某烧结成品矿槽机械设备安装方案

16/16某烧结成品矿槽械设备安装方案5、机械设备安装方案本工程主要设备有：C-1胶带运输机（1４01001）、C-2胶带运输机（1401000)两条，电液动扇形闸门，及下料漏斗、自同步惯性振动给料机四套。电动葫芦一台等。5．１主要设备参数5.１.1带宽1400mｍ头轮直径:ø1000ｍm带速:1.６０m/ｈ胶带为尼龙帆布芯安装位置:成品矿槽下方标高FＬ±０5．1．２C带宽１40０mm头轮直径:ø1000ｍm带速：１.６０m／h胶带为尼龙帆布芯安装位置:成品矿槽上方标高FＬ±２0.００M5。１．3振动给料机主要参数：型号:TZD—５１—４C功率:2Χ1.5KW振次：１４5０r/min振幅:5±1mm外形尺寸:2６4×１４9０×1460mm设备重量：900kg数量：4套电动葫芦Ｈ=25M∑N7.5Ｋｗ５。2主要设备安装顺序：基础中间交接基础中间交接基础复测及验收基础复测及验收检修电葫芦轨道调试运行检修电葫芦轨道调试运行皮带机下料漏斗组装及安装就位皮带机下料漏斗组装及安装就位皮带桁架拼装皮带桁架拼装原有皮带尾轮及张紧装置拆除原有皮带尾轮及张紧装置拆除皮带机安装皮带机安装振动给料机安装振动给料机安装５.3主要施工方法５.3.1皮带机的安装5.３．1.1皮带机安装流程：皮带穿设及胶接托辊安装皮带机桁架安装并找正皮带机拼装设备开箱检查验收测量放线基础验收基础中间交接皮带穿设及胶接托辊安装皮带机桁架安装并找正皮带机拼装设备开箱检查验收测量放线基础验收基础中间交接原有皮带尾轮、张紧轮拆除原有皮带尾轮、张紧轮拆除皮带尾轮、张紧轮安装并找正皮带尾轮、张紧轮安装并找正５。３.１。2皮带机的安装方法(1)基础验收测量时,需检查皮带机架支腿的预埋件、尾轮、张紧装置的预埋螺栓是否符合设计要求，并测量设置胶带输送机的纵向中心线和尾轮、张紧装置的中心线标记，以此两条中心线进行设备的找正。（2）在尾轮架处设置一个标高基准点，以头轮架处的标高点为测量依据进行设备的标高调整，并找平。(3）考虑到一期的皮带仍在生产,为了更短时间的，尽量减少与生产的冲突，我们采用将C－2皮带机在地面全部组装成一体后用吊车直接吊装就位的方法。根据图纸及规范要求进行,组装后复测桁架的几何尺寸,全部达到规范要求后并经监理及业主检查合格后进行焊接作业。组装皮带可以在烧结成品矿槽附近、道路的两边进行,界时我方施工人员将会同业主现场负责人进行协商,按照业主指定的地点进行组装。同时将皮带机上的走台一起全部组装到位。(4)C-1皮带可直接在已施工完成的基础上进行.先组装后部部桁架预留与原皮带接口部位，待后部皮带全部组装完成后,拆除原皮带机的尾轮及张紧装置,并直接安装到后部。并以最快的速度将皮带机安装找正完成，（5）C—２皮带机的吊装选用150t汽车吊进行。（6）用挂钢线的方法对胶带输送机的尾部的设备安装找正、找平后,进行胶带机的中间支架的安装。找正、找平后，并与基础上的预埋钢板焊接,并进行复查,应达到图纸及规范要求.(7）托辊的安装，其安装后应转动灵合。皮带的穿设和胶接，(8)皮带穿设采用汽车吊车进行牵引；皮带的胶接方法按设备厂家的技术要求执行。5．３。２皮带输送机的安装技术要求5.3．2.１传动滚筒、被传动滚筒的安装要求（1）滚筒的横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于2mm；（2）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不大于2/10０0（3)滚筒轴线的水平度偏差不大于１/100０5。3。2.2组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求（1)机架中心线与输送机中心线应重合，其偏差不大于３mm（２）中间架的间距，其允许偏差为±1。5mm,高低差不大于间距的２／1０00（３）机架接头处的左右偏移偏差和高低差均不应大于1mm5.3．2.３组装托辊应符合下列要求（1）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3ｍm(2）对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不大于2mm。5.3.3皮带穿设及胶接5.３.３．1工序流程试运转相关设备恢复机上胶接机上胶接平台搭设新皮带穿放、钢丝绳抽出堆放钢丝绳与皮带连接钢丝绳穿放配重拉起障碍物的排除待装机地面胶接、铺放胶接平台、工棚搭设皮带的运输、吊装试运转相关设备恢复机上胶接机上胶接平台搭设新皮带穿放、钢丝绳抽出堆放钢丝绳与皮带连接钢丝绳穿放配重拉起障碍物的排除待装机地面胶接、铺放胶接平台、工棚搭设皮带的运输、吊装5.3。3。2胶接方法采用日本石桥公司的胶接方法，Ｃ—１、C-２皮带机胶接方法相同.５．3。３。3皮带机坐卷支架制作首先皮带制作皮带卷支架带宽1400mm，如下图所示：皮带机坐卷支架制作图5.3。3。4皮带的运输及吊装C—1、C－2皮带，选用50t汽车吊进行皮带卷的吊装,C—1地面坐卷位置选择在尾部地面，吊装汽车吊站在附近的道路边进行吊装，吊装半径1５M，C—2皮带机坐卷位置选择在尾部地面。5.3。3．5新带地面胶接位置及铺设位置(1）地面胶接的作业位置选定在C—1尾部桁架的地平面。C－2胶接位置选定在FL+2０M的皮带安装平台上。地面胶接及铺设位置(2)地面铺放皮带的位置。在尾轮部位,从坐卷支架处穿过皮带机尾部下部至配重装置附近叠放,同时在皮带机尾部下方增设皮带机压辊，防止皮带机运转与牵引皮带接触。5．3.3。６皮带铺设的方法利用5０Ｔ吊车在尾部桁架右侧，利用滑轮抽放皮带。主要参数指标:硫化温度145~1５0°,硫化压力１.2mpa,硫化时间50分钟。5。3.３.７皮带穿放（新带穿入、钢丝带抽出）（1）三方确认挂牌(严禁交叉施工及电气调试施工）。(2）C—1、Ｃ－2清扫器相关设备打开或拆除。（3)配重拉起。4台１0ｔ导链拉起.配重拉起至配重平台上方,距配重顶1/３的位置。（4）新、旧带胶接位于尾部溜槽下方,为保证停机的时间，在地面把新带预先脱离。（5)胶接平台利用地面胶接搭设的平台.（6)皮带穿放。用50t吊车穿放,新带一端与旧带停机后胶接一个头，反进带总运行阻力（最大）：Ｆ=F1*1．3＋Ｆ２＝43＊0．１７＊1.3+5=14．5吨Ｆ1皮带机上部运行阻力F1＝ｑ×siｎ1０×WL(Q为每米皮带自重，W为阻力系数，L机长)ｗ：滚筒附加阻力1．3F2：皮带机的驱动电机及减速机运行阻力5吨。（８）皮带锁紧,新、旧带胶接。用卡具将皮带固定两处旧皮带利用钢丝绳与吊车配合缓慢滑下,新、旧带胶接。5．3．３。8机上胶接平台搭设和胶接将作业台与加硫机设置同一水平面上，以加硫机下层加热板的部位为基准。加硫处的加工操作必须以1次压制成型为原则.此皮带施工并列地设置3台硫化机来实施这种1次压制成型的加工操作方式。在这种情况下必须使用串通的铁板。5。3。3。9硫化胶料专用进口ST35０0－BW2200五套胶料。5。３.3.10临时设施的配置：（1)防雨设施的配置：为保证胶接部的质量，尽量减小施工现场粉尘、雨水等一系列因素，在施工现场搭设专用防雨棚.(2）施工现场临时用电的配置:ａ为保证施工现场的用电的要求，必须在施工现场铺设临时用电,根据硫化机的用电需求,需配置380Ｖ-３00A配电箱下设3个3８0Ｖ—10０Ａ空气开关，一个5０A—220V施工用电。见下图施工临时用电配置图施工临时用电配置图(２)停机后需连续作业,夜间施工必须保证有充分的照明,必须在机械室内增设四个１000W照明灯,机械室外桁架上方安装两台5０0W照明灯,机械室后方(包括配重装置、尾部溜槽、桁架内及尾轮处除尘管下方，每个桁架立柱各安装一台500W临时照明灯.总计安装１８台临时照明灯。（3）皮带穿放时临时托架配置：皮带穿放时，为减少皮带运行时的摩擦力，在皮带输送机底部增设皮带机托辊支架。由于皮带机尾部与地面的空间较小,因此必须现场制作特制的托辊支架，并在支架两侧设置侧挡辊，防止皮带在穿放时发生跑偏。（4）搭设胶接平台和工棚，及滚筒保护措施。工棚搭设在尾部与坐卷支架中间,以保证皮带胶接在比较干净的环境下施工。（5）滚筒保护采用1０00mｍ×15000ｍm×１5mm橡胶板包扎，防止滚筒在钢丝拉力下产生破坏。5。3.３.11胶带接头一般为斜角接头，按GB标准选择胶接角度选择20°.5.3.3．13加热板的有效宽度加热板的有效宽度，应在考虑到温度,平行度以及压条宽度的基础上，两端各留5０mm以上。5。３.3。14硫化条件(１）温度a硫化温度：１4５℃±5b冷却起模温度在接头条件较好（空气湿度较低，粉尘等污染物较少），操作较为熟练、规范情况下，当检测温度小于１００℃（２)硫化压力硫化起始压力1．0ＭＰa，硫化过程中压力为1．2MＰa.(3)硫化时间硫化时间，不包括加热板从常温升到规定温度时间，硫化时间大于40分钟。5。３。4质量标准及检验评定的方法5.3。4。１外观检查皮带胶接处的几何中心线应与皮带轴线一致。皮带连接面平整无气泡、无缺陷、上下盖胶厚薄均匀。５。3.4.2内在质量在不到更换周期内如果在新接头处损坏、开胶，说明与胶接质量有关.5。4自给式振动给料机的安装振动给料机在下料漏斗安装完成后，即可进行。先用吊车将给料机吊运至烧结成品料槽室边上，然后借用上部的电动葫芦将给料机吊运至各漏斗附近，采用导链作为吊装工具分别进行各个振动给料机的安装。5．5设备的试车５．５．1。试车前的准备工作5。5．1.1检查胶带机设备和附属设备安装到位,各分项工程要符合施工及验收规范。5。５．１。２检查各润滑处注入的润滑油牌号、数量是否符合设计要求.5．5。１。3检查液力偶合器中注入的介质质量、数量是否与传动功率相匹配。5。5．1.４检查制动器闸瓦与制动轮间隙（是否符合设计要求0．7-1.0mm、制动时间在６－5。5。1。５检查电机输出轴的转向是否符合设计要求。5。5。1。６用手转动各传动部分的机械是否灵活,有无卡住现象.５．５.1.7各滚筒轴承座内手动加入足够的锂基润滑脂（2/3轴承座容量）。５．5。1.8检查传动滚筒人字形沟槽方向与输送带运行方向是否一致。5.5。1．9检查托辊安装是否符合设计要求，辊子转动是否灵活.5。5.1。10检查输送带接头强度是否达到要求.５.5．1。11检查清扫器安装是否正确.５.5．1。12电气系统、安全联锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统进行模拟或操作检查，其性能应灵敏、正确、可靠。５.５.1。１3检查胶带机的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物.以上各检查内容完成、合格后可以进入下道工序—试车。5。5．2单体试车单体试车按两个步骤进行:马达单试→单体试运转。单体试运转应遵守下列规定:先手动,后自动；先点动，后连续。5．５。2。1马达单试（1）前提条件电机、线路调试完毕、马达与减速机接手打开（流体接手拆除)。(2）现场手动操作,启动马达（高压电机禁止点动）.检查马达运转方向是否正确，若方向正确连续运转,考核1h；若方向不正确,需要停机、放电、改相序(高压电机改相序需要停电、高压小车拉至试验位置、放电、挂接地线）。改完相序、确认后再次启动马达、考核1h。（３）考核内容:ａ。马达轴承、本体温度;ｂ。马达启动、运转电流;c．马达底座螺丝有无松动、运转时振动情况。马达单试完毕、合格后转入下道工序—单机试车5.5．2。2单体试运转(1）前提条件.ａ。马达考核合格;b.驱动部流体接手、齿接手、链接手安装紧固完毕。(2）运转步骤现场三方确认、胶带机头、尾、张紧处各设2名检查人员。试车组各方组长认可后指令操作工启动皮带.(皮带运转正常需持续２h).*运转期间内出现任何特殊情况立即停机（3）运转中考核内容：ａ.观察各运转部件有无相蹭现象,特别是机架与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带.ｂ．输送带有无跑偏.如果跑偏量超过带宽的５%，应进行调整。c.检查设备各部分有无异常声音和异常振动。ｄ.减速器、液力偶合器以及其它润滑部位有无漏油现象.e.检查润滑油、轴承等温升情况是否正常。f.制动器液力缸的动作是否灵敏可靠。ｇ.清扫器刮板与输送带的接触情况（接触长度不得低于85％)。h型清扫器刮片与输送带的接触压力控制在6０~8０N；i型清扫器刮片与输送带的接触压力控制在40~60N；j。拉紧装置(重锤箱与导杆）运行是否良好，有无卡死等现象.ｋ。基础及各部件联接螺栓有无松动。l.重锤配重安装量80%。5。5。2．３皮带跑偏处理图示具体处理方法见图示:5.6施工机具配置序号名称型号单位数量备注1汽车吊1６０Ｔ台班12汽车吊50T台班5皮带桁架吊装穿皮带等3汽车吊30T台班10皮带桁架拼装4可搬式硫化机22０0套２5水泵T－50K台2６棒状温度计２00个２０7压条2５mｍ根２８压条紧固夹具套2９立式磨光机Ｓ１5台410手提式钢丝砂轮机S3L—１50台411电热吹风机ＰH1300台412二次电源线套813一次电源线套414卷尺50m个21５检电笔个２16平面辊子硫化专用把６１７接缝辊子硫化专用把218调节刀把２01９锥子把22０锉刀把１２1清洁用毛刷3把３022便携式灭火器二氧化碳个52３安全带条9０２4防尘面具套202５打磨专用眼镜个1526羊角锤个4２7硫化工具箱台22８钢丝剪刀把6２9滑轮20t台５３0钢丝绳扣42mm根1０３1Ｕ型夹具硫化专用套103２倒链10t台43３倒链３ｔ台23４倒链2t台2352２0V电源箱及拖线50米台236380V电源箱及拖线50米台237配电箱300A台1３8电器控制箱100A台239电焊机5００Ａ台85．７硫化胶接主材表:序号名称型号单位数量备注１钢丝绳Φ26mｍ米１0０２滚筒包带100０mm*2００0mm*块1橡胶板3型钢H—200＊２00＊８＊６吨1制作支架4槽钢16A吨0。８滑动支架５角钢75吨0。5加固6专用卡具２4０0mm＊１00mm*1０0mm根107专用压辊2200mmt1。２５.８硫化胶接辅助材料表序号材料名称单位数量备注1调节刀刀片盒102钢丝砂轮片片１０３纸质砂轮片片104浆胶用刷子把4０５0＃砂纸片506纱布ＫG１07特种铅笔根58水筒个２9镀锌铁线(10﹟）KG1０10塑料薄膜ＫＧ511橡胶手套副612钢钉公斤５136m跳板块２014木板条块２06、工艺管道施工方案此工程的管道主要有：临时消防给水管道(S４)、生产再利用给水管道（ＸH５）6.1管道施工工艺流程：设备基础复测设备基础复测管材管件除锈、刷油管道支吊架安装管道组对、焊接管道吊装就位固定口焊接管道试压和冲洗设备单试系统联试交工验收6.2管道安装技术要求:６。2．1管道加工6．2。２管子切断前应移植原有标记。6。２.３管子切割采用机械方法或氧乙炔火焰切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；6.2．4管子切口质量应符合规范要求。6．3管道焊接6.３。1管道焊接方法：采用手工电弧焊或氩电联焊。６。3．2管道焊缝位置的规定6.3．2。1直管段上两对接焊口的中心距大于等于１50mm（当d≥１5０mm时)或大于等于管子外径（当ｄ〈150mｍ时).6.3.2.2环焊缝距支吊架净距大于等于50mm，须热处理时应大于等于焊缝宽度的５倍,且不得小于10０mｍ。6．3.2.3不应在管道焊缝上及其边缘上开孔。６.3。2。4管道组成件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定,无规定时,应符合规范要求。6。3.2．５管道组成件的坡口加工采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整.6。3.2。6管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨。6.３．２．７焊完后应立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，外观检查应符合GB５0２36-9８中相应等级的规定。6．3．２。8对于厚度在热处理范围内的管材应按规范要求进行焊前预热及焊后热处理。６.４管道预制６.4．1管道预制应按管道系统单线图进行,按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件并进行编号。6.4.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度进行.6．4。３预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口。６。5管道安装技术要求6.5.1预制管道的安装应按预制顺序号进行。６．5.２管子连接时,不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6．5。3法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。6．５.4管道安装坡度应满足设计要求，坡向应按图纸要求。6。５.5穿墙及过楼板的管道,应加套管，管道焊缝不应置于套管内。6.5．6管道安装的允许偏差应符合下列要求管道安装的允许偏差项目允许偏差（mｍ）坐标室外2５室内15标高室外±2０室内±15水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DＮ〉1003L‰,最大8０立管垂直度5L‰，最大３0成排管道间距１5交叉管的外壁或绝热层间距2０6．6.7连接机器的管道安装要求6。6。7。1连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。６。６。7．2管道与机器连接时，应在自由状态下进行，并应检验法兰的平行度与垂直度。６．6.7。3管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。6。6．７.4管道吹扫、试压合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。6.6.8阀门安装6．6.8。1阀门安装前，应按设