机械制造基础复习

第一部分工程材料

材料的力学性能新标准(GB/T228—2002)旧标准(GB/T228—1987)性能名称符

号性能名称符

号弹性极限Re弹性极限σe—屈服点σs上屈服强度ReH上屈服点σsU下屈服强度ReL下屈服点σsL抗拉强度Rm抗拉强度σb断后伸长率A，A11.2，Axmax断后伸长率δ5，δ10，δxmax断面收缩率Z断面收缩率Ψ一、静态力学性能力学性能：σ-ε曲线硬度：HB、HRC、HV二、动态力学性能аK、σ-1第一部分工程材料–结构

外来晶核（变质处理）提高冷却速度振荡结晶过程：形核、长大→晶粒大小控制→细晶强化结晶

理想晶体→晶胞、晶面、晶向→三种晶格

（纯）金属→晶体→组元+

实际晶体→区别：缺陷→塑变基础其它元素→合金→固溶体（间隙固溶、置换固溶）晶格畸变碳弥散强化（第二相强化）

→固溶强化铁碳合金钢铸铁铁素体（F）奥氏体（A）珠光体（P）相图：结晶、溶解度、表象点信息（相、成分、相对量-杠杆定律）、三相反应不同晶格类型中的滑移面体心立方晶格

：六个滑移面、每滑移面上有两个滑移方向共有十二个滑移系面心立方晶格：四个滑移面、每个滑移面上有三个滑移方向共十二个滑移系密排六方晶格：只有一个滑移面，此面上有三个滑移方向

晶体通过位错移动产生滑移细晶强化

多晶体滑移阻力大，故强度较单晶体高，且晶粒愈细，强度愈高，硬度愈大。另一方面，因晶粒愈细，变形被分散到更多的晶粒内进行，每晶粒变形也较均匀，所以塑性、韧性也愈好。

塑性变形对金属组织性能的影响1.冷变形强化

冷变形强化属位错强化

2.产生各向异性:纤维组织3.产生织构4.残余应力

回复与再结晶“回复和再结晶”过程的驱动力:点阵畸变能→

冷塑性变形量

1.回复

:特征：显微组织无明显变化，晶粒仍保持伸长状；点阵畸变能大大降低，内应力显著减小，强度和硬度变化不大。应用：去应力退火。如电缆

2.

再结晶

再结晶通常是指经冷变形的金属在足够高的温度下加热时，通过新晶核的形成及长大，以无畸变的新晶粒逐渐取代变形晶粒的过程。过程：形核及长大条件：冷变形+足够高的温度特征：晶体缺陷基本消失，形成无畸变的新等轴晶粒；冷变形强化现象完全消除与重结晶区别：无晶体结构转变（不是重结晶）晶粒长大

冷塑性变形金属材料经再结晶后，一般可得到细而均匀的等轴状晶粒。 如加热温度过高或时间过长，会出现晶粒长大或二次再结晶造成晶粒粗化，力学性能相应变坏。 晶粒长大：靠晶界推移，晶粒相互吞并（大晶粒吞吃小晶粒）。

晶粒越均匀，晶粒长大的倾向越小。影响再结晶后晶粒大小的因素退火加热温度;冷变形量;热加工与冷加工的区别热加工与冷加工的区别是以金属材料的再结晶温度为分界。再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷加工。再结晶温度以上进行的塑性变形加工称为热加工，热加工的下限温度一般应在再结晶温度以上一定范围。金属材料热加工时，在塑性变形的同时再结晶也随之发生，冷变形强化现象随即消除。热加工对材料的组织和性能的影响

改善铸锭和坯料的组织和性能;产生流线组织基本相：F、A、Fe3C（室温相？）基本组织：F、A、Fe3C、P、Ld钢的热处理钢在加热时的转变非平衡冷却奥氏体化：A形核-A长大、残余Fe3C溶解-A均匀化俗称C曲线横向：A过冷区（反应物区）过渡区（转变区）产物区（P？、B？）纵向：高温区（扩散转变P ）中温区（半扩散B）低温区（非扩散M？）影响C曲线的因素：含碳量的影响、合金元素的影响（合金元素只有固溶于奥氏体中时才能起上述作用）原始组织的影响、加热温度和保温时间的影响总之，A越稳定，C曲线越右珠光体、贝氏体、马氏体转变的异同点

相变类型主要异同珠光体转变贝氏体转变马氏体转变转变温度范围A1~550℃550℃~MsMs~Mf扩散性具有铁原子和碳原子的扩散碳原子扩散铁原子不扩散无扩散组成相两相组织A→F+Fe3C两相组织A→α-Fe（C）+Fe3C（约350℃以上）A→α-Fe（C）+FexC（约350℃以下）单相组织

A→α-Fe(C)合金元素的分布合金元素扩散重新分布合金元素不扩散合金元素不扩散相变的完全性相变可在恒温下进行到底相变温度可在恒温下充分进行，相变的完全程度与转变温度有关，温度越低，转变越不充分，有残余奥氏体存在。主要在连续冷却过程中进行，相变具有不完全性。第一部分工程材料–热处理（四把火）1钢的普通热处理：退火和正火、淬火与回火名称、工艺(温度)、组织、性能、应用、举例目的及必要条件退火软化正火常化（以正代退、以正火代调质、 先正后退）淬火强硬化回火韧化（淬火后）

淬火+低温回火：目的：降低组织应力，保留较高硬度， 组织：回火马氏体 应用：耐磨件淬火+中温回火

目的：高弹、韧、疲劳性， 组织：回火托氏体 应用：弹性元件、热锻模淬火+高温回火（调质）目的：综合力学性能组织：回火索氏体应用：重要零件S与S回?T与T回?B上与B下?M高与M低?钢的淬硬性：主要取决于钢的含碳量钢的淬透性：主要取决于合金元素含量钢的淬硬性：主要取决于钢的含碳量钢的淬透性：主要取决于合金元素含量耐回火性：尤以Si、Cr、Mo等作用较显著回火脆性：第一类回火脆性：各种钢和冷却方 法，不可修复，避开 第二类回火脆性：含Mn、Si、Ni 等合金钢，快冷不出现，可修复。二次硬化： 含Mo、W、V、Cr等较多的钢第一部分工程材料–常用工程材料钢→结构钢→普通结构钢渗碳钢优质结构钢→调质钢弹簧钢

碳素工具钢滚动轴承钢工具钢→普通低合金工具钢→刃具钢高速钢冷作模具钢

模具钢

热作模具钢碳钢的特点低碳钢：塑、韧，适用于各种冷、热加工与焊接；中碳钢：可得到各种性能的较佳配合，淬火效果也显著优于低碳钢，在制造齿轮、轴、弹簧等机械结构零件等方面得到广泛的应用；高碳钢：硬度、耐磨性较高，有一定淬火效果，可用于制作刃、模、量具2.铸铁铸铁→灰口铸铁（C→G、G+Fe3C）C存在形式白口铸铁（C→Fe3C）→G的形貌灰铸铁（片状G）蠕墨铸铁（虫状G）球墨铸铁（球状G）可锻铸铁（团状G）孕育铸铁（细片状G）普通灰铸铁（厚片状G）影响铸铁组织和性能的因素化学成分、冷却速度、提高灰铸铁强度有两个基本途径：

1.改变石墨的数量、形状、大小和分布；

2.改善基体组织，在石墨的影响减少之后，以期充分发挥金属基体的作用。钢种成分热处理组织性能应用举例常用钢号C%Me%渗碳钢1.0~0.25↗淬透性：Mn、Ni、Cr、B（Si→脱碳）细晶：V、Ti、Mo渗碳钢+淬火+低温回火表：M回高心：S/M回低外强内韧冲击+耐磨件；汽车、拖拉机调速齿轮20Cr、20Mn2B、20CrMnTi调质钢0.25~0.55↗淬透性（强F）：Mn、Ni、Cr、Si、B防二回脆：Mo、W；细晶：V、Ti调质/正火（+表淬+低回/+氮化）S回/S(表：M回;心：S回/S)综合（表硬+综合）重要零件；机床主轴、变速齿轮45、40Cr42CrMo弹簧钢0.60~0.900.45~0.70↗淬透性：Mn、Cr、Si(↗σb)防Mn过热、Si脱碳：Mo、W、V热成型：淬火+中回冷成型：去应力/淬火+中回T回冷硬/T回/B下高弹性（韧、疲劳）弹性元件、热锻模65、T8、65Mn、60Si2Mn轴承钢0.95~1.10（淬硬性）Cr：0.50~1.65（淬透性）淬火+低温回火M回+K高硬、耐磨滚动轴承元件GCr9GCr15钢种成分热处理组织性能应用举例常用钢号C%Me%工艺热处理最终热处理刃具钢碳素工具钢≥0.7球化退火（先正后退）淬火+低温回火M回+Fe3CⅡ粒+A残高硬低红硬手动工具<200℃T7、T8、T10、T12低合金工具钢0.75~1.5Mn、Cr、Si、Mo、W、V球化退火（先正后退）淬火+低温回火M回+K粒+A残高硬较高红硬250~300℃低速工具较复杂工具9CrSi、9Mn2V、CrWMn高速钢0.70~1.25Cr（↗淬）；Mo、W、V（二次硬化+细晶）球化退火（先正后退）锻透1200~1300淬火+3×560℃回火M回+K粒+A残高硬、高红硬（600℃）高速、大载复杂刀具W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2冷模Cr12系列1.0~2.0（→↗K+M）高达12%Cr：↗淬+难溶KMo、W、V（Cr）：二次硬化球化退火（先正后退）锻透980℃淬+180℃回1100℃淬+2×520℃回M回+K粒+A残高硬重载、复杂冷冲模Cr12Cr12MoV热模热锻模0.3~0.6↗淬：Mn、Ni、Cr二硬（回脆）：Mo、W、V完全退火淬火+中、高回火M回+K粒较高硬较高红硬热锻模5CrMnMo5CrNiMo热压模1050~1150℃淬+2~3×560~600℃回火（二硬）M回+K粒较高硬高红硬压铸模3Cr2W8V第二部分铸造-工艺基础

流动性→三种凝固：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固

充型能力

浇注条件（浇注温度和充型压力）

铸型条件（简化浇注系统、铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体）

铸件结构工艺基础：

三个阶段：液态收缩（体收缩）、凝固收缩、固态收缩第一、二阶段是产生缩孔和缩松的主要原因第三阶段是产生铸造应力和变形开裂的主要原因

收缩

影响因素：过热度、凝固收缩和凝固温度范围

收缩缺陷：缩孔和缩松（热节）、变形和裂纹（应力的形成、分布、变形及其防止）

相关缺陷：浇不足、冷隔；补缩不良→缩孔、缩松；粘度增加→气孔、渣孔。缩孔、缩松的措施：定向（顺序）凝固、减小热节防止铸造应力和变形的措施：壁厚均匀、结构对称、同时凝固、反变形、时效处理比较项目砂型铸造金属型铸造熔模铸造压力铸造低压铸造离心铸造适合金属任意不限,以有色为主不限,多为铸钢有色合金有色合金铸钢、铸铁、铜合金铸件大小不限中、小铸件<25kg,小铸件<10kg，可用于中型铸件中、小铸件不限尺寸精度IT14-16IT12-14IT11-14IT11-13IT12-14决定于铸型材料Ra/μm50-12.512.5-6.312.5-3.23.2-1.612.5-3.2同上投产的最小批量（件）单件700-1000100010001000100-1000铸件内部质量结晶粗结晶细结晶粗表层细,内部有孔洞结晶细结晶细铸件加工余量大小小或不加工小或不加工较小较大生产率低中中高低中最高中中高应用举例机床床身、箱体、支座轴承盖铝活塞、轴套、气缸盖、水暖器材等叶片、仪器元件、切削刀具仪器仪表零件、缸套等气缸体、缸盖、曲轴箱、纺织机零件等各种铸铁管、套筒、滑动轴承铸造工艺设计浇注位置：三下一上分型面：便于起模、大部分一箱、一型内不过高、少用砂芯且便于安放和检验工艺参数的确定绘制铸造工艺图首先从保证铸件质量出发确定浇注位置，再从简化工艺出发确定分型面。铸件结构工艺性铸造工艺对铸件结构的要求合金铸造性能对铸件结构的要求铸造方法对铸件结构的要求外形简单少用活块和芯壁厚合理、均匀壁与壁的连接避免收缩受阻避免大平面第三部分压力加工-工艺基础工艺基础塑性变形单晶体的弹性变形单晶体的塑性变形→滑移，滑移系、滑移面、滑移方向塑性变形的本质→滑移的机理：位错实际金属的塑性变形关键：晶界的存在及各晶粒位向不同细晶强化对金属组织性能的影响各向异性冷变形强化纤维组织织构残余应力（宏观内应力、微观内应力和点阵畸变）回复与再结晶驱动力:点阵畸变能冷塑性变形量过程:形核及长大与重结晶区别：无晶体结构转变影响因素：温度、冷变形量热加工与冷加工的区别：再结晶温度为分界→冷变形强化消除与否T再（K）≈（0.35~0.4）T熔（K）锻造性锻造流线与纤维组织锻造性锻造流线与纤维组织指标：σs和δ→金属的塑性高、变形抗力小，其锻造性就好影响因素区别：冷变形强化消除与否利用：合理布置锻件与铸件相比的特点：晶粒细化、组织致密→力学性能提高锻造比：拔长锻造比：拔长前后截面积比镦粗锻造比：镦粗前后高度积比锻造比>1化学成分组织和性能变形温度变形速度应力状态常用模锻方法工艺设计自由锻工序盘类（如齿轮坯）:镦粗→冲孔→扩孔→滚圆。轴类（如传动轴）:坯料→（镦粗）→拔长→滚压→（弯曲）→预锻→终锻模锻锻件图：余块（敷料）、余量、公差锻件图分模面的选择分模面最好是一个平面应选在模锻件的最大截面处使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致使模腔浅而宽、使零件上所加的敷料最少工艺参数:锻公差、模锻斜度、模锻圆角、连皮厚度工序盘类（如如齿轮、法兰盘等）:镦粗→冲孔→预锻→终锻轴类（如传动轴）:坯料→拔成圆棒→压肩→拔出一端→再调头拔出另一端→修正板料冲压分离工序冲孔：冲下的是废料落料：冲下的是零件落料模：按落料件确定凹模刃口尺寸，根据间隙确定凸模尺寸，即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值。→→冲孔模：按冲孔件确定凸模刃口尺寸，根据间隙确定凹模尺寸，即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。变形工序受力特点：内层的金属受压、外层受拉最小内弯半径:板料厚度的1/4；回弹坯料尺寸受力特点：周向受压、径向受拉；防止起皱：采用压边圈；防止拉裂：合理选择凸、凹模间隙、工作圆角半径及拉深系m=d/D

（0.5-0.8）弯曲拉深翻边：翻边系数=翻边前的直径/翻边后的直径，一般要大于0.65-0.72结构工艺性自由锻锻件尽量避免锥体和斜面尽量避免空间曲线尽量避免椭圆形、工字形等复杂表面尽量避免凸台、筋等凸起结构尽量避免横截面突变模锻件模锻件必须具有一个合理的分模面，余块最少，锻模容易制造模锻件外形应力求简单、平直和对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构锻件上与分模面垂直的非加工表面，应设计出模锻斜度两个非加工表面形成的角都应按模锻圆角设计模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构冲压件落料和冲孔件孔及有关尺寸外形要求直线与直线、曲线与直线的交接弯曲件弯曲边的高度要大于2倍的板厚孔的位置如图以免弯曲变形引起孔的变形弯曲半径应大于材料的最小内弯半径拉深件合理的拉深圆角，要大于2倍的板厚组合结构第四部分焊接-工艺基础焊接熔焊：焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压完成焊接的方法。如电弧焊、气焊等。压焊：焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法。如电阻焊、摩擦焊等。钎焊：采用比母材（被焊接的材料的总称）熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。软钎焊、硬钎焊都属于这种方法。分类焊接电弧构造：焊接电弧可划分为阴极区、阳极区和弧柱区。本质：气体介质中产生的强烈而持久的放电现象2600K2400K8000K极性：正接或反接。正接是工件接正极焊条(或电极)接负极，对工件加热较多；反接是工件接负极焊条(或电极)接正极酸性焊条：可用交流也可采用直流，厚板一般采用直流正接；焊接薄板时，采用直流反接，以防焊穿；

堆焊：采用反接，其目的是增加焊条的熔化速度，减少母材的熔深，有利于降低母材对堆焊层的稀释。

碱性焊条(低氢焊条)：直流反接，电弧燃烧稳定，飞溅少，而且焊接时声音较平静均匀。钨极氩弧焊 一般都采用直流正接，电弧比较稳定，钨极寿命长；采用反接时，钨极因过热而损失严重，使用寿命短，但可产生“阴极破碎”。熔化极气体保护焊 均采用直流反接，电弧稳定，焊丝熔化速度快，熔敷效率高。埋弧焊：当焊剂中含氟化物时，采用直流反接，以稳定电弧。熔焊冶金焊接性熔焊冶金焊接性冶金措施:机械保护，渗合金、脱氧、脱硫、脱磷、稳弧焊接接头的组织与性能（再结晶区）焊缝区熔合区热影响区过热区正火区部分相变区焊接应力和变形原因焊接加热是局部进行的。焊缝被加热→焊缝区域应膨胀；焊缝周围金属未被加热和膨胀→制约焊缝自由膨胀→焊缝被塑性压缩→焊缝冷却后，焊缝比周围短，周围区域没缩短→阻碍焊缝自由收缩→残余应力。应力分布：焊缝及附近区域受拉，周围区域受压。预防和消除焊接应力的措施1）预防焊接应力的工艺措施先焊短焊缝，后焊直通焊缝焊前对焊件进行预热、焊后缓冷、多层多道施焊，2）消除焊接应力的工艺措施使焊接接头产生适量的塑性变形、焊后去应力退火。焊接变形的基本形式收缩变形：由于焊接区沿纵向（焊缝方向）和横向（垂直于焊缝方向）收缩引起的，结果焊件长、宽尺寸减小弯曲变形：焊接区纵向收缩沿焊件高度方向分布不均匀而产生扭曲变形：焊接方向和焊接顺序不合理而引起角变形：焊缝横向收缩沿板厚度方向分布不均匀，波浪变形：由于焊接区的收缩产生的压应力使板件失去稳定性而形成。易发生在薄板焊件中。减少焊接变形的工艺措施反变形法合理焊接顺序：使焊件自由收缩刚性固定法选用合理的焊接规范矫正焊接变形的工艺措施“机械矫正法”和“火焰矫正法”定义工艺焊接性：是指在某一焊接工艺条件下，能得到优质焊接接头的能力。使用焊接性：是指整个焊接接头或整体结构满足焊接技术条件规定的使用性能的程度。影响因素材料因素：包括母材的化学成分、组织状态以及焊接材料的成分等工艺因素：包括所用的焊接方法、焊接规范以及工艺措施等结构因素：包括焊接接头或结构的刚度大小与应力状态等使用条件：包括焊接接头的工作温度(如高温或低温)，承受载荷

情况(如冲击或疲劳)，接触的介质腐蚀性等碳当量Ceq当Ceq<0.4%时，钢的塑性好，焊接性良好，一般不需要采取特殊工艺措施就能获得优质焊接接头。当Ceq＝0.4%～0.6%时，钢的塑性较差，易出现淬硬组织，产生裂纹，焊接性较差。常要采用预热、缓冷等工艺措施。当Ceq>0.6%时，钢的塑性较差，淬硬和冷裂倾向严重，焊接性很差。焊接时需要采取严格的工艺措施。第四部分焊接-焊接方法在手弧焊中，应注意焊条的分类和选择。 分类：酸性，碱性？ 选择：原则！等强度；抗气孔；防裂纹；同成分；经济性等铸铁应选用碱性焊条，焊接前应预热。焊接不锈钢或耐热钢等有特殊性能要求的钢材，应选用相应的专用焊条，以保证焊缝的主要化学成分与性能和母材相同常用焊接方法的特点焊接结构焊接结构焊接结构件材料的选择首选Ceq≤0.4的碳钢和低合金结构钢对体积和重量有所要求的焊接结构，应选择强度与重量之比较高的材料，强度等级较低的钢材，其价格较低，焊接性较好，但在重载情况下会导致产品尺寸和重量增大。强度等级较高的钢材，虽然价格较高，但却可以节省用料，减小产品尺寸和重量。优先选用型材和管材、采用铸—焊、锻—焊或冲—焊结构。用两种或两种以上异质钢材或异种金属构成，以满足不同部位的性能要求。焊接方法的选择在保证产品质量的前提下，优先选用常用的焊接方法焊件厚度是重要因素，过薄易焊穿，过厚明显降低生产率，易造成焊不透、晶粒粗大等缺陷。对于具有良好焊接性的低碳钢：薄板结构，可采用气焊、二氧化碳气保护焊、缝焊，无密封要求时可采用点焊；中厚板结构（壁厚10～20mm）的短焊缝或单件小批量生产，可采用手弧焊；长焊缝或大批量生产，可采用埋弧焊、二氧化碳气体保护焊；厚板重型结构，主要采用电渣焊。致于氩弧焊等，因成本高，一般不用于焊接低碳钢，主要用于焊接不锈钢、耐热钢和有色金属等。易淬火钢焊接(1)热影响区冷裂倾向大(2）焊缝中容易产生焊接缺陷高碳钢的焊接多为补焊和堆焊，工艺方法常用手弧焊和气焊。其它易淬硬钢的焊接或补焊，常用手弧焊、埋弧自动焊、CO2焊、电阻焊、摩擦焊等，当焊接质量难以保证时，还可以采用氩弧焊、等离子弧焊等方法。焊接易淬便钢一般都用抗裂性能好的低氢型焊条，必要时也可采用奥氏体不锈钢焊条。焊接接头形式焊件坡口型式焊缝布置焊缝应避免密集交叉焊缝应对称分布结构的工作应力较大处应该避免设计焊缝焊缝应避开焊后要进行机械加工的部位焊缝应该考虑到焊接操作空间第五部分金属切削加工工艺基础切削运动及切削要素：主运动、进给运动、v、f、ａp车刀切削部分的组成车刀角度坐标平面与测量剖面正交平面Po切削平面Ps基面Pr车刀角度λs

γ0、α0κr

、κr′刀具主要角度的选择粗加工时，可增大γ0

，减少α0

，以减少刀具负荷；精加工时（ap也很小）可减少γ0

，增大α0

，以减少后刀面与已加工表面的摩擦。切硬材料或有冲击时，用小的κr

和-λs，；而精度高Ra低的细长轴，为减少振动，可用大的κr

，为避免擦伤已加工表面，选正的λs，这样，γ0相应要减小。金属切削过程金属切削过程：弹性变形→塑性变形→挤裂切屑的种类：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑

切削变形积屑瘤（1）带状切屑通常在加工塑性金属材料、切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的情况下获得。（2）节状切屑在加工较硬的塑性金属材料且所用的切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较大的情况下产生（3）崩碎切屑在加工铸铁等脆性材料时，易形成崩碎切屑。工件材料愈硬脆，刀具前角愈小，切削厚度愈大，愈易形成这类切屑。保护刀具增大了实际前角易引起振动增大已加工表面粗糙度和刀具磨损因此在粗加工时可利用积屑瘤，以保护刀具。而精加工时应避免积屑瘤以提高加工质量

切削力：Fc消耗动力最多

、Ff进给系统

功率设计依据、Fp容易引起振动

切削功率：切削用量中影响切削功率大小的顺序依次为切削速度、背吃刀量和进给量。切削用量选择生产效率：尽量优先增大ａp机床功率：在粗加工时，应尽量增大进给量ｆ是合理的。刀具寿命：对刀具寿命影响最大的是切削速度ｖ，其次是进给量ｆ，影响最小是背吃刀量ａp。加工表面粗糙度：加工表面粗糙度主要受进给量ｆ的影响。合理选择切削用量一般原则是：首先选择一个尽量大的背吃刀量ａp、其次选择一个大的进给量ｆ，最后根据已确定的ａp和ｆ，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度ｖ。粗加工的切削用量，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工的切削用量，应以保证加工质量为前提，并兼顾切削效率、经济性和加工成本。切削加工性

加工某一种材料时，若刀具使用寿命较高，加工表面质量易于保证，切削力较小，断屑问题易于解决，则表明这种材料的切削加工性好，反之则差。

相同切削条件下，刀具寿命长则加工性能好，反之则差。

相对加工性Ｋr大，表示切削该材料时刀具磨损慢、寿命高。材料切削性能的好坏与材料的物理、力学性能有较大的关系，如材料的强度和硬度越高，切削力越大，切削温度越高，刀具也越易磨损，刀具使用寿命低，故切削加工性差。切削平面Ps基面Pr正交平面Po底平面工件车刀已加工表面待加工表面过渡表面切削加工方法车削：IT8～IT7，Ra1.6～0.8μm；车外圆、端面、车孔、切槽和切断、车圆锥面、车成形面钻削：引偏，IT13～IT11、Ra50～12.5μm；扩孔：IT10～IT9、Ra6.3－3.2μm，能修正孔轴线的歪斜铰孔：IT9～IT7、Ra0.4～1.6μm，不能校正原孔轴线的偏斜镗削:单刃镗刀镗孔、浮动镗刀镗孔，IT8～IT7、Ra0.8～0.6μm，

精细镗时IT7～IT6、Ra0.2～0.8μm。镗铣床上镗孔主要适用于箱体，支架和机座等大型孔系的加工铣削:铣床上可加工平面、沟槽、齿型、螺旋槽、花键等表面周铣：逆铣和顺铣

端铣：刨削:刨平面、沟槽插削:加工方孔、多边形孔、齿轮内键槽、内花键槽等非回转体内表面拉削:IT8I～IT6、Ra0.8～0.1m，拉圆孔、拉平面

磨削:精度高、表面粗糙度小;砂轮有自锐作用;背向磨削力Fy较大;磨削温度高;表面变形强化和残余应力严重.主要用于淬火工件的精加工。机械加工工艺外圆面的加工方案：外圆面是轴、盘、套类零件的主要表面。常用的加工方法有车削和磨削，对于尺寸公差等级高，粗糙度值小的表面还要进行研磨，超级光磨等的加工。外圆表面常用加工方案如图所示，尽管图中列有多种加工方案，但仔细分析后按其主干大致可归纳为车削类、车磨类方案。孔的加工方案：常见的孔的加工方法有钻、扩、铰及车削、镗削、磨削、拉削等、它的加工方案也很多最常用的如图所示。图中所列的多种加工方案，按其主干可归纳成五类，即车（镗）类、车（镗）磨类、钻扩铰类、拉削类和特种加工类。选用时要特别注意其适用的批量、孔径尺寸以及零件的材质等因素。平面加工方案：平面是指箱体、支架、床身等零件的重要表面。一般平面本身的尺寸精度要求并不高，而平面的表面质量和形位公差要求则显得更为重要。平面常用的加工方案如图所示。应当指出，图中的公差等级是指两平行平面之间距离尺寸的公差等级。按平面加工方案的主干可归纳成：铣（刨）类、铣（刨）磨类、车削类、拉削类、以及磨类五类。其中最常用的是前两类方案。工艺过程组成：工序、工步、安装生产类型：单件生产、成批生产（小批、中批、大批）大量生产工艺规程定位基准的选择粗基准：不加工的表面、重要表面、平整、

光洁、有足够大的面积、避免重复使用精基准：基准重合、基准同一、简化夹具和操作、自身基准拟定工艺路线加工方法选择：依据零件加工的精度、粗糙度、结构形状、尺寸大小、材料、生产类型确定加工方法和加工方案经济精度工艺特点划分加工阶段：粗加工阶段主要的任务是切去大部分加工余量、半精加工的任务是完成一些次要表面的最终加工、精加工阶段的任务是完成各主要表面的最终加工加工工序顺序：先粗后精、先基准后其他、先面后孔、先主后次轴类零件加工典型工艺路线盘套类零件加工典型工艺路线当大批量生产时，齿坯孔加工通常在拉床上进行，从而大大提高其生产率并保证质量的稳定。齿形加工方案有滚齿、插齿、剃齿、珩齿、磨齿等工艺。通常滚齿、插齿工艺作为淬火前齿形的粗加工或低精度齿轮的终加工；剃齿工艺可作为软齿面齿形的精加工；珩齿、磨齿则可作为硬齿面齿形的精加工安排在热处理淬火后进行。箱体类零件加工典型工艺路线箱体零件在毛坯粗加工后，由于大量表皮余量的切除，箱体材料内部应力将重新分配，而将导致箱体在后续使用中逐步变形而丧失精度，因此对于要求比较高的箱体零件，往往需要考虑安排二次时效处理，一般在粗加工后安排低温人工时效处理工序，使其应力得于释放并充分变形后再进行后续加工。结构工艺性1、判断改错题（对“×”，错“√”，并改正。每小题2分，共20分）：1）机械零件正常服役时其材料处于塑性状态…（×）“塑性”状态改为“弹性”2)疲劳强度是指材料抵抗塑变而不破坏的能力。（×）“塑变”改为“交变载荷”3)屈服点是是材料从弹性状态转向塑性状态的标志。（√）4)金属弹性模量是一个对金属组织不敏感的力学性能指标。（√

）5）机械零件正常服役时其材料处于弹性状态………（

√

）6）HB硬度一般用于硬度较小的材料测量，优点是重复性较好，但是压痕大。………（

）7）通常，布氏硬度用于测量淬火后零件的硬度,洛氏硬度用于测量未淬火零件的硬度。………（

）8）HBW是洛氏硬度的硬度代号。

（

）2、单项选择题1）低碳钢所受到的拉应力(D)时，出现明显的塑性变形；A．＞σb；B．＞σs；C．达到σb；D．达到σs

2）机械零件在正常工作条件下多数处于（

A）。

A弹性变形状态；B塑性变形状态；

C弹塑性变形状态；D柔性状态3）力学性能指标180~220HBS表示（

）。A.强度

B.硬度

C.塑性

D.韧性4）在图纸上若出现以下几种标注硬度要求的符号，其中（

）是正确的。A.230HBWB.500HBSC.12～15HRCD.799HV5.碳钢开始出现明显的塑性变形时，所受到的拉应力()；A．<σb；

B．<σs；

C．达到σb；

D．达到σs；三、填空题1.在外力作用下，材料抵抗变形和断裂的能力称为

；材料抵抗冲击而不破坏的能力称为

；材料抵抗交变载荷而不破坏的能力称为

。一、判断改错题1、随钢的C%增加，其抗拉强度增加……（×

）随钢c％增加抗拉强度增加改为先增加后下降2、随钢的C%增加，其塑性增加。……（

×

）随钢的C%增加，其塑性增加，改为下降或塑性→硬度3、随钢的C%增加，其韧性增加。…………（×

）增加改为降低4、随钢的C%增加，其硬度增加………………（√）5、结晶过程包括形核与长大两个过程。……（√）6、冷却速度越慢，金属晶粒越细……………（×

）越慢改为越快或越细改为越粗7、晶粒愈小，金属材料常规力学性能愈差。…………（×）小改为大8、珠光体是单相固溶体……………（×）是改为不是

9、纯铁在降温过程中，912℃时发生同素异构转变，由面心立方晶格的γ-Fe转变为体心立方晶格的α—Fe。……………（√）10、实际晶体的线缺陷表现为空位和间隙原子（×

)线改为点11、多晶体塑性变形的抗力随晶粒之变粗而增加。（×

）粗改为细，或增加改为下降二、单项选择题1、实际晶体的线缺陷表现为（B

）。A空位和间隙原子B位错C晶界D亚晶界2、过冷度是金属结晶的驱动力，它的大小主要取决于(D)A化学成分B加热温度C晶体结构D冷却速度三、填空题1、金属结晶包括

形核与长大

两个过程。2、奥氏体的晶格类型是

面心立方

。3、铁素体的晶格类型是

体心立方

。4、晶粒和晶粒之间的界面称为

晶界

。5、共析钢的室温组织是

P

。6、亚共析钢的室温组织是

F+P

。

7、过共析钢的室温组织是

P+Fe3C

。8、共晶反应的产物是

Ld

。9、实际晶体的点缺陷表现为

空位、间隙原子

，线缺陷表现为

位错

，面缺陷表现为晶界。二、选择判断题（用箭头进行彼此间连接，可多选）1.铁素体

珠光体

奥氏体

莱氏体

渗碳体

固溶体

机械混合物

化合物2.有色金属

淬火钢

退火钢

箔材（测硬度）

布氏硬度

洛氏硬度

维氏硬度四、简答题1.金属晶体的常见晶格有哪几种？体心立方、面心立方、密排立方2.固溶体有几种类型?铁素体属何种固溶体？固溶体：有间隙固溶体和置换固溶体两类，铁素体属于间隙固溶体。3.什么是细晶形强化？给出两种细化晶粒的措施。通过细化晶粒来提高材料力学性能的方法称为细晶强化。细化措施：1）变质处理；2）提高冷却速度3）振荡4.何谓细晶强化？5.列出三种细化晶粒的工艺措施。6.为什么过冷度越大，结晶后得到的金属晶粒越细小?一、判断改错题1、钢铁材料能够进行热处理的依据是纯铁具有同素异构现象。…（√）2、共析钢退火态组织为P+F……………（×

）P+F改为P3、20钢锻件，为了便于切削加工，一般预先进行正火处理。………（√）4、T12钢的淬火温度为Ac1以上30~50℃…(√)二、单项选择题1、铁素体的力学性能特点是（B

）。A具有良好的硬度和强度B具有良好的塑性和韧性C具有良好的综合力学性能D具有良好的耐磨性

三、填空题1、钢的常规热处理（四把火）是指

退火、正火、淬火、回火

。2、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中，

T8

钢的σb值最高。3、为使钢得到理想的耐磨性，应进行淬火加

低温

回火。4、为使钢获得理想的弹性，应进行淬火加

中温

回火。5、为保证钢的综合性能，淬火后应进行

高温

回火。6、为改善低碳钢的切削性能，常采用的热处理为正火。7、为改善高碳钢的切削性能，常采用的热处理为（球化）退火。8、淬火加高温回火称

调质

处理。9、轴类等重要零件的最终热处理常为调质

。10、冷冲模等常用的最终热处理为淬火加低温回火。11、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中，

T13钢的HBS值最高。12、机床齿轮的最终热处理常为调质。

13、汽车齿轮的最终热处理常为渗碳淬火加低温回火。14、锉刀的最终热处理常为淬火加低温回火。四、简答题1.根据铁碳合金退火后室温下的显微组织，说明T8钢比40钢的强度、硬度高，但塑性、韧性差的原因。T8钢组织为P，Fe3C比40钢多，且分布合理，σ、HB高，但δ、ak低2.何谓调质处理？淬火后高温回火的热处理方法为调质处理

四、简答题1.固溶体有几种类型？铁素体属何种固溶体？

2.室温下Fe-C合金中基本相有哪些？基本组织有哪些？3.根据铁碳合金相图分析说明制造汽车外壳多用低碳钢（C<0.2%），制造机器零件（如机床主轴）多用中碳钢，制造工具（如锉刀）多用高碳钢，而C>1.3%的铁碳合金工业上很少应用的原因。4.为什么T12钢比T8钢硬度高，但强度低？

四、简答题1.根据铁碳合金退火后室温下的显微组织，说明T8钢比40钢的强度、硬度高，但塑性、韧性差的原因。T8钢组织为P，Fe3C比40钢多，且分布合理，σ、HB高，但δ、ak低2.何谓调质处理？淬火后高温回火的热处理方法为调质处理

3.简要说明钢为什么能通过热处理改变其性能？钢铁材料能够进行热处理的依据是纯铁具有同素异构现象4.试从工艺、组织形貌和性能等方面简述索氏体与回火索氏体有何不同？5.试从工艺、组织形貌和性能等方面简述托氏体与回火托氏体的区别。6.为什麽渗氮处理和表面淬火前应进行调质处理，而渗碳前不进行调质处理？四、简答题1.根据铁碳合金退火后室温下的显微组织，说明T8钢比40钢的强度、硬度高，但塑性、韧性差的原因。T8钢组织为P，Fe3C比40钢多，且分布合理，σ、HB高，但δ、ak低2.何谓调质处理？淬火后高温回火的热处理方法为调质处理

3.简要说明钢为什么能通过热处理改变其性能？钢铁材料能够进行热处理的依据是纯铁具有同素异构现象4.试从工艺、组织形貌和性能等方面简述索氏体与回火索氏体有何不同？5.试从工艺、组织形貌和性能等方面简述托氏体与回火托氏体的区别。6.为什麽渗氮处理和表面淬火前应进行调质处理，而渗碳前不进行调质处理？9.(10分)今用45钢制造某机床齿轮，该齿轮要求具有良好的综合机械性能，表面硬度55~60HRC。①试问该选择什么形式的毛坯？②通过什么热处理可以达到要求的力学性能？③制订加工工艺路线，并说明工艺路线中各个热处理的名称、目的。10.（10分）就下列钢种各举一例，说明各自最终热处理、力学性能和用途。1．工程结构用钢

2．渗碳钢

3．调质钢

4．高速钢

5．不锈钢

11.(10分)按表中所示钢种类别，写出一种对应的典型钢号、典型热处理工艺名称、热处理后的组织及基本用途。钢种类别钢号对应的典型热处理热处理后的主要组织用途举例合金调质钢滚动轴承钢高合金工具钢合金渗碳钢耐磨钢12.试完成下表：钢号钢种

最终热处理

最终组织

应用举例20CrMnTi渗碳钢渗碳+淬火+低温回火表：M回+K心：M回/S汽车调速齿轮9SiCr低合金刃具钢淬火+低温回火M回+K+A残低速工具Cr12冷模具钢淬火+低温回火M回+K+A残要求高的冲模60Si2Mn合金弹簧钢淬火+中温回火T回弹性元件W18Cr4V高速钢高温淬火+3次高温回火M回+K+A残高速刀具注：钢种指渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、合金工具钢、等。13.（10分）分别指出下列钢的种类、大致成分、最终热处理方法及组织、应用范围。T10A、20CrMnTi、60Si2Mn、40Cr、GCr15、9SiCr、W18Cr4V14.表格题。（10分）试完成下表：注：钢种指渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、合金工具钢、等。钢号钢种最终热处理最终组织应用举例20CrMnTiCr1260Si2MnW18Cr4V5CrNiMo15、（10分）给出五种钢的牌号、钢种、最终热处理及其应用实例（10分）：注：钢种指渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、合金工具钢、等。序号钢种牌号最终热处理应用举例一、单项选择题1、机床床身一般采用的材料是（D

）。A可锻铸铁B球墨铸铁C铸钢D灰铸铁2、减速器箱体一般采用的材料是：（D

）A可锻铸铁；B球墨铸铁；C铸钢；D灰铸铁。3、发动机箱体一般采用的材料是（

D

）。A可锻铸铁B球墨铸铁C铸钢D灰铸铁4、汽车曲轴一般采用的材料是（B

）A可锻铸铁；B球墨铸铁；C铸钢；D灰铸铁。5、管接头一般采用的材料是（A

）。A可锻铸铁B球墨铸铁C铸钢D灰铸铁6、机床主轴一般采用的材料是（

D

）。A可锻铸铁B球墨铸铁C铸钢D45钢二、简答题1、试述灰铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁主要区别。主要区别在石墨形貌，灰铸铁中石墨为片状、可锻铸铁中石墨为团絮状及球墨铸铁中石墨为球状。一、判断改错题1、合金的浇注温度越高越好。……（×）合金的浇注温度越高越好，改为并非越高越好2、铸造合金的流动性与成分有关，共晶成分的合金流动性最佳。（√）3、铸造合金的流动性与成分有关，共析成分的合金流动性最佳。…（×）共析改为共晶4、防止或减少铸件变形的方法之一是提高流动性。………………（×）防止或减少铸件变形的方法之一是提高流动性，改为使壁厚均匀或变形→冷隔浇不足5、当过热度相同时，亚共晶铸铁的流动性随着含碳量的增加而提高。(√)6、铸造时，在保证金属液具有足够充型能力的前提下，浇注温度应尽量降低。（√）7、采用同时凝固法可以防止铸件内产生缩孔。…………(×)同时凝固法改为定向(或顺序）凝固法8、为防止缩孔，可采用同时凝固工艺。……………（×）同时凝固工艺改为定向(或顺序）凝固工艺9、为减少铸造应力，常采用顺序凝固。………………（×）顺序凝固改为同时凝固10、铸件上的重要加工表面，浇铸时应朝上放置。……………（×）朝上改为朝下11、同时凝固的铸造热应力大于顺序凝固。…………(×)大于改为小于12、用于铸造的合金称为铸造合金。………………（√）13、铸造的实质是金属的液态成形。…(√)14、普通灰铸铁与铸钢相比具有良好的力学性能和铸造性能。(×)删除“力学性能和”

15、凝固温度范围大的合金，铸件中易产生缩松。…

（√）16、合金的固态收缩率对铸造应力影响不大而对缩孔影响很大(×)

合金的固态收缩率对铸造应力影响大而对缩孔影响不大17、缩孔、缩松的产生原因是固态收缩得不到补缩。…（×）

缩孔、缩松的产生原因是液态收缩得不到补缩。18、铸件的厚壁处产生压应力，薄壁处产生拉应力。（×）

铸件的厚壁处产生拉应力，薄壁处产生压应力19.铸铁的含碳量比碳钢高，所以其流动性和收缩均比碳钢大(×)

铸铁结晶温度范围小、熔点低，所以其流动性比碳钢大；而结晶时有石墨析出，故收缩比碳钢小。二、单项选择题1、冲天炉熔炼时常用的熔剂是：（D

）A石腊；B原砂；C焦碳；D石灰石。2、生产中提高合金流动性常采用的方法是(A)。A提高浇铸温度B降低出铁温度C加大出气口D延长浇铸时间冷铁配3、冷铁配合冒口实现定向凝固能防止铸件产生：（A

）A缩孔B应力C变形D裂纹4、同时凝固可以不加冒口，这种方法主要用于（

D

）A有色金属铸件B厚壁铸件C大型铸件D次要铸件5、铸件壁越厚其强度越低，这主要是由于壁越厚：(A)A组织越疏松B易浇不足C冷隔严重D易产生缩孔6、铸件壁越厚其强度越低，这主要是由于壁越厚(C)。A气孔越多B易浇不足C晶粒粗大D易产生缩孔7、为防止铸件上产生缩孔，常采用的方法是（A）。A顺序凝固B同时凝固C提高浇铸温度D降低浇铸温度

8、灰铸铁的体收缩率比铸钢小，主要是（C

）。A含碳量低 B结晶温度范围大C结晶时析出石墨D结晶温度范围小9、铸造性能最好的铸铁是（B）铸铁。A白口铸铁B普通灰铸铁C可锻铸铁D球墨铸铁10、缩孔最可能出现的部位是：（C

）A铸件最上部B铸件中部C在铸件最上部及热节处D热节部位11、铸钢件常采用顺序凝固法浇铸是因为（

D

）。A固态收缩大B熔点低C凝固温度范围大D体积收缩12、限制铸件的最小壁厚，主要由于薄壁件中金属流动性低，易产生(D)

A应力变形B夹砂及砂眼C缩孔及缩松D冷隔及浇不足13、砂型铸造时，铸件壁厚若小于规定的最小壁厚时，铸件易出现：（D）A缩孔B缩松C夹渣D浇不足与冷隔14、为保证补缩，常采用下面工艺(C)

A同时凝固B糊状凝固C定向（或顺序）凝固D逐层凝固15、采用同时凝固原则时，冷铁应放在铸件的(D)

A上部B薄部C下部D厚部16.HT150中的TH表示A灰铸铁B黑心可锻铸铁C白心可锻铸铁D球墨铸铁17.制造球墨铸铁时，常用的球化剂是：(C)A冰晶石B硅铁合金C镁稀土合金D氯化钾等盐类18.机床床身一般采用的材料是：（D

）A可锻铸铁；B球墨铸铁；C铸钢；D灰铸铁19.铸钢的充型能力比铸铁（A

）。A低B高C相近D浇铸温度相同则充型性相同20.灰铸铁适合制造床身、机架、底座、导轨等结构，除铸造和切削性能优良外，还因为（C

）A可以锻造B可焊性优良C耐压消振D冲击韧性高21.铸铁的铸造工艺性能比铸钢的要好，其原因是铸铁的（B

）

A浇铸温度高，结晶温度区间小，收缩率大

B浇铸温度低，结晶温度区间小，收缩率小C浇铸温度低，结晶温度区间大，收缩率小D浇铸温度高，结晶温度区间大，收缩率大22.易产生缩松的铸造合金是（B

）A低碳钢 B青铜C灰铸铁D铸造铝硅合金23.流动性差会引起：(B)A冷裂B冷隔浇不足C变形D气阻24.冷铁的作用是：(D)A防止变形B提供补缩金属C减少铸造应力D增加局部冷却速度25.用慢速浇铸时可以减少铸件内缩孔体积是因为（A

）

A液态收缩减少B凝固收缩减少C固态收缩减少D线收缩减少三、填空题1、一个钢制零件，带有复杂形状的内腔，该零件毛坯常用铸造方法生产。2、金属的流动性主要决定于合金的成分

3、流动性不好的铸件可能产生冷隔

和浇不足缺陷。4、铸造合金充型能力不良易造成冷隔和浇不足

等缺陷，5、缩松主要出现在最后凝固部位。6、一般灰铸铁的碳当量处在共晶点附近，究其原因是流动性

好

，收缩小。7、影响合金充型性的因素是成分和浇注条件。8、定向凝固原则主要适用于液态收缩大的合金，其目的是防止缩孔。9、同时凝固原则主要适用于固态收缩大的合金，其目的是减少残余应力。10、铸铁中缩孔和缩松是在液态收缩和凝固收缩两个阶段形成。11、防止铸件变形的方法有：设计时应使壁厚均匀，工艺上采用同时凝固原则。12、粗大厚实的铸件冷却到室温时，铸件的表层呈压应力，心部呈拉应力。四、简答题1、限制铸件最小壁厚的原因是什么？主要是由于薄壁件中金属充型性低，易产生冷隔和浇不足。2、灰铸铁的体收缩率比钢小的主要原因是什么？因为灰铸铁凝固时的石墨析出膨胀3.铸件为实现顺序凝固，应如何设置冒口和冷铁，冒口和冷铁各有什么作用？为实现顺序凝固，冒口和冷铁的设置应保证远离冒口部分至冒口形成正的温度梯度。冒口作用：提供补缩金属液；冷铁作用：增加冷却速度，配合冒口实现顺序凝固一、判断改错题1、金属型能一型多铸，使用寿命长，故常称之为永久型铸型（√）2、压铸件内部存在有针孔，故不宜进行热处理。（√）3、大量生产灰铸铁管最适合的制造方法是离心铸造（√）4、金属型铸造主要适合于有色金属铸件的大批量生产（√）二、单项选择题1、大型铸钢件在批量生产时应采用（B）。

A金属型铸造B砂型铸造C压力铸造D熔模铸造2、机床床身在批量生产中应采用（

B

）。

A压力铸造B砂型铸造C熔模铸造D金属型铸造3、最适合用离心浇铸生产的铸件是（D

）。

A减速箱盖B金属切削机床尾架C机床底座D中空的铸铁管4、离心铸造适宜于：（D

）

A形状复杂的铸件B型芯较多的铸件

C平板型铸件D空心回转体型铸件5、金属型铸造和砂型铸造来生产同一个零件毛坯，则（A

）。

A金属型铸造时，铸造应力较大，组织致密，力学性能好

B金属型铸造时，铸造应力较大，力学性能差

C金属型铸造时，铸造应力较小，力学性能差

D金属型铸造时，铸造应力较小，力学性能好6、铜车马驭手须按普通人尺寸的1/10大小进行仿形铸造，应采用（C

）。

A金属型铸造B压力铸造C熔模铸造D离心铸造7、铝硅合金常采用金属型铸造的原因（C

）

A不能用砂型铸造B生产数量多

C铝硅合金熔点低D铝易氧化三、填充题1、熔模铸造的铸件质量一般不超过＜25kg

千克，主要适用于制造高熔点合金中小型零件。2、高熔点的高合金钢刀具常用熔模铸造方法，大量生产铝合金活塞常用挤压铸造方法。三、简答题1、试简述熔模铸造工艺过程。制蜡模→造壳型→浇铸

2、金属型铸造为何能改善铸件的力学性能？灰铸铁用金属型铸造时，可能会遇到什么问题？①因为冷却速度快，晶粒细小、组织致密②白口3、金属型铸造为何能改善铸件的力学性能？因为金属型冷却速度快，晶粒细小、组织致密4.简述金属型铸造与砂型铸造的区别。从以下三方面回答：铸型不同；工艺区别；适应性不同一、判断改错题1、生产中分型面与分模面一定是一致的。……………(×)2.铸件上的重要加工表面，浇铸时应朝上放置。（）一定改为不一定

二、单项选择题1、选择浇铸位置时，应尽量使铸件的重要加工表面（A）。A朝下B朝上C垂直D侧立2、车床床身浇注时，导轨面应(C)A朝左侧；B朝右侧；C朝下；D朝上。3、选择浇铸位置时，应尽量使铸件的薄壁大平面（

A

）。A朝下B朝上C垂直D侧立4、选择分型面应尽量做到（

B

）。

A尽量使用活块B有两个或两个以上的分型面C使分型面平直且能使型腔全部或大部位于下箱中D使分型面平直且能使型腔全部或大部位于上箱5.选择分型面应尽量做到：（D

）A尽量使用活块B有两个或两个以上的分型面C采用曲线分型D使分型面为平直的且能使型腔全部或大部位于一个砂箱中6.铸件上最易产生气孔、夹渣、砂眼等缺陷的部位是：(C)A铸件的下面B铸件的侧面C铸件的上面D铸件型芯处三、填空题1、浇铸位置的选择，主要保证铸件的质量；2、浇注位置的选择，主要保证铸件的质量；而分型面的选择主要考虑简化操作。3、铸件上质量要求高的面，在浇铸时应该尽量使其处于铸型的下面或侧_面4、制定铸造工艺时，一般从保证质量

发，确定浇铸位置；从简化操作

出发确定分型面。（1）便于起模，简化造型工艺托架分型方案（2）尽量使铸件大部分或全部位于同一砂箱，以保证铸件各部分之间的位置精度

床身铸件的分型方案

（3）为起模方便，也不要使模样在一型内过高。托架分型方案（4）尽量使铸件少用砂芯，且要有利于砂芯的安放、内尺寸的检验等。框形零件的分型

三.综合分析举例

图示是普通支承件支座。质量要求一般，材料为HT150，铸造性能较好，故可不考虑浇注位置的选择，也不需要考虑补缩问题，所以其工艺设计主要集中在简化工艺。根据分型面选择原则：便于起模选最大截面、尽量使铸件置于同一砂箱和减少型芯，如图所示可选的分型面有三种。

可以看出方案II、III的优点多于方案I。但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：

(1)单件、小批生产由于轴孔直径较小、不需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案II分型较为经济合理。

(2)大批量生产由于机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。同时，应采用方案III从110mm凹槽底面分型，以降低模板制造费用。

分型面选定之后，根据零件的尺寸、精度等因素选择相应的工艺参数，最后绘制出铸件图就完成了铸件的工艺设计。

图为大批量生产时的铸造工艺图减速器箱座

该箱座是装配减速器的基准件，箱体上加工面有：剖分面、底面、轴承孔及端面、放油孔螺纹及其端面、油标孔及其端面、各螺柱孔、定位销孔等。其中以剖分面的质量要求最高，加工后不允许有缩松、气孔等缺陷。箱座壁厚基本上均匀，大部分为8mm，所用材料是铸造性能良好的HT150。(1)工艺方案选择

方案I：沿箱座高度方向分型，因箱座的截面两端大、中间小，故应有两个分型面，采用三箱造型。 优点：型腔全部位于中型内，易保证箱座的精度(尤其是剖分面与底面的相对位置)要求，质量要求高的剖分面朝下，容易保证铸件质量；砂芯支撑牢固，下芯操作方便。缺点：油标孔凸台和放油孔凸台阻碍起模，需做成活块，底板下面的铸槽部分需采用挖砂造型。故此方案是三箱、分模、活块、挖砂等四种造型方法的联合应用，无法进行机器造型，仅适用于单件小批生产。方案II：沿箱座宽度方向在中心线分型。

优点：此方案是两箱分模造型，若将底板下面四块加工面联成左右两决，则可消除其对起模的阻碍，铸件外部无需砂芯和活块，操作简单，容易采用机器造型，利于大批量生产。 缺点：砂芯呈悬臂状，支撑不够牢固；上型有吊砂，易产生塌型、冲砂等缺陷；错型会影响铸件外形尺寸。 综合分析可知，单件小批量生产，宜选用方案I；大批量生产可选方案II，此时箱座结构应作相应的改进，并借助大芯头来增加砂芯的支撑稳定性。(2)铸造工艺简图绘制

分型方案确定之后，便可根据有关资料选定铸件的加工余量、收缩率、起模斜度、芯头尺寸等，并设计出浇注系统。图为按照方案I绘出的铸造工艺简图。车床进给箱体，材料为灰铸铁(HT150)，重约35公斤，仅要求尽量保证基准面D的质量，以便进行定位。因此，浇注位置的选择，可不作专题来讨论。分型面的选择

进给箱体的分型面有图示三个方案： 方案I分型面在轴孔中心线上。此队凸台A因距分型面铰近，又处于上箱，若采用活块型砂易脱落，故只能用型芯来形成，但槽C可用型芯或活块制出。本方案的主要优点是适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定件性好，不容易产生偏芯缺陷。其主要缺点是基推面D朝上使该面较易产生缺陷，且型芯的数量较多

方案II从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C。妨碍起模，也需采用活块或型芯来克服。它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出，因无法制出型芯头必须加大型芯与型壁的间隙，致使飞边清理困难。 方案III从B面分型铸件，全部置于下箱。其优点是铸件不会错箱的缺陷；基准面朝下、其质量容易保证；同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小，稳定性差；轴孔若拟铸出，其缺点与方案II同。

上述各方案虽各有其优缺点，但结合具体生产条件、深入分所，仍可找出最佳方案。 （1）大批量生产在此条件下，为减少切削加工工作量，九个轴孔需要铸出。此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案I从轴孔中心线处分型。为了便于采用机器造型，尽量避兔活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。为了克服基准面朝上的缺点、必须加大D面的加工余量。

(2)单件、小批生产