五原则作成要领

五原则报告说明资料展开解析报告的5个步骤原因分析（WHY、WHY分析）步骤２３５４１内容（填写查明原因的过程）

3、合适的対策（対策内容・效果顺序・ＰＰＡ）2、查明原因（发生的原因・重现测试）1-A发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)4、対策效果（效果实绩）5、向源头反馈（向体制机构反映内容）1-B把握事实（零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）134521-A、发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)・机种、型号・发生年月日・发生地点(市场、公司内）・发生件数・行驶距离、登录日期、车身号（在市场上发生问题时）・问题发生时的现象及投诉内容・有问题的机种及零件处理内容・有问题的子零件名称（ＡＳＳＹ零件、ＣＯＭＰ零件的情况）・发生不良的生产工厂（外作场合，注明外作厂家名、工厂）1-B、把握事实(零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）1.问题点的概要（测定结果）

・明确不良部位。・与标准/基准相对的结果（组装状态、外伤、精度、材质、强度等）・明确批号

2.现象再现试验等的结果。3.工序系列及工序调查・发生工序和流出工序4.分析发生问题及流出的原因

・对发生原因及流出原因的调查结果。5.当时流动的产品的情况

・不良实物那一批当时的情况（4M有/无变化）的调查结果。

・对过去有无相同现象的调查结果。

・通过业务日报等、质量确认记录、X-R管理图把握现状。6.发生对象范围（发生率或台数）及其依据。1-B、把握事实问题点的概要（测定结果）从工序流程分析要因和事实的分析发生范围，批次追溯1.对于发生要因、流出要因的原因分析・根据特性要因图、ＦＭＥＡ、ＫＴ手法调查原因・特别是由于制造引起的问题，应从硬件上（设备、治具、工具、检具等）查明原因2、对于原因引起的问题现象的再现性（再现试验，现场・现物・现实・原理・原则检证）原因分析（WHY、WHY分析）问题的特性步骤２３５４１内容（填写查明原因的过程）真正原因2、查明原因（发生的原因・重现测试）明确与工序调查、再现试验、发生原理相联系的因果关系，发生原因及流出原因不是现象原因，而是要追溯到根本的原因。记录查明原因的过程。（发生要因、流出要因）2、查明原因（发生的原因・重现测试）3、合适的対策（対策内容・预测效果・ＰＰＡ）1.对策内容・发生和流出原因分别填写・即使是人为引起的原因，仍应在硬件上作对策2.对策年月日、对策对象零件、机种、车身号3.临时对策与永久对策的效果预测・根据再现试验、品质检查数据预测效果・如果是暂定对策，明确过渡到永久对策的期限4.填写对已出货产品的对策及库存零件是否需要处理。5.对策的ＰＰＡ4、对策效果（效果实绩）1.工序、市场的对策效果确认结果和确认时间（・效果是由品质数据、数量等在对策前后的变化而取得的）5、向源头反馈（向体制机构反映内容）1.向持续维持硬件对策项目的相关部门反馈(基准、标准等)2.将问题反馈到其它部门（横向展开）(规程、基准、技术积累等)引擎锁实车安装位置～１．现品确认

①外观确认・・・确认产品外观有无异常。

例）破损／变形的有无．异物附着的有无②动作确认・・・一般动作状况以手感（直观）进行确认。

例）钥匙插拔手感．钥匙回转手感＊现品用ＱＡ机进行判定／不进行解体确认返却状态下进行确认。

（成为重点的部分具体内容照相保留）～２．性能检查

・用ＱＡ机进行性能检查、特定不具合的领域。用ＱＡ机进行（一次判定）机械性领域不具合电器领域不具合电子领域不具合钥匙回转ＮＧ．锁栓动作ＮＧ一体动作ＮＧ．自动复位ＮＧ．．．etcＱＡ机ＮＧ项目事例导通形式ＮＧ（ＡＣＣ／ＯＮ／ＳＴ）ＡＣＣ余裕ＮＧ（正转／逆转）．．．etc仕向地编码ＮＧ．Ｔｘｐ编码ＮＧ．．．etc根据ＱＡ机的判定项目，进行下一个步骤（具体解析）。不具合现品解析手顺解析步骤Ⅰ不具合现品解析手顺解析步骤Ⅱ＜原因调查＞

①事象再现、部品缺陷（未组／误组等）原因时、进行相关部品的制造以及

组立工序的调查。

＊进行４Ｍ（设备．材料．方法．人）中的变化点调查。

（收集现品制造时的工序检查表．Ｐ管理图．初物管理等数据）②事象不再现原因很难特定时

进行ＦＴＡ分析、关联部品的特定．原因的范围缩小。

＊运用ＦＴＡ的原因解析是、为了进行原因究明所必须的解析手法。

『ＦＴＡ是指？』故障树解析，是图式解析手法。

※查明哪个部品是故障的原因的解析手法。～３．原因调查

不进行真正原因的究明，不实施对策会成为再发的原因、原因究明是最新的注意点必须付诸实施。【ＦＴＡ的事例】不具合现品解析手顺从事象上进行相关项目的范围缩小。一边排除要因，一边进行原因的究明。【重要部品的不具合事例】部品名不具合事象事象内容实车上的事象点火开关钥匙回转重。Ⅰ⇔Ⅱ⇔Ⅲ位置回转钥匙操作重或、不回转。有无法进行引擎的启动・停止的担心。电池马达一直回转。（不自动复位）Ⅲ→Ⅱ位置钥匙无法自动复位。有电池马达烧损导致车辆火灾的担心。锁栓塞片锁栓不弹出。０位置拔出钥匙时、锁栓不弹出。有汽车被盗的担心。锁栓自行弹出。（一体动作）０位置不拔出钥匙锁栓也弹出。在坡道上方向盘被固定的状态下开始动作，有导致交通事故的担心。安全排档锁难以进行联锁动作。联锁的动作电压超出规格。※动作开始电压（７Ｖ以下）※应答性：１５ｍｓ以下（９．５Ｖ时）在停车档以外的位置可以拔出钥匙、坡道上不挂手刹车会开始动作，有导致交通事故的担心。联锁难以复位。联锁的复归电压超出规格。※复归电压：（０．３Ｖ以上）有停车档位置中无法把钥匙从Ⅰ→转到０位置的担心。【钥匙位置】０位置：（电源关）、Ⅰ位置：（音频电源开）、Ⅱ位置：（行驶系电源开）、Ⅲ位置：（引擎启动）不具合现品解析手顺ＦＭＥＡ

・故障形式和影响解析

考虑会引起什么样故障？、进行评价结合到改善活动的手法

（可靠性预料手法）故障形式・引起什么样的故障？推定原因

・与故障相关联的原因

（可以考虑到什么？）故障的影响

・故障对产品波及什么样的影响？故障的预知性（预见性）

・故障发生可否预测？对策内容

・故障防止对策（管理／测定重点）不具合现品解析手顺引擎锁实车安装位置～１．现品确认

①外观确认・・・确认产品外观有无异常。

例）破损／变形的有无．异物附着的有无②动作确认・・・一般动作状况以手感（直观）进行确认。

例）钥匙插拔手感．钥匙回转手感＊现品用ＱＡ机进行判定／不进行解体确认返却状态下进行确认。

（成为重点的部分具体内容照相保留）～２．性能检查

・用ＱＡ机进行性能检查、特定不具合的领域。用ＱＡ机进行（一次判定）机械性领域不具合电器领域不具合电子领域不具合钥匙回转ＮＧ．锁栓动作ＮＧ一体动作ＮＧ．自动复位ＮＧ．．．etcＱＡ机ＮＧ项目事例导通形式ＮＧ（ＡＣＣ／ＯＮ／ＳＴ）ＡＣＣ余裕ＮＧ（正转／逆转）．．．etc仕向地编码ＮＧ．Ｔｘｐ编码ＮＧ．．．etc根据ＱＡ机的判定项目，进行下一个步骤（具体解析）。解析步骤Ⅰ1.不具合内容2.不良数或不良比例3.车型、机种或图号+产品名4.发生地点

5.发生日期6.现品返回时间7.现品的制造批次8.一、不具合事象暂定处置二、事实把握（现品确认）1.外观确认2.五感、动作确认3.性能确认4.拆解确认

5.不良品是否有规律性的变化确认6.相关部品的确认7.现品确认结果小结,投诉的事项是否属实；明确不具合的初步原因（表象）三、事实把握（变化点调查）1.人员---是否有作业人员的调动（工序间）、新进人员、支援人员等2.设备、治具---设备是否有异常（气压、油压是否在规格值内、治具是否有松动的异常或更换、维修、设备用样板的点检是否有异常等）3.物料、部品---原材料的牌号是否符合要求；材质证明的内容是否符合规格；部品外观是否有异常、组装过程中是否有异常4.作业方法---标作中的作业方法是否规定明确、具体（如作业手法、顺序、确认的方法、内容）；作业员是否按照标作的要求进行作业（如作业手法、作业要点的确认）；是否有异常作业、不良返工、返修等。

5.环境（特定产品或岗位）---温度、湿度是否有规定、实际是否符合规定；防尘、防静电等是否无异常6.调查的依据:生产日报、P管图、X-R图、《工程不良记录表》、《现场巡视表》、《异常联络单》以及其它质量记录.四、事实把握（工程调查）1.明确制品的工序流程图2.对工序流程进行判定、选出与不具合内容相关联的工序3.对关联工序进行工程确认包括制品加工的整个过程(涉及到部品时,要从原材料的控制到部品的完成状态;属于组装品时从第一工序到完成品包装;必要时要包括储存、运输等）；工序太多时，中间工序与不具合不相关时也可省略对关联工序在流程图中进行明确识别将工序的事实与规定（标作、PQCT等标准类）进行对比确认，判定工序的事实是否有问题以及问题点流程要领4.确认结果小结将确认的问题点进行汇总五、事实把握（不具合批次确定、）根据变化点调查的内容、工程确认的结果，明确不具合品的发生时间、特定的工序等，明确不具合的批次和数量。（如异常处置发生时的批次：可以以异常时的生产数量；有人员变化发生时的批次：可以以变化后人员在其期间内作业中的生产数量等）特定情况时需推定流出的不良数（流出不良数=生产总数*发生概率*漏检率）六、发生机制（不具合批次确定）用图表或推理的方法，从不具合的直接原因入手、层层推进，直至不具合事象发生A不良造成与B配合不良造成A和B配合有干涉造成A在B上动作不良造成不具合事象发生七、为什么?为什么?分析问题点WHYWHYWHYWHYWHYWHYWHYWHY发生原因深究流出原因深究通常,工程确认中的问题点只是表面原因,要进行深究,最后会深究到人的问题、规定的问题或体制的问题八、发生原因及流出原因、对策制定①发生原因及流出原因要与WHY、WHY分析的结果及工程确认的问题点相连系、不能突发而至；②发出原因及流出原因可以从WHY、WHY