措施，（也需考虑分供方所涉及的范围）B1.1.2产品开发（设计）----落实二、条款解释要点：1、积累经验，编制DFMEA2、DFMEA不能混淆PFMEA3、DFMEA是针对零件设计，可能会发生的失效。如：零件设计时要考虑，相关零件在工作过程中是否膨胀，轴向间隙的减小，导致零件擦碰等。二、条款解释设计FMEA是否在项目进展中不断更新？是否落实了已确定的措施？

要求/说明应由项目负责人对产品和过程的更改进行评价。与FMEA小组商讨后，必要时应进行重新分析。措施落实后，应及时更新（Design-Review，设计评审）。需考虑的要点，例如：—顾客要求—重要参数/重要特性、法规要求—功能、装配尺寸—材料—环保要求—运输（内部/外部）—通过过程FMEA确定的产品特定的措施，（也需考虑分供方所涉及范围）B1.1.2产品开发（设计）----落实二、条款解释要点：1、DFMEA需随着产品开发进行不断更新，不能一成不变。2、DFMEA制定的措施需要验证，评价有效性。二、条款解释是否制订了控制计划？

要求/说明控制计划应包括总成、分总成、零件、材料及其样件阶段和试生产阶段的生产过程。控制计划是一个动态文件，必须为新产品制订控制计划并在对产品作更改时进行补充更新。控制计划必须说明以下内容：—确定、标识出关键特性

—制订检验流程计划

—配置设备和装置

—及时地预先配备测量技术

—在产品落实过程中的不同阶段进行有针对性的检验

—明确验收标准

—外购件的认可活动

B1.1.2产品开发（设计）----落实二、条款解释要点：1、各个试制阶段必须有控制计划，而且需要不断更新。举例：2、控制计划必须覆盖到所有工序，包括原材料入厂。二、条款解释是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

要求/说明对每个零件、总成和外购件都必须进行认可/合格验证。

需考虑的要点，例如：—产品试验（例如：装车实验、功能实验、寿命实验、环境模拟实验）

—样件状态

—小批量试生产样件

—试制时的制造设备和检验装置/检验工具

—分供方提供的总成的认可状态/试验状态

B1.1.2产品开发（设计）----落实二、条款解释要点：1、各阶段交样产品的认可报告2、试验报告都齐全，并合格3、对分供方零件的认可二、条款解释是否已具备所要求的开发能力和资源？

要求/说明应在报价核算和初始的策划方案中反映必需的能力和资源。这些能力和资源必须已经具备，或者已按确定的日期进度安排并准备就绪。其所需要的资源必须已按项目调整准备好。

需考虑的要点，例如：—顾客要求—合格的人员（包括外语知识）

—缺勤时间—单件全过程生产时间—房屋、场地—试制—样件（样车）制造—工装、模具/设备—试验/检验/实验设备—对外协的策划（期限/范围）B1.1.2产品开发（设计）----落实二、条款解释是否对分供方的相应活动进行了检查并且能对此提供证据？

要求/说明供应商应定期审核验证分供方项目落实的进展情况。在适当的项目节点，采用合适的检查表来确保能跟踪供应商的项目管理，以便能尽早发现偏差和采取适宜的针对性措施。

需考虑的要点，例如：—审核报告

—访问记录

—分供方的证明文件、认可证明、项目报告

—重要特性，法律要求（例如：需申报的材料，见1.1.1,1.1.4,1.1.5,1.1.7)

—协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组（SET）

—供应商在对分供方处进行的项目节点检查及其检查报告

B1.1.2产品开发（设计）----落实二、条款解释要点：1、分供方的阶段评审报告或会议既要2、分供方的整改措施计划。二、条款解释B1.2过程开发明确产品要求、标准指定过程开发计划具备批产能力、资源明确生产过程的要求具备所需的人员、技术编制PFMEA分供方的监控B1.2.1策划二、条款解释是否已具有了对产品的要求？

要求/说明必须了解对所生产产品的所有要求，并体现在策划工作中。

需考虑的要点，例如：—顾客要求

—法规、标准、规定

—物流运输方案

—技术供货条件

—质量协议

/目标协议

—重要特性

—材料

—回收处理、环境保护

—必须将有关的要求传达到分供方

B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、确定材料清单2、重要度分级表3、包装方案的确定（运输料架、内部流转料架）4、编制设计任务书（包括质量指标的确定）5、与顾客试验标准的确认二、条款解释是否已制定了产品开发计划，并遵守给定的目标？

要求/说明过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互关联。要明确规定直至批量投产前的所有活动。根据要求制定目标，并在规定的项目阶段遵守完成。

需考虑的要点，例如：—顾客要求—成本—进度表：规划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、开始批量生产。—能力研究—生产/检验设备、软件、包装的准备—对更改的保证方案（开始批量生产时问题等）—物流/供货方案—目标确定与监控—定期向企业层汇报—必要时考虑分供方的开发计划B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、根据顾客要求，制定里程碑计划2、检具制造计划3、设备采购计划二、条款解释是否已策划了批量生产所需的能力和资源？要求/说明应在报价阶段就已经调查并考虑所需的能力。在正式委托后，这些数据应精确化。在要求变更时，必要时，应重新进行能力研究。应策划并配齐必备的资源。

需考虑的要点，例如：—顾客要求

—可采用的原材料/外购件

—合格的人员（包括外语知识）

—缺勤时间/停机时间

—单件全过程生产时间/单台设备（装置）产量

—房屋、场地

—设备、工装、模具、生产/检验设备、辅助工具、检验室设备

—运输工具、周转箱、仓库

—CAM、CAQ

B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、批产人员的培训情况2、检具配备情况3、设备到位情况4、原材料、外购件的供货能力5、生产过程的辅助设施情况二、条款解释是否已了解并考虑了对过程的要求？

要求/说明应通过跨部门合作来了解对生产过程的要求，可应用例如QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。必须同时考虑以往的经验与对未来的期望。

需考虑的要点，例如：—顾客要求

—法规要求

—能力证明

—设备、工具及检具的适用性

—生产工位和检验工位布置

—搬运、包装、标识、贮存

B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、项目组成员共同对生产过程中的工艺、人员、设备、检具、料架等进行评审，确定是否满足要求。二、条款解释是否已策划/已具备项目开展所需的人员和技术？

要求/说明应在项目开始前调查对人员素质与必备资源的要求，并在项目计划中予以规定。

需考虑的要点，例如：—项目主管，项目策划小组/职责

—合格的人员（包括外语知识）

—设备、工装、模具、生产/检验工具、辅助工具、实验室设备

—信息交流的可能性（如数据远程传送）

—策划期间与顾客的信息交流（定期会面、会议）

—CAM、CAQ

B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、明确项目小组人员和职责2、设备3、检测能力4、信息传递的平台（IT平台、会议）二、条款解释是否已制定了过程FMEA并且确定了改进措施？

要求/说明应通过跨部门合作以及与顾客和分供方的合作明确产品风险，并采用适宜的措施不断地降低产品风险。对于复杂零部件或一个完整的功能模块，应运用系统-FMEA（参见VDA第4卷，第1部分和第2部分）。

需考虑的要点，例如：—各生产工序，也包括分供方的—顾客要求、功能—重要参数/重要特性—可追溯性、环保要求—运输（内部/外部）—各有关部门的参与—由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、对所有工序编制PFMEA2、DFMEA制定的生产措施在PFMEA中落实。3、PFMEA编制的有效性和准确性。4、进行PFMEA的专业培训。二、条款解释是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据？

要求/说明项目管理也应包括外购件和外协。为此，供应商及其分供方的活动应相互协调一致。供应商项目管理必须考虑到分供方的任务。应明确规定各自职责。在项目开始时，供应商必须已对分供方的项目开展能力进行了评价。项目开始时，供应商应验证，分供方的策划活动已全面实施。项目进行期间应定期检查策划的更新情况。

需考虑的要点，例如：—审核报告

—访问记录

—分供方的证明文件、认可证明、项目报告

—协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组（SET）

—供应商在对分供方处进行的项目节点检查及其检查报告

B1.2.1过程开发----策划二、条款解释要点：1、分供方的阶段评审报告或会议既要。2、分供方的整改措施计划。二、条款解释PFMEA的更新和措施落实制定控制计划各阶段的认可报告批量条件下的试生产编制工艺文件满足开发的能力和资源对分供方的监控

B1.2.2落实B1.2

过程开发二、条款解释当在项目过程发生更改时，是否及时更新了过程FMFA？已确定的措施是否已落实？

要求/说明项目负责人应对产品和过程的更改进行评价。与FMEA小组商讨后，必要时应进行重新分析。应及时更新措施的实施。

需考虑的要点，例如：—顾客要求—各生产工序，也包括分供方的—重要参数/重要特性、法律要求—装车尺寸—材料—可追溯性、环保要求—运输（内部/外部）—由设计FMEA得出的针对生产过程特定的措施B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、在开发过程中发生的问题（包括内、外部发生），在PFMEA中体现，并且措施要落实。2、PFMEA的更新二、条款解释是否制订了控制计划？

要求/说明控制计划必须包括属于该产品的总成、分总成、零件、材料及生产过程。控制计划是一个动态文件，应为新产品制订控制计划并在对过程/产品作更改时对其加以补充更新。

控制计划必须说明以下内容：—确定、标识出重要特性

—制订检验流程计划（也包括与分供方的接口）

—配置设备和设施

—及时地预先配备测量技术

—在产品生产适当工序进行有目的的检验

—明确验收标准

B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、所有工序必须有控制计划，特性值有检测手段，检测频次可操作，控制计划必须在现场可操作。2、应对外协、外购件进行入厂控制。二、条款解释是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

要求/说明所有零件、组件、外购件、生产设备和检验设备应有认可/合格证明。

需考虑的要点，例如：—产品试验（例如：装车实验、功能实验、寿命实验、环境模拟实验）—试生产样件和“0”批量样件—首批样件—重要产品特性/过程特性的能力证明—物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装的适用性，以及各种专用包装的选择）—工装、模具、机器、设备、检具—所涉及到的外购件/分供方的有关证明B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、各阶段都应获得样件认可。2、认可包括：几何尺寸、功能、材料、试验、料架等。3、对分供方的认可。二、条款解释是否为取得批量生产认可而进行了在批量生产条件下的试生产？

要求/说明应进行试生产，以便及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要时加以纠正。应当避免在批量生产中出现生产瓶颈和发生质量损失。

需考虑的要点，例如：—顾客要求—确定最小生产数量—过程能力研究、检具能力研究—生产设备和工装的批量生产成熟性（测量记录）—首批样品检验—搬运、包装、标识、贮存—人员素质（包括外语能力）

—作业指导书、检验指导书—生产工位布置/检验工位布置—对分供方试生产的验收B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、检具能力（Cg值、GRR）2、过程能力（Ppk、Cpk）3、产能的测算4、样品检测情况、废品率5、对外购、外协件的试加工的验收6、工艺文件的可操作性（工序作业指导书、SOS作业指导书、检具作业指导书）二、条款解释生产文件和检验文件是否已制定完成，并齐全？

要求/说明过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件应放在生产工位/检验工位上。如有偏差应记录所采取的措施。

相关说明有，例如：—过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）—机器/工装、模具/辅助工具的数据—检验规范（重要特性；检验、测量和试验设备、方法；检验和测量频次）—过程控制图的控制限—机器能力证明和过程能力证明—操作指导书—作业指导书、检验指导书—最新的缺陷发生信息B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、工艺调整卡上设置的过程参数（转速、进给量、换刀频率等）是否合理2、控制计划（检验规范）的检测手段、频次是否合理3、各类自检表（SPC、自检记录、换刀记录、过程参数）的合理性4、缺陷警示卡二、条款解释是否已具备所要求的能力和资源？

要求/说明应从报价核算及当前的过程开发计划中得到要求的能力和资源。

需考虑的要点，例如：—顾客要求—可采用的原材料—合格的人员（包括外语知识）—缺勤时间/停机时间—单件全过程生产时间/单台设备（装置）产量—房屋、场地—设备、工装、模具、生产/检验工具、辅助工具、实验室设备—运输工具、周转箱、仓库B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、产能是否满足顾客要求（2TP，GP9）2、原材料的供货及时性3、人员培训是否到位4、过程料架、成品料架是否配置充足、合理二、条款解释是否对分供方的相应活动进行了检查并且能对此加以证明？

要求/说明供应商应定期审核验证分供方项目落实的进展情况。在适当的项目节点，采用合适的检查表来确保能跟踪供应商的项目管理，以便能尽早发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商应按优先级别定期到现场进行验收。对项目进展的评价也应包括对生产装备（设备、工装、模具、量具）的实际状况进行评价。需考虑的要点，例如：—审核报告、访问记录

—生产装备状态评价、工装、模具验收

—分供方的证明文件、认可证明、项目报告

—协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组（SET）

—供应商在对分供方处进行的项目节点检查及其检查报告

B1.2.2过程开发----落实二、条款解释要点：1、根据重要度对分供方进行分级管理2、对分供方的认可报告3、对分供方的评审报告4、分供方的整改计划情况二、条款解释FMEA：(DFMEA、PFMEA)控制计划（检验规范、检验计划）检具能力（MSA、Cg值）过程能力（Cpk、Ppk）GP5、GP9、GP11、GP12（通用全球）节点：通用：Alpha、Beta、OTS、

PPAP、（GP9）、SOP、（GP12）

大众：首件、OTS、PVS、零批量、（2TP）

SOP三、相关术语与工具甘特图质量阀一页纸报告问题跟踪单（openissue）8DPareto图SPC三、相关术语与工具第二篇：B2部分批量生产一、简述1二、条款解释2批量生产（B2、B3、B4部分）切实落实产品诞生过程中要求的所有措施是批量生产过程具有能力的前提条件。顾客的要求也应体现在分供方的生产过程中，应不断评价和改进产品供货和产品使用。在所有过程中以顾客为关注焦点进行活动是在质量、价格、服务和创新方面达到顾客满意的基础。为此，企业管理层应在所有过程中为此创造条件。质量绩效是由人员、机器、材料、方法和环境，精益生产、低的库存量和员工高素质决定的。每个员工都有责任独立地识别产品和过程中的缺陷，落实或提出改进措施。一、简述运用适宜的方法对过程和过程阶段进行评价，分析缺陷并实施恰当的纠正措施，以保持和改善过程能力并满足顾客对零缺陷的要求。为了保持和改善顾客满意度，供应商有义务监控其生产后的产品。积极与顾客合作，及早发现故障与缺陷是长期信赖合作的基础。一、简述B2分供方/原材料：B3生产

(每一道工序)

B4顾客关怀/顾客满意度：一、简述B3.1人员/素质：B3.2生产设备/工装模具：B3.3运输/搬运/贮存/包装：B3.4缺陷分析/纠正措施/持续改进：九个要素五个要素六个要素五个要素七个要素七个要素B2部分分供方/原材料供应商有责任和义务与分供方确保各自产品/材料的过程和工艺以及所有顾客相关的重要特性的过程能力。为此，应进行内部过程审核和产品审核以评判风险。分供方的质量能力证明也可通过第一方审核和第三方审核获得。应验证已确定的质量保证措施和持续改进措施的有效性。二、条款解释B2.1是否仅允许已认可并具备质量能力的分供方供货？要求/说明确定分供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。需考虑的要点，例如：—与分供方会谈/定期跟踪—质量能力评价，例如：审核结果过程审核/产品审核、质量管理体系认证—根据质量绩效（质量/成本/服务）的高低级别进行选择—D/TLD分供方的特别认可二、条款解释供应商供应商供应商调查潜在供应商质量能力评审样品认可批量认可质量能力评审合格供应商是否是是是是否否否供应商供应商B2.2是否可以保证采购件符合约定的质量要求？要求/说明应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室/测量设备）。供应商自己的实验室应符合ISO/IEC17025。委外实验室符合ISO/IEC17025（或具有可比性的国家标准）。需考虑的要点，例如：—足够的检验可能性（实验室和测量设备）—内部的/外部的检验—顾客提供的量具/样架—图纸/订货要求/规格—质量保证协议—对检验方法、检验流程、检验频次的约定—对主要缺陷的分析—能力证明（尤其针对产品和过程的关键特性）二、条款解释B2.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？要求/说明应定期检查分供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：—质量会谈的纪要—整改计划的商定与跟踪—改进后零部件的检验记录和测量记录—对主要缺陷/有问题的分供方进行分析—对质量绩效进行评价（质量/成本/服务）二、条款解释B2.4是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？要求/说明供应商对分供方的持续改进负有全部责任。需考虑的要点，例如：—专题工作小组—确定质量、价格及服务的量化目标，例如：

°提高过程可靠性的同时降低检验成本

°减少废品（内部/外部）°减少周转量

°提高顾客满意度二、条款解释B2.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？要求/说明在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行认可。若采用模块供货，供应商对所有的单个部件负有质量监督的安全责任。需考虑的要点，例如：—顾客信息（其中包括技术规范/标准/检验规定）—工程样件的认可、试制样件的认可—符合VDA要求的首批样品检验报告—重要特性的能力证明—遵守（欧盟的）安全数据表及“汽车工业需申报的材料清单－零部件和材料的内部成分”见IMDS—可靠性分析评估—定期的对产品全部特性的检验报告二、条款解释B2.6对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？要求/说明对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。提供的产品可能是：—服务—工装、模具、检具—包装—产品需考虑的要点，例如：—控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）—在出现缺陷或损失情况时的信息传递—质量文件（质量现状、质量历史）二、条款解释B2.7原材料的库存量是否适合生产要求？要求/说明在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑的要点，例如：—顾客要求—看板/准时交货—贮存成本—

原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）—先进先出（FIFO）二、条款解释B2.8原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存？要求/说明发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。有疑问的/隔离的产品必须贮存在隔离库中。需考虑的要点，例如：—包装—仓库管理系统—先进先出（FIFO）/按批次投入使用—

有序和清洁—气候条件—防损/防污/防锈—标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）—防混料—隔离仓库（设置和使用）二、条款解释B2.9是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？要求/说明需考虑的要点是负责下列工作的人员，例如：—分供方的选择、评价、培训—产品检验—贮存/运输—物流必须具备有关知识，例如：—产品/技术规范/顾客特殊要求—模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识—标准/法规—包装—加工—评价方法（例如：审核、统计）—质量技术（例如：8D方法、因果图）—外语二、条款解释B3生产(每一道工序)B3.1人员/素质管理层的任务在于，选择具备相应岗位所需素质的人员，使其保持应有的素质，并进一步培养成能承担其他岗位工作的人员。应验证承担产品和过程任务的员工的资格。员工应了解顾客的要求和质量目标，并应认识到所承担任务的质量责任。对于所有过程，应通过能力和资源调查得出并配备足够的、具备相应素质的人员。应调查每道过程中所需的顶岗人员。他们也应是合格的人员。二、条款解释B3.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？要求/说明需考虑的要点，例如：—提出整改计划—操作工自检—过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）—过程控制（理解控制图）—隔离零件的权利二、条款解释B3.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？要求/说明需考虑的要点，例如：—有序和清洁—实施或安排维修和保养全员生产性维护（TPM）（预见性/预防性）—零件准备/贮存—实施/报请对检测、试验设备的检定和校准二、条款解释错误做法：设备漏油漏皂化液正确做法：整齐清洁的生产环境B3.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？要求/说明需考虑的要点，例如：—过程的上岗指导/培训/资格的证明—关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识—对安全生产/环保意识的指导说明—对存档责任件的零件的处置的指导说明—资格证明（例如：焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）二、条款解释B3.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？要求/说明在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点，例如：—排班计划（根据合同）—素质证明（素质列表/矩阵图）—工作分析/时间研究（例如：MTM/REFA）二、条款解释B3.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？要求/说明必须通过针对性地信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。需考虑的要点，例如：—质量信息（目标值/实际值）—改进建议—志愿行动（培训、质量小组）—低病假率—对质量改进的贡献—自我评定可以采取班组园地形式二、条款解释B3.2生产设备/工装模具所配备的生产设备应能满足产品的质量要求，并能达到和保持所要求的过程能力。检测设备也应满足这一要求。在再次开始生产时应遵守一些特别的规定：根据产品来设置生产工位和检验工位；在生产开始前进行产品和过程的认可。应了解此前的质量数据和过程数据，并实施所有已制定的改进措施。二、条款解释B3.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？要求/说明对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力和临时过程能力，Cmk/Ppk必须至少达到≥

1.67。长期过程能力Cpk必须至少达到最低要求Cpk≥1.33，并对其进行持续改进。需考虑要点，例如：—对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查—重要参数的强制性控制/调整—在偏差极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸）—上料/下料装置—工装、模具/设备/机器的保养维修状态（包括计划内的维修）二、条款解释指标值标识中英文对照指标值无标识，无指标值此处漏油，赶快修！脏、乱、差一切正常，可以开工吗？零件刀具机器检验工位首件运输，器具等。数控机床过程认可需考虑的内容：前一班设备日保养是否完成。油箱油标显示是否到位。（液压、润滑、冷却）压力显示是否符合要求。（系统、夹紧、尾架）程序选择是否正确。X、Y轴进给是否正常，主旋转轴是否正常。X、Y轴回参考点位置是否正常。机械传动系统有无异常或异响。数控机床过程认可需考虑的内容：设备是否漏油。刀具使用是否正确。刀具外观是否受损。刀具实际加工数量。（强制换刀数量＝）输送带（料架）是否清洁。输送带（料架）是否受损。是否做好首件认可。B3.2.2批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？要求/说明需考虑的要点，例如：—可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验—测量精度/检具能力—数据采集和可评价性—检测工具校准的证明二、条款解释B3.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？要求/说明工作环境条件（包括返工/返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混料混批/错误的理解。需考虑的要点，例如：—人机工程—照明—有序和清洁—环境保护—工作环境和零件搬运—安全生产二、条款解释安全吗？检验工位：检验文件检验文件有序、清洁B3.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？要求/说明原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差与采取的措施必须加以记录存档。需考虑的要点，例如：—过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）—机器/工装、模具/辅助工具的数据—检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）—过程控制图的控制限—设备能力证明和过程能力证明—操作指导书—作业指导书—检验指导书—缺陷发生的最新信息二、条款解释生产过程中积累的经验非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。。。投机取巧缺陷源质量实践与理论论证制作规范掌握并普遍使用￥与质量不发生矛盾财富经验往往是缺陷源，也可能转化成财富是规范还是经验标准化的质量过程Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段你必须如此…如此做我一定做！我怎么做起来有问题要求100%执行执行了60%以Poka-yoke的思想制作标准化指导书执行了100%原来操作有这么多细节啊！B3.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？要求/说明需考虑的要点，例如：—调整计划—用于调整/比较的辅助工具—灵活的模具更换装置—极限样件二、条款解释对刀用辅助器具气密性样件B3.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？要求/说明“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。此时应已消除了在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。若在抽取检验零件后继续生产，则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修/返工也应纳入认可过程中。二、条款解释需考虑的要点，例如：—新产品、产品更改—停机/过程中断—修理、更换模具—更换材料（例如：环炉/批号）—生产参数更改—首件检验并记录存档—参数的现时性—工作岗位的有序和清洁—包装—工装、模具和检测设备的认可/更改状态二、条款解释B3.3运输/搬运/贮存/包装生产流程之间应该不断地相互协调，只按与顾客商定的需求来生产。应避免未完成产品的中间库存。零件的生产状态和检验状态应按规定标识以便识别。应对调整件、废品和返工返修件给予特别的控制和标识。应与顾客商定在整个过程链中每个产品使用的贮存和运输工具。这些储存和运输工具不会对产品造成损伤。在较长时间不生产的情况下，应对工装、模具、生产和检验设施进行足够的保养并在贮存时防止其损伤。应保证其不需要很长的准备时间就能重新、立即投入使用。二、条款解释B3.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？要求/说明需考虑的要点，例如：—合适的运输工具—定置存放—最小库存/无中间库存—看板管理—先进先出—仓库管理—更改状态—向下道工序只提供合格件—记录/统计零件数量—信息流两种不同的零件可以放在一个料架上吗？？二、条款解释B3.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点向适应？要求/说明需考虑的要点，例如：—贮存量—防损伤—零件定置—有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）—贮存时间监控—环境影响、空气调节二、条款解释零件的存放合适的工位器具OK工序间工位器具塑料保护套缺损变速器专用运输车如何来保证防损伤？？？B3.3.3废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否坚持分开存放并加以标识？要求/说明需考虑的要点，例如：—隔离库、隔离区—标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱—缺陷产品和缺陷特性—认可/状态—生产中明确的不合格品的返修工位二、条款解释缺陷产品的特性呢？B3.3.4整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？要求/说明鉴于产品风险，必须确保从分供方至顾客整个过程链的可追溯性。需考虑的要点，例如：—零件标识—工作状态、检验状态和使用状态的标识—炉/批号标识—失效日期—去除无效标识—附有零件数据/生产数据的工作文件二、条款解释B3.3.5工装、模具、设备和检测设备是否合适地存放？要求/说明不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也应按要求存放并管理。需考虑的要点，例如：—防损伤的存放—有序和清洁—定置存放区域—有管理的发放—环境影响—标识—明确的认可状态与更改状态二、条款解释标识清晰暂不使用工装缺标识钻头缺标识B3.4缺陷分析、纠正、持续改进（KVP）供方有义务，通过对产品和过程进行连续的检查和监控了解与顾客要求和顾客期望的差距，并采取适当的措施加以消除。在所有生产过程中采取预防手段，考虑应用统计技术，经过持续改进来满足顾客对零缺陷的要求。每一改进的前提是详细的缺陷分析，找出缺陷的真实原因，并制订合适的纠正措施。在任何情况下都应验证纠正措施的有效性。在持续改进和消除缺陷时，过程的负责人员和负责部门必须参与，他们对顾客满意程度负责。二、条款解释B3.4.1质量数据/过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？要求/说明应出示完整记录质量数据和过程数据，以证明是否满足要求。应确保其可评价性。应记录异常情况（工作日志）。需考虑的要点，例如：—原始数据记录卡—缺陷收集卡—控制图—数据采集—过程参数地记录装置（例如：温度、时间、压力）—设备停机—参数更改—停电二、条款解释质量数据/记录方式过程数据/记录方式样件/出样单首件/过程认可表切削加工过程/操作者自检表、控制卡、缺陷收集卡巡检/巡检记录表成品/出车间检验报告装配过程/缺陷收集卡、控制卡总成/总成校验记录……设备加工参数/过程认可表特殊过程加工过程中参数/过程参数监控表设备运行情况/设备点检表、设备维修卡工装夹具使用情况/工装夹具履历卡刀具使用情况/复杂刀具履历卡、换刀记录……示例：汽齿的记录方式可能存在的问题：1、重要工序尺寸记录只写“合格”或“不合格”，无法进行分析。2、只在零星的几个尺寸采用质量控制卡。3、某些重要数据的保存时间太短，无法追溯。4、质量记录书写不规范，没有做到清楚、完整的要求。正确的方法：1、重要工序尺寸有条件的应采用质量控制卡，进行过程控制。2、数据的保存期限应合理，有利于追溯。3、质量记录应清楚、完整并妥善保存。记录中可能存在的问题B3.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？要求/说明应确定发现和处理问题地责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。需考虑的要点，例如：—过程能力—缺陷种类/缺陷频次—缺陷成本（不合格）—过程参数—报废/返工、返修件—隔离通知/筛选行动—生产节拍/单件全过程生产时间—可靠性/失效模式—功能可使用的方法有，例如：—SPC—排列图—因果图二、条款解释B3.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？要求/说明在出现产品缺陷/过程缺陷时，应采取适当的立即改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的要求。需考虑的要点，例如：—补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验—因果图—田口方法、夏宁方法—FMEA/缺陷分析—过程能力分析—质量小组—8D方法二、条款解释B3.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？要求/说明纠正措施涉及到从原材料到顾客使用的整个生产过程链。纠正措施实施后应对其有效性进行检查、验证。需考虑的要点，例如：—风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析—根据审核结果制订的整改计划—从保养/维修中得出的认识/措施—通知缺陷责任人—与内部/外部接口部门进行会谈—内部抱怨—顾客抱怨—顾客调查二、条款解释B3.4.5是否定期对过程和产品进行了审核？要求/说明应制定产品及其生产过程的审核计划。审核原因有，例如：—新项目/新过程/新产品—未满足质量要求（内部/外部）—验证是否遵守质量要求—指出改进的可能应向责任人/部门提交偏差报告，并对改进措施进行跟踪。需考虑的要点，例如：—顾客要求—重要特性—功能—包装—过程能力二、条款解释过程和产品的审核过程和产品的审核过程和产品的审核B3.4.6是否对产品和过程进行了持续改进？要求/说明应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识中得出改进的潜力。需考虑的要点，例如：—优化成本—减少浪费（例如：废品和返工、返修）—改进过程可靠性（例