标准工时的制与工作改善

标准工时的制定

与工作改善编著:台湾报告人:导论

除了少数资本密集型企业外,大多数制造企业以接单生产为主,企业竞争剧烈,库存的风险越来越高,多数处于以下经营环境中.多批,小量生产定单交期大服缩短多品种,产品周期短定单(数量,交期)多变

严酷的经营环境,要求制造工厂的管理变的更实际,反应更迅速,这势必要求提高管理水平.

管理水平的基石在于标准化,制度化.

标准化的建设依赖于计量化,在计量化的基准数据中,<标准工时>一直占有不可替代的重要地位第一篇,标准工时概述1.1计量化管理流程设定标准依设定标准展开计划依预定计划展开作业统计分析原因,差异依目标管制各作业实况/差异修订标准很少有企业一开始就建立详细而正确的标准,都是采取踩着石头过河的方式,逐次修订建立更好的标准1.2标准工时结构

定义:以各作业为对象所测定的结果.他不是一个工件所有工序流程的总和,而是单一工序的时间.

工序制程标准工时(分)1下料3.52铣型20.53切齿42.54研磨33.65钻孔16.86热处理268标准工时应包括准备工时与单件工时,标准工时是该作业所有动作的整合制程1制程2制程3准备作业单件作业作业单元1作业单元2作业单元3作业单元4动作1动作2动作3动作4动作5动作61.3标准工时的基本条件

1.正常的作业环境

2.确定而合理的工作方法

3.合格的作业员

4.正常的速度我们还要认识到,人在工作时间之内不可能维持在一个正常状态下,会造成可以谅解的中断,比如上厕所,喝茶解渴,稍作休息来克服疲劳等.因此,这都需要以宽放来弥补.标准工时调整为:正常值*(1+放宽率)=标准工时1.4标准工时的应用

1.生产排程上的应用

2.产能负荷管理

3.作业绩效管理

4.成本管理

5.装配线平衡的应用

6.工作改善的评估总出勤工时*100%毛效率=∑(制令完工良品量*标准工时)+准备工时有效工时=制令完工良品量*标准工时+准备工时净效率=∑有效工时损失工时-责任外损失工时作业员:张三作业时间:2006.01.01线别:A本日出勤工时:8小时480分钟作业明细制令完工良品量准备工时单件工时加工时间有效工时001002003004005作业效率日报作业员出勤工时有效工时毛效率损失工时净效率0010020030040051.5标准工时的限制与维护

1.必须正确科学的方法测定标准工时不能凭经验或者主观臆断

2.必须善于调整

标准工时是客观基准,不是必须执行的必然水准

3.办公室管理不适用理论上可以测定,但是干扰因素太多导致困扰,建议不用为妙

4.工作方法未确定时不适用遇到没有确定的工作方法,测定的标准不但困难,也不科学.5.建立善于维护标准工时的机制以下情况必须必须重新测定

1工作方法变化

2.生产设备变化

3.产品线变化第二章,标准工时的测定方法2.1秒表法测定标准工时2.2预定动作时间法测定标准工时2.3综合数据法测定标准工时2.4工作抽查法测定标准工时2.1秒表法测定标准工时2.1.1测定原则

1.测时工程师必须充分了解被测对象,方法,机器.

测时工程师必须是了解该作业方法

2.必须根植于正确的方法.

测时的对象必须使用正确的方法

3.必须面队实际作业进行观测计时

必须在能看清楚位置,不要担心作业员反感,躲避是不可取的

4.秒表的选择以实用简单为主

5.测时表格清楚明了

6.其他建议为着装,辅助用具要齐全.2.1.2归零法(单次测定法)

单次计时划分作业单元原则

1.有明确开始及终止的点

2.工时太短(低于2.4秒)不宜再划分

3.区分手动与机器作业单元

4.区分机器内手动与机器外手动

5.规则单元与不规则单元分离作业名称:

观测表单号:GC00001观测日期：

观测人员

单位:

秒周程取半成品揭离形纸组装扩散组装上菱组装下菱组装缓冲材放入周转盘１7221011132512２6231114352111３４５2.1.3连续测时法连续法测时比较准确，在工作开始时记录数据，直到最后一个周程．如发生漏记，以＜Ｍ＞代替，发生作业者没做以＜/＞代替．外来单元应记录在外来单元里

作业名称:

观测表单号:GC00001观测日期：

观测人员

单位:

秒周程取半成品揭离形纸组装扩散组装上菱组装下菱组装缓冲材放入周转盘

ＲＴＲＴＲＴＲＴＲＴＲＴＲＴ１00/07700/292200/552601/111601/312001/431301/5714２00/08800/312300/582701/151701/362101/471402/0315３４５2.1.4统计法整理归纳观测值的要领

１.抛弃异常值

大于两个标准差（σ）的数值应抛弃２.求取合理周程数Ｎ’=

40N∑Ｘi∑Ｘi２-（∑Ｘi）２/Ｎ２N-１Ｎ’合理观测周程数Ｎ某一次测量周程数∑Ｘi该作业单元每个时值的总和(∑Ｘi)２该作业单元每个时值的总和的平方∑Ｘi２该作业单元每个时值平方的和2.1.5赋予放宽得出标准工时在整个作业过程中，不可能随时都在正常作业状态下，实际作业经常会有一些突然或异常的状态，或者是一些可以谅解的中断．主要有以下：１.生理宽放联合国国际劳动局(ILO)规定男５％，女７％２.疲劳宽放联合国国际劳动局(ILO)规定人体大约４％３.管理宽放自行设定４.特殊宽放一般不需理会喝茶，擦汗等人的疲劳非作业员本身意愿综合以上：标准工时＝正常工时*（１+１５％）左右2.2预定动作时间标准法首先介绍秒表法的问题１.生产效率达到一定的稳定水平.２.评比的困难．３.时间成本的耗费．４.当前制造业的困境５.需要更高水平的ＩＥ工程师2.2.1预定动作时间标准法历史演化1885年，吉尔布雷斯提出动素观念．1910年，NADLER创造出动素时值表，全世界第一个PTS的时值表1925年，A.B.SEGAr定出动作时值1935年，J.H.QUICK创立“工作因素法”ＷＦ法，非常繁琐，使用很少1940年，西屋电子公司创立ＭＴＭ第一代，共有４６０个数据，目前ＭＴＭ-２简便易用，精度仍然很高．澳洲ＭＴＭ协会在近２０年，进一步简化，发展出“MODAPTS”法，只有２１个数据．2.2.2MTM

(methodtimemesurement)

方法时间衡量以16mm电影摄象机，针对各种已经分析标准化的动作，予以摄象，每秒16框，依之计算动作基本时间.创造者称此基本时间单位为ＴＭＵ１ＴＭＵ＝0.00001小时＝0.0006分＝0.036秒2.2.3

MTM时值表内涵MTM动作要素略述

(1)伸手符号R---手或手指指向目物的移动的基本动作,有细分项

(2)运动符号M---手取工件/工具目移动的基本动作,有细分项及重量

(3)旋转符号T,以前臂为轴的手,或者手指包括运物的旋转动作,影响因素为重力

(4)加压符号AP,手指的按压动作等

(5)抓取符号G,手指的控制目的物

(6)放手符号RL,手或手掌对掌握物的放松控制动作.(7)对准符号P,将目的物对准整齐到另一物件

(8)拆卸符号D,将两个契合物分开的动作

(9)眼睛动作符号分为眼睛移动看ET与顶眼看EF(10)旋转运动符号C,以肘为轴的旋转

(11)全身运动符号为细分,如脚部运动LM,坐下SIT等2.2.4MTM-2时值表内涵是MTM的第二代标准数据,他把MTM的460个数据减少为37个,变的更加简洁好用.精确度比MTM差距很小.将动作距离,范围大幅简化合并动作形态简化合并动作本身合并全身动作大幅简化.

单位为TMU1TMU=0.00001小时

=0.0006分

=0.036秒2.2.4MODAPTS时值表内涵大幅简化动作形态和距离,仅21个数据采用MOD为单位,时间比TMU长约4倍工时分析可以采用作业单元,与秒表类似.1MOD=0.129秒(未含宽放)

或者1MOD=1/7秒(含宽放)2.3综合数据法测定标准工时测定标准工时是一件吃力不讨好的工作，面临很多问题：

１.如何让车间人员没有质疑２.机器与人力并存３.成本问题４.多品种，多批，小量，定单多变的问题应用原则：１.熟悉统计学分析方法２.资深的工程人员３.取得车间基层人员的信任与了解４.多种测定方法2.3.1综合数据法内涵１.表格方式２.直线图方式３.变数方程式４.直接应用公式综合数据法非常好用，是绝大多数企业明日的典范，这点毋庸质疑，她需要，花大量的时间去建立标准元件，这些并不是立即可用的标准工时，需要其细蜜的基础科学研究方法绝大多数应由ＩＥ工程师开发和完成2.4管理工作中运用标准工时理念标准工时是管理的基础工具，不是管理本身案例设标准工时＝正常工时*（１+放宽率）＝１０.１*１.１５＝１１.６日产量４８０*６０/１１.６＝２４８２个实际上可能只有２０３３个产生差异原因：１.作业员不可能做完就马上做下一个２.新产品投线，基于学习曲线（LearningCurve）原理，一般效率比较低３.作业人员本身问题，如资深作业员可达115%而新手只有60%一般员工可能为100%左右，可根据标准工时对新进人员提出其效率目标．

制程工期＝准备工时＋（生产批量*单件工时）*调整系数第三篇,工作改善的方向与理念1消除浪费2提升产量与效率3减少品质不良损失4提升产销竞争力5安全上的改善人员或者设备的停闲改善工作方法来提高减少制损率快速反应，满足客户交货需求容易使员工疲劳，安全隐患3.1工作改善六步骤步骤１步骤２步骤３步骤４步骤５步骤６选对改善主题对象观测记录现状事实检讨并置疑找出问题点针对问题构想改善方法建立实施计划推动以及检讨成效3.2改善5W1H手段What:做什么？意义何在？Why：为什么？有何助益？不做会怎样？Where：何处做？换个地方做会怎样？When：何时做？提前或者咽喉延后是否更有利Who:何人做？换人是否更有效率？更不会出错？How：如何做，是否有更高效，更安全的方式3.35WHY深层分析法要具有追根究底的精神，一般人思路浮在表面，很难找出问题根源．日本丰田汽车经典范例：现象：某设备因故障停工，维修员立即更换打润滑油的泵，恢复正常作业阶段主观发问技术员解答第一个WHY第二个WHY第三个WHY第四个WHY第五个WHY为什么会停止？机器负荷太重为什么负荷太重？两边轴承缺油，阻力变大为什么负荷缺油？打润滑油的泵损坏了为什么损坏？泵的轴心经常容易磨损为什么轴心容易磨损？因为没有滤网，油中杂质损坏轴心防止再发对策：凡是有打到润滑油的地方全部装滤网3.4特性要因图的应用特点是因果明显，非常有条理，逻辑．现象主因主因主因主因主因次因次因次因次因次因次因次因次因次因次因次因3.4流程图的应用根据ＩＥ前辈经验，做车间流程图，对流程图进行改善．操作或者加工检验搬运停滞存储时间距离时间/距离时间时间3.5其他改善方法与技巧作业区非效率分析人机程序图改善动素分析改善对动图分析改善运动经济原则改善工作抽查法进行改善云光ERP系统标准工时前站Q----组装Z----完检W----标准工时=准备时间+完成1片时间*(1+7%+4%+1%)准备时间+组装1片时间*(1+7%+4%+1%)准备时间+完检1片时间*(1+7%+4%+1%)Q+Z+WＴheend例表1美国ＧＥ电器统计次数周期时间观测次数４０分钟以上３２０～４０分钟５１０～２０钟８５～１０分钟１０２～５分钟１５１～２分钟２００.７５～１分钟３００.５～０.７５分钟４００.２５～０.５分钟６００.１～０.２５分钟１０００.１分钟以下２００例表2,MTM分析范例序号左手动作左手符号TMU右手符号右手动作`11