作业改善手法

作業改善&

IE手法應用何謂改善:改善就是使原來的狀況變得更好.(包括工作改善﹑生活改善﹑心情改善)改善是誰的責任?什麼樣的人才可以從事改善?改善是每個人應該做的份內之事.工作改善其中至少九成只要有常識就可以做到.改善的目的是什麼?(工作上/生活上/心理上)改善的目的-----使工作更“輕鬆,良好迅速低廉”輕鬆----疲勞的減輕﹑熟練的動作良好----品質的維持﹑提升迅速----時間的縮短低廉----成本的降低安全----傷害的防止正確的改善思想:現狀必定有值得改善的地方.不要想“一步登天”,要一步一步地改善.只要目前的工作稍有改善,就有所獲了.絕對要摒棄“小小的改善又有什麼用”的觀念﹔樹立向前看,積少成多,聚沙成塔本身的工作,自己是一等一的專家.(對自已有信心)改善從哪裡開始?改善開始于“這樣做妥當嗎?”的問題意識.心不在焉,則視而不見,食而不知其味.信其當然,順其自然.（久居芝蘭之室﹐不聞其香）小小的巧思,可能就是改善的開始.對日常工作關心,時時想改善,才會觸發改善的靈感.（廣告詞﹕沒有最好﹐只有更好）

改善永無止境改善從何處下手?容易疲勞危險而容易受傷作業環境不良布置不善錯誤失敗多費時費力﹑工治具不好﹑耗料較多IE的定义IE的定义

IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和配置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。定义的说明研究的对象不是一般孤立事物，而是一个系统（其中人是主体）；研究的手段综合运用系统理论、运筹学、工程分析等知识和技术；

研究的目标是通过不断改进和优化系统，产生最佳综合效益。IE的功能规划：

确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所应采育的特定行动的预备活动，包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制定。IE侧重于技术发展规划。设计：

为实现某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作，包括技术准则、规范、标准的拟订，最优选择和蓝图绘制。IE设计不同于一般的机器设计，而是侧重于工程系统设计，包括系统总体设计和部分设计，概念设计和具体工程项目设计等。I评价：对现存各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩按照一定的评价标准确定活动有效性的活动。如产品设计评审、经济分析、规划设计方案评审、质量控制与可靠性工程、技术评价等。创新：改进现行研究对象，使其更有效的生产、服务和运作。

如产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方法改进、新产品新技术的工程开发等。IE的意識成本和效益意识。IE追求最佳整体效益，必须树立成本和效率意识。问题和改革意识。IE追求合理性，使各生产要素有效组合，形成一个有机整体系统。工作简化和标准化意识。

IE追求高效与优质的统一。推行“3S”—Simplification（简化）、Specialization（专门化）、Standardization（标准化）。全局和整体意识。

IE追求系统整体优化、生产要素和子系统的提高。以人为中心的意识。人是生产经营活动中的最重要要素，其它要素要通过人的参与才能发挥作用。必须坚持以人为中心来研究生产系统的设计、管理、革新和发展，坚持以人为本。現場IE的七大手法防呆法(fool-proof)﹕如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具體實現.動改法(動作改善法or動作經濟原則)﹕改善人体的動作方法,減少疲勞使工作更為舒適,更有效率流程法(流程程序分析)﹕研究探討牽涉到几個不同工作站或地點之流動關系,藉以發掘可資改善的地方.五五法(5*5W1H)﹕藉著問的技巧來發掘改善的構想.人机法(操作分析)﹕研究探討操作人員與机械工作的過程,藉以發掘可以改善的地方.雙手法(動作分析)﹕研究人体在工作時的過程,藉以發掘可以改善的地方.抽查法(工作抽樣法)藉著由抽樣觀察的方法能很迅速有效的了解問題的真象一﹑防呆法(防錯法)防呆法的意義:如何去防止錯誤發生的方法.將發生的可能性降至最低/杜絕其發生目的:具有即使人為疏忽也不會發生錯誤的構造--------不需要注意力.具有外行人來做也不會錯的構造--------不需要經驗與直覺.具有不管是誰或何時工作都不會出錯的構造--------不需要高度的技能或專門的知識.功用:積極----絕不會再發生消極----發生率降至最低進行步驟調查發現人為疏忽---->設定目標----->調查人為疏忽的原因----->提出防錯的改善方案訂定計劃----->實施改善方案----->check實施效果----->維持管制狀態防呆法的效用﹕排除法:剔除會造成錯誤的要因.替代法:利用更確實的方法代替.容易化:使作業變得更容易.更合適,更獨特,或共同性以減低失敗異常檢出:前站雖有不良,但下站可以挑出,以降低其危害性.緩和影響:作業失敗的影響在其波及過程中,用方法使其緩和或吸收.防呆法的應用原理斷根原理:將原因從根本上排除,使絕不會發生錯誤.例:安全護欄﹐防止安全事故/測試機Pallet防呆銷﹐杜絕錯放保險原理:藉用二個以上的動作或依序執行才能完成工作.例:雙手啟動按鈕/保險絲使用自動原理:以自動化的方式來限制某些動作執行或不執行.例:設備物料堆積/欠料感應相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.例:自動線Pallet開槽與擋銷順序原理:避免工作順序或流程前后倒置,依編號順序排列.例:各類資料編頁/工序編號防呆法的應用原理隔離原理:分隔不同區域的方式,保護某些地區使其不造成危險或錯誤的現象發生例:不良品盒的使用/重工區域划分復制原理:同一工作,如需做二次以上,最好以COPY達成例:表格、發文的COPY/治工具復制層別原理:線條粗細,不同的顏色.例:制服不同/特別管制線/內外標簽顏色警告原理:以聲光等方式.例:自動机報警燈/Open/Short測試聲音報警緩和原理:例:設備流道、緩存區二﹑動作改善运用5W1H提问技术和ECRS方法，根據动作经济原则改进工作，寻求省时、省力办法。方法：ECRS法（取消、合并、重排、简化）動作經濟性原則:第一條原則﹕双手的动作应同时而对称。第二條原則﹕人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。第三條原則﹕尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。第四條原則﹕工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。第五條原則﹕零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处動作改善(續)動作經濟性原則:第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位动作经济原则的应用示例第一条原则：双手的动作应同时而对称

用一只手：插完30只销子需30S

用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%电灯开关的设计动作经济原则的应用示例第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥級別一二三四五運動樞紐指節手腕肘肩身軀運動部分手指+手掌+前臂+上臂+肩動作范圍手指節長度手掌長度前臂長度上臂長度上臂+身軀速度12345体力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大所費時間0.096s0.102s0.108s0.156s上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。动作经济原则的应用示例第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏动作经济原则的应用示例第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。重力滑槽重力滑箱动作经济原则的应用示例第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处动作经济原则的应用示例第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜动作经济原则的应用示例第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替动作经济原则的应用示例第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。右手左手手指食指中指无名指小指食指中指无名指小指能力顺序12463578标准型德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配：大旋具与小旋具动作经济原则的应用示例第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。电动扳手的放置：动作经济原则的应用示例第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。動作改善的基本方向

基本動作改善著眼點關于人体關于場所關于設備A.兩手同時動作檢討”遲延”及”持住”兩手同時開始結束雙臂同時反向始完----------------1.持住夾具2.用力足踏B.動作單元力求減少檢討”尋找,選擇,計劃,預對”刪除不必要動作設法合并,簡化材料,工具先定位check料,具是否ok設法合并兩種以上工具設法充分利用治具C.動作距離力求縮短1.簡化”握取,裝配”2.檢討手腕動作之距離,減少全身move之動作使用身体部位之最小范圍使用身体之最適當部位3.料,工具位于正常范圍內4.充分利用自動滑落D.舒適的工作1.減少動作之”困難度”,免去改變姿勢的動作.2.減少用力動作1.免去使用限用性動作2.曲線突變3.利用重力,自然力,慣性4工作台高度適中設法用工具,并使路徑規則使用重力工具動作改善的重點要作動作改善必須從排除以下工作著手:需用力氣的工作:必須使手.腳或全身用力方能完成的工作,或向膝下方伸手及蹲下拿起物品的動作.因為這些工作會引起肌肉的疲勞.不自然的姿勢:如蹲下做事,彎腰工作等.需要注意力的工作:如必須仔細對准的工作或必須謹慎挑選的工作等都會引起精神上的疲勞.厭惡的工作:如噪音大,空氣污濁,機器易故障的工作.動作改善的技巧與要點剔除剔除所可能的作業步驟或動作(包括身体,足,手臂或眼)剔除工作中的不規律性,使動作成為自發性,并使各種物品置放于固定地點.剔除以手作為持物工具的工作剔除不方便或不自然的動作剔除必須使用肌力才能維持的姿勢剔除必須使用肌力的工作,而以動力工具取代之剔除必克服”動量”的工作剔除危險的工作剔除所有不必要的閑置時間合并把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作合并各種工具使之成為用途合并可能的作業合并可能同時進行的動作動作改善的技巧與要點重組使工作平均于兩手,兩手之同時動作最好呈對稱性小組作業時,應把工作平均分配給各成員把工作安排成清晰的直線順序簡化使用最低等級的肌肉工作減少視覺動作并降低必須注視的次數保持在正常動作范圍內工作縮短動作距離使手柄,操作杆,腳踏板,按鈕均在手足可及之處在需要運用肌力時,應盡量利用工具或工作物的動量使用最簡單的動素組合來完成工作減少每一動作的復雜性三﹑流程法意義:是”制程分析”最基本,最重要的技朮.也是降低”隱藏成本”,分析解決間題的最有力的工具.特點:清楚的標示所有的加工.搬運.檢驗.遲延等事項据以分析研究.設法減低各種事物的次數與所需時間及距離,降低隱藏成本的情況由此可以顯示出來.運用范圍:該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成.該件工作必須經由一個以上人來完成.功用:用于記載現行工作的過程.依5W1H之記錄,加以質問,尋求改善的地方.用以比較改善前及改善后之差異情形.程序分析的原則程序分析包括﹕工艺程序分析:是对工作现场的宏观分析，它把整个生产系统作为分析对象。流程程序分析﹑流程程序图则进一步对生产现场的整个制造程序作详细的记录与分析，特别是用于分析其搬运距离，减少暂存、贮存等隐藏成本的浪费。线路图分析主要用于“搬运”或“移动”路线分析﹑线图分析按比例绘制的平面布置图或制作的模型。在图上用线条表示并度量工人、物料或设备在一系列规定活动中所走的路线。程序分析原則﹕尽可能取消不必要的工序；合并工序，减少搬运；安排最佳的顺序；使各工序尽可能经济化；找出最经济的移动方法；尽可能减少在制品的库存。程序作业符号为了清楚地表示任何工作的程序，美国机械工程师学会（ASME）将吉尔布雷斯设计出的40种符号加以综合制定出5种符号，1979年由美国制定为国家标准。通过这5种程序分析符号，可以精确地以标准格式记录现行方法的详细信息。D——表示操作——表示搬运、运输——表示检验——表示暂存或等待——表示受控制的贮存——派生符号，表示同时执行操作与检验1.2.3.4.5.6.流程圖—工作人流程圖工作人流程圖:按工作人之動作來記錄的流程圖.工作物流程圖:按工作人之動作來記錄的流程圖

112到仪器柜（5m）开仪器柜用量规和对工件尺寸123带量规回到工作台（5m）拿起量规调整量规带量规至仪器柜（5m）345放回量规关仪器柜回工作台（5m）4现行方法54（20m）110流程圖—工作物流程圖112由贮存处运至锯床（1.5m）装夹在锯床上检验总长度124运至1号车床（3m）锯成ф15mm╳368mm

车端面并钻中心孔37粗车长头外圆检验外径至退火炉（1.8m）43装上四轮车5用三爪卡盘卡紧6取下放入零件盒运至2号车床（1.2m）8调头夹紧9用三爪卡盘卡紧粗车长头外圆10211放入炉内12加温13装夹具从炉内取出14冷却155运至2号车床（1.8m）装上车床16精车外圆17切槽倒角18检验36至钻床（1.2m）钻孔19扩孔20攻螺纹217至热处理（1.8m）放入炉内22加温23从炉内取出24淬火25检验48至表面处理（3m）去油26检验59至磨床（3m）研孔28氧化276检验磨外圆10312930清洗

至中间库1.5米油漆包装11至齐套库（1.5m）现行方法3111（20m）648流程分析方法作業分析:考量操作是否受設計方面的影響.加工條件是否可以改變(合并工站.動作等)搬運分析:搬運重量,距離,所費時間.其間還涉及到廠房空間及布置,机器排列,運輸方法和工具等.檢驗(品質)分析:檢驗的目的:減少品質的變異性.通常須考慮制成品的功能要求,精確度要求.檢出不良品時,其檢驗价值如何?儲存分析:此部分發生往往是因為材料或零件未到貨,或者下一步加工之机器不勝重荷,須暫為等待所致.因此應對各種控制作重點考慮.等待分析:延遲純為浪費,理應減至最低限度.此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題.應考慮人為或設備改進部分(由人工---電梯,拖車等)總之,各工站的分析都應在觀察記錄的基礎上依照”ECRS”的原則予以處理.“工作物”流程查核表“工作物”流程查核表:基本原則:減少制程數.安排最佳順序.使各制程盡可能經濟化.減少搬運如果有利時設法合并制程縮短移動距離找出最經濟的移動方法在制品之存貨量降低在最有利的位置使用最少的控制點.“工作物”流程查核表(續)考慮下列因素有無制程可以省略?不需要的制程(探討:為何現在有?)使用新設備(探討:為何目前使用此設備?)改變操作或儲存位置(探討:為何目前在此位置?)改變工作順序(探討:為何使用目前的工作順序?)改變產品設計(探討:為何現在如此設計?)改變入廠材料規格.(探討:為何目前所定的材料如此?)“工作物”流程查核表(續)有哪些制程可以合并在一起..工作場所.位置設備制造順序產品設計’原材料.物料若重新安排制程,是否能使制程更短?有哪些制程可以更簡化?“工作人”流程查核表基本原則盡可能刪除不必要的步驟合并步驟縮短步驟安排最佳的順序盡可能使各步驟經濟化考慮下列步驟有無操作可以省略.合并.縮短.簡短?不需要的操作.改變工作順序利用新設備或重新編排設備改變產品形式更深入地認識部分的工人“工作人”流程查核表(續)考慮下列因素,有何移動可被省略.合并.縮短.簡短?廢除某些操作改變物品存放場所將某些操作移到其他較方便的制程中改變工廠布置改變工作順序利用輸送帶(必須是經濟的)考慮下列因素,有何延遲可被省略.合并.縮短.簡短?改變工作順序改變工廠布置使用新設備或不同設備“工作人”流程查核表(續)有何計數或檢驗的工作可以被省略.合并.縮短.簡短?它們真的需要嗎?能帶來哪些效果或情報?有無不必要的重復現象.這些工作由別人來做是否更方便?在制程中,它們是否在最佳位置?能否使用抽樣檢驗或統計控制?有無制程變得更加安全?改變工作順序.使用新的或不同的設備改變工廠布置

流程程序图分析案例某仓库领、发料工作的流程分析及改进（流程程序图） 某工厂新上任仓库主任发现每日上班后领料人甚为拥挤，且等待时间较长。由于此仓库每日要供应全厂六个车间的物料，领料发生延迟必将影响全厂的工作。而且该仓库发料员常发生锯伤手指的情况。与仓库人员商量后，主任决定选择仓库的发料工作为改进对象。分析步骤： 选择对象记录分析建立新方法实施流程程序图分析案例(1)选择对象以仓库发料作为研究对象(2)记录仓库的平面布置。该仓库为一层平房，起平面布置如图1所示。①、②表示发料员，③是仓库管理员，④是仓库主任A处放锯切用的手锯，B处为堆放钢管、铁管及橡皮管等物料的铁架案例—图1：仓库的平面布置图案例—實際發料狀況以发1.2m橡皮管为例，发料情况为：工作开始为发料员②审阅领料单；发料员②由中间过道走到铁架B处（约15m），选取比所需长度稍长的橡皮管，拿回柜台；放在柜台固定尺上量取所需长度，以大拇指按住锯切点；用手握住橡皮管走至距2m远的A处，拿到锯子后再返回到柜台上；在柜台上锯切所需长度的橡皮管。锯时以手指按住锯切点（有锯伤手指的危险），锯毕便将锯子放在柜台上；将橡皮管在固定尺上校对长度后交给领料人；在领料单上签字，再将领料单放入小匣内；将锯下之余料送回仓库后面的铁架B上。案例—图2:仓库发料流程程序图（原方法）（3）分析严格分析所记录的全部事实。采用提问技术对所记录的全部事实逐项提问。对步骤3的“操作”进行提问：问：完成了什么？是否必要？（What）答：选取比需要稍长的橡皮管。该操作为保证需要所必须。问：为什么？答：怕在柜台上量时不够长，故必须选择稍长的橡皮管。问：有无其它更好的办法？答：可能有，假如能够储存各种不同长度的管子。问：何处做？（即在什么地方锯）（Where）答：在柜台上。（3）分析(續)问：为何在此处（柜台）上锯？答：因为锯子在附近，柜台上有固定尺，柜台平面可作锯切台用。问：有无其它更合适之处？答：如能在存放管子的铁架处锯，则可以节省来回的行走。问：何时做？（什么时候锯的）（When）答：在整个发料工作进行一半时锯，即大约走了35m之后。问：为何要此时锯？答：因为要走到后面铁架取橡皮管及A处取锯子，然后才能放到柜台上锯。问：有无其它更合适的时间锯？答：似可在最初于铁架处取管子时锯，或事先锯好最常用的各种尺寸的管子。（3）分析(續)问：由谁做？（由什么人来锯）（Who）答：由发料员锯。问：为何要发料员锯？答：仓库没有其他人。问：有无其他更合适的人锯？答：如果由具有锯切经验的专人来锯可能更好。问：如何做？（他是如何锯的）（How）答：用左手握住管子，以大拇指按住锯切的地方作为锯切点。问：为何要如此锯？答：因为在锯切的过程中，并无其它专用夹具。问：有无其它更合适的办法？答：如果使用一个简单的夹具夹住管子，则既可保持平整的锯缝，又不锯伤手指。（3）分析(續)对步骤5的“检验”进行提问：问：完成了什么？是否必要？（What）答：找出了锯切点，并用拇指按住。有必要。问：为什么？答：因为这样可以保证锯出所需的长度。问：有无其它更好的办法？答：如果仓库存储有所需长度的管子则可取消此动作。问：何处做？（Where）答：在柜台上做。问：为何要在此处做？答：因为尺固定在柜台的边缘。问：有无其它更合适的地方？答：有，在最后面的铁架B处。（3）分析(續)问：何时做？（When）答：在柜台与铁架间行走约35m后，在A出锯前做。问：为什么要在那时候？答：因为尺子在柜台上，所以必须将管子携至柜台处后才可做。问：有无其它更合适的时候做？答：有。如果在选择管子时做则不需将管子带到柜台前。问：由谁做？（Who）答：发料员。问：为什么需此人做？答：因为他的工作就是发料。问：有无其他更合适的人。答：如果找到有锯切经验的专人做则更好。（3）分析(續)问：如何做？（How）答：将管子平放在尺上，使其一端位于尺的起点，再移动左手到达所需要的尺寸时以大拇指按住锯切点。问：为什么要这样做？答：一向如此。问：有无更合适的办法？答：如果有一台设备，能夹住橡皮管，并能调整和找出锯切点，又不会锯伤手指为最好。……改进意见采取措施评价1.在该仓库不需要锯切储存一定长度的管子；由专门的锯工来锯。对于措施1，如果产品固定则容易做到，否则很难；对于措施2，增加人员似无必要。2.减少锯切管子入库时即锯成各种常用尺寸；比需要长2寸以内的管子不再锯切；收料入库时即在管子上注明其尺寸。将改进意见2和3合并考虑。可在铁架B处适当高度的地方刻上尺寸刻度，以10cm为单位，这样发料员发料时便可方便地在选择时量取长度。但在铁架处锯需要增加锯切工作台。3.采取安全简易的锯切在铁架B处，选择与锯切同时进行，不用来回走动；使用可以夹持管子、又可安全控制锯切的设备；在铁架B处量长度，与管子的选择合并。根据提问，归纳、整理出3种改进意见（4）建立新方法新方案的流程如下：发料员首先审阅领料单；根据领料单要求(1.2m橡皮管)，走到最后面的铁架B处取出一根橡皮管，在铁架的刻度上一比就很容易取得所需长度；在锯切架B处安全而容易地完成锯切工作(锯子就在锯切架旁)；锯完后，将余料顺手放回铁架上，并将锯子挂到钩子上；携带锯好的管子返回柜台；办理发料及领料单手续。改进后的仓库平面布置图B图3：改进后的仓库平面布置图图2:仓库发料流程程序图（改进方法）项别原方法改进方法节省操作次数972运送次数624检验次数422等待次数贮存次数运输距离（m）643034共需时间（min）两种发料方法的对比（改进前和改进后）新方案比老方案节省了2个操作、4次运送、2次检验，路程缩短34米。新方案解决了领料人在柜台处的拥挤及等待，提高了管子的锯切质量，且操作更安全。有利于提高全厂的生产效率。（5）实施提案人：XXX工作部门：XXXX内容：XX仓库领、发料工作的流程分析及改进改良方案的效益：间接效益：解决了领料人在柜台处的拥挤及等待，提高了管子的锯切质量，且操作更安全。有利于提高全厂的生产效率。直接效益：平均每人每次节省3min等待时间，按每天平均600人次计算，共节省1800min(30h)，相当于每天节省了3~4人的工作量。节省工人锯伤的医疗费及工资损失。所需设备及措施：在铁架的适当高度处做各种长度标记，以10cm为单位；在铁架上添置一个2m长的台架，作为锯切的工作台；添置锯切架及活动夹。新设备的成本：台架200元，锯切架及活动夹150元，共350元。四﹑五五法(質疑創意法)When/Where/Who/What/why/how目的:熟悉有系統的質問技巧,以協助吾人發掘問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑.5W1H:where:何處,在什么地方,什么空間when:何時what:何者.是什么東西/事/發生對象who:何人,是什么人在做/生產主体why:為何,怎麼做的What-完成了什么？Where-在何处做？When-何时做？Who-由谁做？How-如何做？有无其它更好的工作？有无其它更合适的地方？有无其它更合适的时间？有无其它更合适的人？有无其它更合适的方法？

Why|为什么要做？在此处做？在此时做？要此人做？要这样做？

五五法(續)5*5問法:指對問題的質疑不只一次,多問几次.1.要”打破砂鍋問到底”,確實掌握了解問題所在.2.掌握現狀的所有事實.懷疑并非只是籠統的抽象思維,應該是有系統的,循序漸進的,而且是有具体的方向第一次提问第二次提问第三次提问结论现状为什么能否改善新的方案对象完成了什么为何要做它有无其它更好的工作应该做什么地点在何处做为何要在此处做有无其它更好的地方应该在何处做时间何时做为何要在此时做有无其它更好的时间应该在何时做人物由何人来做为何要此人做有无其它更好的人应该由何人做方法如何做为何要这样做有无其它更好的方法应该如何做逐级提问提问技术分析表人機法(操作分析)意義:以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善.方法(閑余能量分析):主要是分析人工或机器能量(時間)的閑余,以謀求消除浪費增進效率之道.人的閑余能量利用這段空閑,操作另一部机器﹐利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作.机器的闲余能量装、卸工件等辅助操作，对工件本身的变化不直接起作用，应尽量减少这部分工作所占的时间。影响加工时间的因素可以从加工精度以及机器的负载能力考量.人機法(續)適用范圍1人多机或1机數人多机或1机數人操作共同的工作.3.功用:了解在現況下,操作人員之時間或机器之時間是否妥善應用.依上述之記錄加以質疑,尋求改善的地方.用以比較改善前與改善后的差異情形.人机查檢表基本原則:平衡小組之工作量增加机器使用之比率減輕負擔最重的人員之工作刪除不必要的步驟合并各步驟使每一步驟容易進行附屬操作能否刪除?視同不必要而刪除以改善工作次序而刪除使用新的或不同之設備而刪除以改變布置而刪除人机查檢表(續)移動能否刪除?隨操作之刪除而刪除合并改變設備改變布置改變工作次序使用輸送帶遲延能否刪除?改變工作次序改變布置使用新的或不同的設備移物能否簡易行之?改變布置,縮短距離改變移物之方向改變在制程中的位置,以縮短距離人机查檢表(續)檢驗能否刪除?此檢真的必須嗎?檢后資料是否有用?是否有必要?留給下工站是否更方便?在此檢驗是否為最佳位置?操作能否合并改變工作之次序以新或不同之設備改變布置移動能否合并?a.—b.---改變每次搬運之數量人机查檢表(續)遲延能否合并?檢驗能否合并?改變工作之次序改變布置操作能否簡易行之?使用更好的工具改變control的位置使用更大的容器利用慣性減少視覺需求采用更舒適的高度使用夾具人机查檢表(續)移物能否簡易行之?改變布置,縮短距離改變移物之方向改變在制程中的位置,以縮短距離12..由于新人員之影響所產生的遲延,能否刪除?改變參加小組人員減少人員遲延時間至最低程度,以減少影響器械工作時間減少机器之空閑時至最低限度.小組中各人之工作崗位間的距離重新安排改變小組內各人之工作次序例1：人机操作程序图分析在立式铣床上精铣铸铁件平面的操作分析及改进（人机操作程序图）基本操作流程：准备—装夹—加工—卸夹—移开准备工作：用压缩空气清洗机器；取新铸件，去毛刺等。装上工件：将铸件装入夹具（开动机器）。机器加工：机器精铣铸件平面。卸下工件：松开夹具，移开铣成件。移开工件：用压缩空气清洗铣成件；用模板测量铣削深度；将铣成件放入箱内。时间单位人机器时间单位2准备工作空闲21装上工件被装上工件14空闲加工41卸下工件被卸下工件12移开工件空闲2时间012345678910总周期时间=10个时间单位人的利用率=6/10=60%机器的利用率=6/10=60%一般方法：时间单位人机器时间单位1装上工件被装上工件12准备工作加工42空闲1卸下工件被卸下工件12移开工件空闲2时间012345678总周期时间=8个时间单位人的利用率=6/8=75%机器的利用率=6/8=75%改良方法一：时间单位人机器时间单位1装上工件被装上工件12移开工件加工42准备工作1卸下工件被卸下工件1时间0123456总周期时间=6个时间单位人的利用率=6/6=100%机器的利用率=6/6=100%改良方法二（理想情况）：所用时间人机器所用时间0.2移开铣成件，用压缩空气清洁零件