第6-2章生料粉磨和熟料粉磨

第6-2章生料粉磨和熟料粉磨

1.1生料粉磨

1.2立式磨在生料粉磨中的应用1.3生料粉磨系统的调节控制

第一部分：生料粉磨系统1.1生料粉磨

粉磨是将小块状(粒状)物料碎裂成细粉(100μm以下)的过程。所谓生料粉磨即是将原料配合后粉磨成生料的工艺。

1.1.1粉磨流程及特点生料粉磨流程：按生产方法分按生产流程分干法湿法开路：无选粉设备闭路：有选粉设备普通干法粉磨：烘干+粉磨烘干兼粉磨挤压粉磨技术可用开路或闭路

通常为闭路◆湿法生料粉磨系统◆普通干法生料粉磨系统◆烘干兼粉磨系统◆立式磨系统◆挤压粉磨技术在生料粉磨中的应用

普通干法生料粉磨系统烘干兼粉磨系统挤压粉磨1.1.2生料粉磨系统的发展特点

◆利用废气进行磨内物料的烘干◆粉磨设备日趋大型化◆新型闭路粉磨系统◆磨机系统操作自动化

1.1.3生料的粉磨细度及颗粒分布要求

合理的生料粉磨细度包括两方面：一是使生料的平均细度控制在一定范围内，二是要使颗粒大小均匀，尽量避免粗颗粒。一般，干法生料细度0.08mm方孔筛筛余8%～12%；湿法粉磨细度0.08mm方孔筛筛余12%～16%。1.2立式磨在生料粉磨中的应用

1.2.1立式磨的发展历史

立式磨是根据料床粉磨原理，通过相对运动的磨辊、磨盘碾磨装置来粉磨物料的机械。

立式磨已经成为水泥生料粉磨的主导系统。世界上著名的水泥机械制造公司开发出各种型式的辊式磨。主要有德国Loesche、Pfeiffer、KruppPolysius、O＆K，美国Fuller、Raymond，丹麦FLS，日本UBe、KHI、IHI、Kobe、Steel等。

立磨的工作原理简介

物料由喂料皮带进入回转下料阀，通过下料口落在磨盘中间，物料受离心力作用，在向磨盘边缘移动的同时被啮入由磨盘带动的磨辊底部而碎。物料受到磨辊的压力以及磨辊和磨盘相互运动而产生的剪切力作用，在磨盘上形成料床，而料床中物料颗粒间的相互挤压和摩擦又引起棱角和边缘的剥落，从而进一步粉碎，粉碎后的物料被推向磨盘边缘溢出，大颗粒的物料通过风环后落入立磨下壳体，经刮料板刮出，返回到喂料口重新进入磨机进行粉磨；

而大部分物料随着风环喷出的向上气流进入选粉装置中，随气体被导向叶片导入涡流分选区，达到细度要求的颗粒随气流旋转上升至转子上方的出风管排出，由另外设置的收尘装置作为成品收集，粗颗粒从内锥体下部的出料口排出选粉装置，返回磨盘上。立磨结构介绍磨辊磨辊也是磨机的最重要的部件之一，是磨机施压的主体。磨辊辊套采用堆焊形式，在磨损后可以重新堆焊，重复使用，延长辊套使用寿命。磨辊由辊轴、轴承、轮毂、辊套等部分组成，润滑系统对轴承进行润滑和冷却。循环稀油润滑，可对润滑油量、油压和油温进行控制。并能保证润滑油的洁净，从而延长磨辊轴承的使用寿命。采用了油封和气封两道密封，油封采用三道进口氟橡胶骨架油封。防止润滑油的泄漏及粉尘进入轴承而造成轴承的损坏。辊套是磨辊的耐磨部件，采用堆焊形式，在磨损后可以重新堆焊，延长辊套的使用寿命。磨机共有4个磨辊，相互之间呈90°夹角等分布置。磨辊的液压系统分2路，相对的2个辊子为一组，由一路液压系统控制，在某个辊子出现故障时，另一组辊子还能正常工作，可在不停窑的情况下检修磨机。磨辊与磨盘之间留有可调间隙，没有金属间的直接接触，可避免磨辊和磨盘衬板发生撞击和金属间磨擦。

每个辊子单独支撑,检修时可打开中壳体上的大门,用检修工具中的翻辊油缸可以方便地将磨辊翻出磨外再用安装工具中的辊套起吊装置将辊套拆卸下来移出,检修和维护方便摆臂摆臂是联接磨辊和拉紧装置的构件，液压缸产生的拉力由摆臂传递到磨辊上。摆臂主要由摆臂杆和摆臂叉组成，摆臂杆和磨辊联结，摆臂叉与液压缸相联，两者之间用锥套固定，方便拆卸

磨盘由铸钢整体铸造而成，是磨机的最重要的部件之一，整个粉磨过程都是在磨盘上进行的。磨盘衬板采用堆焊形式，在磨损后可以重新堆焊，重复使用，延长衬板地使用寿命。磨盘壳体磨机壳体分下壳体、中壳体和选粉装置壳体三部分，现场焊接成整体。壳体下部边缘周向设有调整装置，可以调节壳体的水平，方便安装找正。中壳体上设有两个检修门，下壳体上一个，选粉装置一个，方便维修人员进入磨内检查维护。壳体外有三层平台：磨机平台，选粉机平台和选粉机传动平台。拉紧装置拉紧装置包括液压站、液压缸、蓄能器及其管路。磨辊的辊压力是由液压缸产生，压力的大小由液压系统来控制，油缸的管路上装有蓄能器，对磨机的震动起着缓冲作用，保证磨机运行平稳。液压缸是双向加压的，磨机启动或运转中停止喂料时可反向加压抬起磨辊，实现空载启动，空载维护。大型磨机采用双液压缸。减速机底板减速机底板采用自流平浇注材料，快速固化，操作简易，且具有很强的抗压和耐冲击性能。回转下料阀

喂料装置采用了回转下料阀。回转下料阀结构简单，运转平稳，可以连续下料，锁风效果好。转子叶片中间形成空腔，热空气从中间流过，含有水分的物料不易在叶片上粘结，能适应水分较大的物料。叶片的端部采用可拆卸的刮板，在磨损后方便更换。1.2.2立式磨的特点◆优点

粉磨效率高

烘干能力强

系统简单

入磨物料粒度大

控制方便

噪音低，金属消耗少

漏风少

运转率高1.2.2立式磨的特点◆缺点

不适宜粉磨磨蚀性大的物料，否则磨辊、磨盘衬板磨损大，影响产质量。

衬板磨损后更换和维修工作量大，难度亦大。

操作技术水平要求较高。

1.2.3操作控制要点◆操作要点

维持稳定料床

寻求适宜的辊压

控制合理的风速

调节一定的出磨气温◆异常情况分析

大量吐渣可能发生的情况

剧烈振动的原因◆控制策略1.3生料粉磨系统的调节控制

控制项目有：物料配比控制；磨机负荷控制；各部位气温、压力（压差）控制；立磨的振动控制；成品细度控制；粉磨系统机电设备启停顺序控制等。

应用各种先进的自动化检测仪表和微机来进行自动控制。

1.3.1物料配比控制

物料配比控制是由微机根据各种原料的分析数据和半成品熟料的目标值进行自动配方计算，得出各种物料的配比。再通过生料成分(或人磨前的混合料)分析，准确及时地凋节人磨物料配比（通过调节各喂料机的速度实现），保证产品的化学成分符合规定要求。

1.3.2磨机负荷自动控制◆用“电耳”控制磨机的喂料(管磨系统)◆提升机功率为主、磨音为辅的控制方式(管磨系统)◆磨音为主、提升机功率为辅的串级控制方式(管磨系统)◆喂料量加粗粉回粉量等于常数的控制方式(管磨系统)◆控制磨机进出口压差以调节磨机喂料量(辊式磨系统)1.3.3温度控制磨机系统温度控制的目的，是为了保持良好的烘干及粉磨作业，保证成品水分达到规定要求。出磨气温低烘干效果不好，且会引起收尘器结露。但温度太高会影响设备安全运行，降低热效率。

1.3.4压力控制◆管磨系统磨机系统压力控制的目的，是为了检测各部位通风情况，及时调节，满足烘干及粉磨作业要求。磨机出入口负压差表征磨内通风阻力大小，压差增大表明磨内可能负荷过大或隔仓板篦缝可能发生堵塞。其它任何两点间的压差有较大变动，都表明两点间阻力的变化。

◆立磨入口压力控制、指示、报警为保持磨内风量稳定，需要调节循环风风门或磨机入口热风挡板的开度来调节入磨风量，以稳定入磨风压。

1.3.5控制磨内通风量

风量不足，磨细的料不能及时带出，致料床增厚，排渣量增多，产量降低；风量过大，料床过薄，也影响设备的操作。

1.3.6根据出磨气温来调节喷水量或

辅助热风温度

如入磨物料水分变小，烘干需热容量较小，在入磨空气温度、风量不变的条件下，出磨气温将上升，此时应调节喷水量以维持不变。在另一种情况如粉磨物料水分较大，除了应用窑尾废气外还需补充热源时，则应以出磨气温来控制热风炉温度或热风量以维持出磨气温稳定。

1.3.7控制粉磨液压磨机拉紧装置向磨辊施加的压力称为粉磨液压。粉磨液压加上磨辊自身的重压为研磨压力。研磨压力是稳定磨机运行的重要因素，也是影响主机输入功率、产量和粉磨效率的主要因素。1.3.8控制出磨生料细度

生料细度受分离器转速、系统风量、磨内负荷量等因素的影响。后两者一般不变动，细度的调整一般只是调节分离器的转速，且只能逐步进行。选粉机选粉装置采用了目前最先进的涡流平面分选原理，选粉效率高。传动采用变频调速的交流电机，因此，使用者可根据产品的细度、生产状况等不同要求，十分方便地进行调节。选粉机转子转子叶片采用插入式安装，压板固定，拆卸十分方便。选粉机转子下轴承支撑在转子下方，用拉杆固定在选粉机壳体上，运行平稳。主轴轴承采用油脂润滑，干油泵定时供油，同时上下轴承设有测温装置，随时监测轴承的温度，保证转子的正常运转。选粉机转子轴承支撑选粉机传动传动采用变频调速的交流电机，因此，使用者可根据产品的细度、生产状况等不同要求，十分方便地进行调节。1.3.9选择合理的挡抖圈高度

挡料圈高度太大时，磨盘周边积料量太多，阻力大，磨盘上的碎粉不能及时分离，引起磨辊压力大，主电动机电流高，电耗上升；挡料圈太低时，磨盘上的物料少，风环的负担过重。磨盘上面装有一圈衬板，衬板上表面由耐磨材料堆焊而成，在磨损后可以重新堆焊，重复使用，延长衬板的使用寿命。磨盘的外缘设有挡料圈，高度可以调整，用来控制料层的厚度。磨盘外围是风环，热气体从进风口进入下壳体，再通过风环均匀上升，将粉磨后的细物料带进上方的选粉装置。部分大颗粒通过风环落入下壳体，由安装在磨盘上的刮料板刮出磨外，经外循环重新进入磨机。风环面积和挡料圈高度可以根据工况进行调整。用于通风、烘干、选粉和输送物料，烘干能力强。安装好的立磨磨盘1.3.10搞好辊磨密封，提高入磨气体负压值

磨内气体负压值大可有效防止吐渣。为保证磨内气体负压足够，首先，需及时清除排渣口的集料，保证排渣口畅通，并减少排渣口漏风；其次，需定时更新磨辊与筒体间的密封材料。

1.3.11开车喂料程序控制

对磨机启动时的喂料程序控制的目的，是为了避免磨机启动时，由于喂料不当发生磨满堵塞。该程序控制可以保证对磨机的喂料量均匀地进行、按一定程序逐步加大，实现最优操作。1.3.12料仓料位指示控制

控制原理：由荷重传感器测出的料仓的料量与设定值相比较，用其差值调节预均化堆场取料机取料速度，以保持料仓料量稳定。1.3.13增湿塔出口气体温度控制

控制原理：由热电阻测出增湿塔出口气体温度与设定值相比较，用其差值调节回水阀开度，以保持出口气体温度稳定。2.1水泥制成工艺及处理要求2.2水泥粉磨工艺技术

2.3立式磨在水泥粉磨中的应用2.4挤压粉磨技术工艺第二部分：熟料粉磨系统2.1.1硅酸盐水泥的制成工艺

硅酸盐水泥是将硅酸盐水泥熟料,石膏和混合材料进行合理配比,经粉磨机械粉磨,然后储存,均化制备而成。其中水泥粉磨是水泥制成的重要工艺过程。

2.1水泥制成工艺及处理要求2.1.2水泥组成材料的工艺处理及要求

◆硅酸盐水泥熟料熟料储存处理的目的如下：（1）降低熟料温度,保证粉磨机械正常工作

（2）改善熟料质量，提高熟料易磨性

（3）保证窑、磨生产平衡，有利于控制水泥质量

◆混合材料

为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性能，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加不超过国家标准规定的混合材料。

◆石膏在水泥中掺一定数量的石膏，其主要作用是延缓水泥凝结时间，使水泥凝结时间合乎国家标准的要求。同时石膏有利于促进水泥早期强度的发展。

2.1.3水泥组成材料的配比

在设计和探索配比方案时，应考虑下列因素：（1）水泥品种（2）水泥强度等级（3）水泥组成材料的种类、质量、成本（4）水泥控制指标的要求

2.1.4水泥粉磨细度

水泥细度越细，水化、硬化越快，强度越高。反之水泥细度过粗，其中粗颗粒不能充分水化硬化，只能起微集料作用，降低了熟料的利用率，强度也就低。

控制80μm方孔筛筛余≤10%，比表面积＞350m2/kg。

2.1.5水泥颗粒级配

国内外长期试验研究证明，水泥颗粒级配是水泥性能的决定因素，目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为3～32μm，而3～32μm颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布是连续的，总量应不低于65％；16～24μm的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好；小于3μm的细颗粒，易结团，不要超过10％；大于64μm的颗粒活性很小。水泥粒度分布（颗粒级配）不当还会影响水泥水化时的需水量（和易性），若为了达到水泥砂浆的标准稠度而提高了用水量，则最终会降低硬化后的水泥或表混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是很重要的。2.1.6水泥圆度系数

国外水泥的圆度系数，大多在0.67左右。建材研究院测定的我国部分大、中型水泥水泥的圆度系数平均值为0.63，波动在0.51～0.73之间。试验研究表明，将水泥颗粒的圆度系数由0.67提高到0.85时，水泥砂浆28d抗压强度可提高20～30％。圆形度=0.72圆形度=0.68圆形度=0.78圆形度=0.81(a)辊压机水泥(×2000)(b)开流选粉磨机水泥(×500)(c)立磨水泥(×500)(d)普通开流磨水泥(×500)应用开流选粉技术的水泥颗粒特性-形貌针片状颗粒近球形颗粒与其他粉磨方式相比，开流选粉制备的水泥颗粒针片状含量少，更接近于球形，颗粒边缘钝化现象严重，有利于增加浆体流动性，实现密实堆积，改善水泥强度。2.2.1水泥粉磨系统◆管球磨粉磨系统◆立式磨粉磨系统◆挤压粉磨系统

2.2水泥粉磨工艺技术

管球磨粉磨立式磨系统挤压粉磨系统收尘器2.2.2管球磨粉磨的基本工艺◆开路粉磨流程◆闭路粉磨流程

◆开路与闭路系统的比较开路系统的优点是：流程简单，投资少，操作维护简便。

其缺点是：由于物料必须达到产品的细度要求才能出磨，已被磨细的物料将产生过粉碎现象，并在磨内形成缓冲层，影响粗物料进一步粉磨，从而降低粉磨效率，增加电耗。产量难已提高。闭路系统与开路系统正好相反。

开路粉磨工艺技术

2.2.3提高管球磨水泥粉磨的技术途径◆降低入磨物料粒度、温度、水分◆调整优化粉磨系统的工艺技术参数◆采用助磨剂◆采用新型衬板◆分别粉磨◆开流磨采用高细高产磨技术◆采用开流选粉磨技术2.3立式磨在水泥粉磨中的应用

2.3.1概述立式磨亦称辊式磨,是根据料层粉碎原理,通过磨辊—磨盘,粉磨物料的机械。（1）粉磨效率高。（2）入磨物料粒度大。

（3）工作时噪音小。2.3.2立式磨粉磨流程及特点

◆立式磨粉磨流程按有无循环风分两类◆没有磨外提升循环的立式磨◆分别粉磨熟料、混合材的立式磨2.3.3影响立式磨产质量的主要因素

◆料床的稳定◆粉磨的压力◆出磨温度◆磨内风速◆系统漏风

◆料床的稳定◆粉磨的压力◆出磨温度◆磨内风速◆系统漏风

2.3.4磨机运行中的操作与监控

立式磨处于稳定的运行状态时，无需对其实施具体的操作，并能长期运行。只有当某一工艺或参数发生变化时，才需对相应的工艺或设备参数作适当调整，以适应变化了的工艺或设备参数，保持立式磨持续稳定的运行。

2.3.5可能出现的问题及解决的方法

◆立式磨震动◆磨机压差上升◆出磨风温下降

2.4挤压粉磨技术

2.4.1概述

作为完整的挤压，粉磨工艺系统的主机，包括辊压机和打散机，球磨机和选粉机。辊压机采用高压料层粉碎原理，对物料进行挤压粉碎，挤压过程中物料产生大量的微粉，没有被粉碎的颗粒也因受高压使物料内部产生大量的微细裂缝，改善了物料的易磨性。

辊压机2.4.2挤压粉磨系统的工艺流程

◆挤压预粉磨工艺◆挤压混合式粉磨工艺◆挤压联合粉磨工艺◆挤压半终粉磨工艺◆挤压终粉磨工艺

消除了风机磨损、运转率高

取消旋风收尘器和循环风机，彻底消除关键辅机的磨损问题，保证系统的运转率粉磨效率提高

出V选的半成品先经过分选，合格细粉直接进入成品，粗粉入磨，提高了粉磨效率系统电耗低、产量高

在相同磨机和辊压机的配置情况下，半终粉磨系统比联合粉磨系统节电2kWh/t，产量提高10%。半终粉磨系统相对联合粉磨的优势半终粉磨系统辊压机粗选粉机选粉机球磨机收尘器收尘风机TRP140/120TVS-80/19TESu-290Φ4.2×13m风量240000m3/h风量260000m3/h通过量：650t/h风量:220000m3/h风量:240000m3/h

全压：1700Pa全压：7000Pa

压损：1200Pa压损：2500Pa装球量：230吨

功率:2×800kW喂料量:960t/h喂料量:～600t/h配用功率:3550kW

配用功率:800

kW2.4.3挤压粉粉磨系统主机性能与特点

◆辊压机工艺性能特点（1）辊压机采用高压料层粉碎原理，对物料进行挤压粉碎（2）由于辊压机磨辊两端面存在边缘效应（3）辊压机挤压的物料颗粒分布宽

◆打散分级机工艺性能特点（1）打散分级机主要功能是将辊压机挤压的物料研散进行分选（2）打散分级机可以通过变频调速调整入球磨机物料的粒径2.4.4挤压粉磨工艺的选择

◆水泥粉磨系统的选择挤压粉磨系统是新建新型干法水泥生产线的首选方案，该系统不设球磨机、辊压机完全代替了球磨机的工作。由于辊压机粉碎原理是料床粉碎，吸收功率远远大于球磨机，因而该系统节能增产效果显著。其次挤压联合粉磨系统和挤压半终粉磨系统也是新建新型干法水泥生产线水泥粉磨优选方案之一。

◆水泥粉磨系统的技术改造（1）在已运行的水泥磨，特别是大型管磨的技术改造中，为了提高管磨机的粉磨效率及产量，可以选择挤压预粉磨工艺的技改方案。（2）对于生产要求筛余低，比表面积高，（3）μm颗粒低的水泥或者水泥组成材料易粗磨，熟料温度又较高的水泥粉磨的技术改造，可以选择带有第三代高效选粉机的挤压联合粉磨闭路系统或挤压半终粉磨闭路系统。

2.4.5选择挤压粉磨工艺应采取的技术措施

◆水泥粉磨系统的技术改造（1）认真研究主机能力的匹配，尤其是辊压机和球磨机的匹配。（2）正确选择辊压机的工作参数，包括确定辊压机辊缝，辊压机压力的控制范围。

3.1生料辊磨系统

3.2生料辊压机终粉磨系统

3.3水泥/矿渣辊磨系统3.4水泥辊压机联合／半终粉磨系统

3.5煤磨辊磨系统第三部分：新一代粉磨系统介绍粉磨系统品种初水分,%喂料粒度,mm易磨性成品细度、水分原料粉磨石灰石/白垩7Max2030辊磨80辊压机60Wi=11kWh/t(MF=1.0)R80mm=12~18%水分0.5%砂岩/粘土铁质原料水泥粉磨熟料1.530辊磨80辊压机60Wi=16kWh/t混合材的影响复杂3200~4500cm2/g（脱硫）石膏混合材燃料制备烟煤10Max38~40褐煤总水分30辊磨60HGI=55R80mm=12%褐煤R80mm=12~15%无烟煤石油焦R80mm=1~3%高细掺合料矿渣10~185Wi=21kWh/t4000~5000cm2/g钢渣515Wi=23kWh/t粉煤灰干灰2500cm2/g6000~10000cm2/g1、不断提高磨工艺技术及装备技术的适应性，满足不同物料的烘干及粉磨要求。

粉磨技术的主要任务2、不断提高粉磨效率，最大限度的节约粉磨电耗，降低水泥生产综合电耗

球磨机时代：100~110kWh/t·水泥 料床粉磨时代：80~85kWh/t·水泥 最先进水平： 75kWh/t·水泥（华润水泥≤80kWh/t·水泥）项目国际先进国内先进全国平均十二五目标水泥综合电耗((kWh/t)839010080原料粉磨（kWh/t·生料）161723煤粉制备（kWh/t·煤粉）222330水泥粉磨（kWh/t·水泥）283240《水泥企业能效对标指南》—2000～4000t/d生产线能效对标基线

工段电耗kWh/t单位熟料电耗kWh/t单位水泥电耗kWh/t占比,%说明原料粉磨2436.529.227中卸烘干磨煤粉制备405.44.44风扫球磨熟料烧成282822.421中等规模生产线水泥粉磨40

40.037圈流球磨其他12

12.011原料处理、水泥包装等合计

108100

1、熟料热耗750kCal/kg,煤热值5500kCal/kg2、生料料耗1.520kg/kg熟料3、水泥品种P.O42.5中熟料比例按80%考虑粉磨电耗分布表粉磨综合电耗:74kWh/t粉磨电耗比例:68%——传统粉磨技术（球磨）工段电耗kWh/t单位熟料电耗kWh/t单位水泥电耗kWh/t占比,%说明原料粉磨1624.319.523辊磨煤粉制备304.13.34辊磨熟料烧成282822.427中等规模生产线水泥粉磨27

27.032辊磨其他12

12.014原料处理、水泥包装等合计

84100

1、熟料热耗750kCal/kg,煤热值5500kCal/kg2、生料料耗1.520kg/kg熟料3、水泥品种P.O42.5中熟料比例按80%考虑——先进粉磨技术（料床粉磨）粉磨综合电耗:50kWh/t粉磨电耗比例:59%粉磨电耗分布表

类型辊压机辊式磨卧辊磨原理施力形状圆柱-圆柱板-圆柱圆筒-圆柱料床特征侧面四周受限侧面基本受限侧面不受限挤压角~6°~12°~18°料层30mm45mm60mm最大转速1-1.8m/s4~8m/s1.2~1.5m/s投影压力5000~8000kN/m21000~1600kN/m21500~3500kN/m2粉磨单颗粒粉磨料床粉磨目前料床粉磨的几种设备：基本概念：国内5000t/d生料磨系统的发展进步中卸球磨双套：φ4.6×10+3.5，3550kW2×200t/h立磨终粉磨双套：TRM3641，2000kW2×220t/h单套：TRM5341，4000kW≥400t/h辊压机终粉磨双套：TRP180/120，760t/h，2×1120kW2×220t/hTRP180/140，875t/h，2×1400kW2×220t/h单套：TRP220/160，1400t/h,2×2000kW≥400t/h

90℃,-8500Pa710000m3/h470000Nm3/h92℃,-200Pa700000m3/h520000Nm3/h92℃,-200Pa120000m3/h90000Nm3/h280℃,-500Pa650000m3/h320000Nm3/h447t/h(湿基)6.0%水分422t/h(湿基)0.5%水分280℃,-500Pa730000m3/h360000Nm3/h108℃,-500Pa660000m3/h470000Nm3/h系统产量：420t/h产品细度：R80mm=12%易磨性：MF=1.0(中等)系统电耗：15.5kWh/t（球磨机系统22~24kWh/t）生料辊磨系统工艺流程3.1生料辊磨系统球磨与辊磨综合比较球磨优点：设备成本低，易操作，运转率高缺点：粉磨效率低，电耗高，金属磨耗大辊磨优点1、粉磨效率高，电耗可降低30%以上2、集粉磨、分级和烘干于一体，设备布置紧凑，简化工艺路程，节省基建投资3、烘干能力强，利用辅助热源可烘干20%

的原料水分。4、入磨粒度大可达100mm以上,简化破碎5、物料在磨内停留时间短，过粉磨少，生料级配合理6、适应性强：生料，孰料，矿渣，钢渣等7、适应大型化配套需要缺点：单机成本高，操作相对复杂5000t/d生产线立磨操作画面原料石灰石生硅石铝矾土铁尾矿配比%85.351.959.663.04生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节。辊式磨（立磨）因其具有装备可靠性高、系统流程简单、烘干能力强、允许入磨粒度大等特点，在近年来新建的生产线系统中得到了广泛的运用，在国内5000t/d项目中占比达到80％以上。近年来，随着辊压机装备技术的完善和提高，辊压机生料终粉磨系统因其节能优势，也被用户看好。3.2生料辊压机终粉磨系统dβαMPNFS2辊压机工作原理辊压机是根据料床原理设计的。两个棍子作慢速的相对运动，其中一个辊固定，一个辊可以水平方向的滑动。物料由辊压机上不连续的喂入并通过双辊间的间隙，给活动辊一定的作用力，物料收到挤压而粉碎。辊压机的特征：高压、慢速、满料、料床破碎。辊压机系统单位产品系统电耗低；金属消耗也比辊磨低。辊磨的辊套和磨盘衬板的磨耗约为2~6g/t，辊压机辊面的磨耗大致为1~2g/t；辊压机系统的运转率暂不如辊磨系统；辊压机系统的烘干能力不如辊磨系统；对粒度的适应性和大型化方面不如辊磨；系统设备多，系统维护工作量大。洪堡KHD利君LEEJUN天津院—组合式选粉机公司优点缺点KHD布置紧凑输送设备少检修不方便，厂房土建费用高LEEJUN辊压机和V型选粉机放在地面，检修方便，厂房土建费用低要两台大能力提升机TRP辊压机生料终粉磨系统流程辊压机与辊磨系统电耗比较（中等易磨性）

项目辊压机系统辊磨系统磨机,kWh/t7.27.5风机,kWh/t4.06.8选粉机,kWh/t0.20.3提升机,kWh/t0.80.1其他辅机,kWh/t0.81.3合计,kWh/t13.016.0宇部公司提供的生料系统采用外置选粉的辊磨系统，其设计电耗比其他公司采用正常部分外循环辊磨系统的电耗低3kWh/t左右，其原因也在于出磨物料靠提升机喂入选粉机进行分选，以降低通风电耗，但系统要求选粉机可烘干的原料水分为3％。

●水泥粉磨的目的将熟料、石膏和混合材粉磨到一定比表面积和颗粒级配的水泥产品，以保证熟料颗粒发生足够的水化作用，从而具有一定的强度。现代水泥粉磨技术的要求：高效节能、品质优良。●影响水泥粉磨电耗的因素比表面积、熟料的易磨性和混合材的品种及掺量。●水泥粉磨系统分类：1、球磨系统：球磨机2、料床预粉磨系统：辊压机+球磨机3、料床终粉磨系统：立式辊磨水泥粉磨技术3.3水泥/矿渣辊磨系统水泥辊磨系统流程*部分外循环：水泥和高细矿渣粉磨一般均采用部分外循环。该流程和风扫式相比，磨内的风量、风速和喷嘴风速均小。*不设中间旋风筒，采用高浓度收尘器水泥和矿渣粉磨一般不设中间旋风筒，出磨带料气体直接入袋收尘器收回成品。主要是该系统通风量和选粉浓度已大为降低，收尘条件改善。如果是矿渣由于烘干要求，一般废气量要全部排出，不可能再有中间循环。*需设置除铁装置：新喂料和吐渣均需设置除铁设备。

成品的颗粒分布介于圈流球磨和开流球磨之间成品的颗粒分布n值小于1.0水泥的标准稠度需水量多数在25~27%。水泥的强度与球磨机相当。辊磨水泥性能水泥辊磨终粉磨产品性能颗粒分布介于圈流球磨和开流球磨之间。水泥的标准稠度需水量多数在25~27%之间。水泥的凝结时间在合理的范围内。水泥的强度与球磨机相当。混凝土的塌落度较高，有良好的工作性能。系统通