浪潮ERP销售培训之4-ERP理论基础知识

ERP根底知识简介1.ERP的形成与开展2.根本概念3.在逻辑运算中的应用目录1.ERP的形成与开展1.1根本MRP1.2闭环MRP1.3MRP-II1.4ERP1.5ERP的未来1.1根本MRP

定货提前期

定货提前期

定货提前期

定货提前期数量时间定货点定货点不变定货点升高定货点降低

增加定货量定货量不变T最大库存批量TTT最小库存安全库存库存订货点理论20世纪60年代制造业为了打破“发出订单，然后催办〞的方案管理方式，设置了平安库存量，为需求与提前期提供缓冲。20世纪70年代，企业的管理者们已经清楚地认识到，真正的需要是有效的订单交货日期，产生了对物料清单的管理与利用，形成了物料需求方案——MRP。1.1根本MRP1.1根本MRP物料需求方案理论〔MaterialRequirementPlanning〕20世纪60年代，IBM公司的Joseph.A.Orlicky(约瑟夫·奥利佛)博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的。

理论核心:〔区别与JIT〕在需要的时候提供需要的数量1.1根本MRP

园珠笔笔筒笔芯笔帽笔油墨笔芯杆笔芯头1.1根本MRPMRP逻辑流程主生产方案物料需求方案物料库存信息产品结构信息安排加工方案物料采购方案1.2闭环MRP闭环MRP理论认为主生产方案与物料需求方案〔MRP〕应该是可行的，即考虑能力的约束，或者对能力提出需求方案，在满足能力需求的前提下，才能保证物料需求方案的执行和实现。在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。闭环MRP计算流程图生产规划需求信息主生产计划（MPS

）产能负荷分析（RCCP）可行物料需求计划（MRP）能力需求计划（CRP）可行作业计划与控制（采购、车间加工）投入与产出控制（I/O）调整能力数据YN修改必要时修改Y修改N20世纪80年代，企业的管理者们又认识到制造业要有一个集成的方案，以解决阻碍生产的各种问题，而不是以库存来弥补，或缓冲时间去补偿的方法来解决问题，要以生产与库存控制的集成方法来解决问题，于是MRP-II即制造资源方案产生了。1.3MRP-II1.3MRP-II1977年9月，由美国著名生产管理专家奥列弗·怀特〔OliverW·Wight〕提出了一个新概念——制造资源方案〔ManufacturingResourcesPlanning〕，称为MRP-II。MRP-II是对制造业企业资源进行有效方案的一整套方法。它是一个围绕企业的根本经营目标，以生产方案为主线，对企业制造的各种资源进行统一的方案和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反响系统。1.3MRP-IIMRPII克服了MRP系统的缺乏之处：增加了生产〔细〕能力方案、生产活动控制〔SFC〕、采购与物料管理方案、财务管理四个方面的内容会计科目本钱中心决策层方案层执行层YN可行物料需求方案能力需求方案采购作业车间作业本钱会计业绩评价库存信息物料清单制造标准工作中心工艺路线供给商信息应付账款总账YN主生产方案粗能力方案可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款MRP计算流程图-II逻辑流程MRPII

物流与资金流的统一采购接收入库：

在到货接收时：借：材料采购贷：应计暂估

在检验入库时：借：原材料贷：材料采购

在录入发票时：借：应计暂估贷：应付帐款

在付款时：借：应付帐款贷：现金或银行存款到货接收检验入库录入发票付款采购接收流程物流处理财务处理1.4ERP的形成MRP-II的局限性企业之间的竞争范围的扩大，这就要求在企业管理的各个方面加强管理，要求企业的信息化建设应有更高的集成度，同时企业信息管理的范畴要求扩大到对企业的整个资源集成管理而不单单是对企业的制造资源的集成管理；企业规模扩大化，多集团、多工厂要求协同作战，统一部署，这已经超出了MRP-II的管理范围；1.4ERP的形成信息全球化趋势的开展要求企业之间加强信息交流与信息共享，企业之间即是竞争对手，又是合作伙伴,信息管理要求扩大到整个供给链的管理，这些更是MRP-II所不能解决的。20世纪90年代以来，企业信息处理量不断加大，企业资源管理的复杂化也不断加大，这要求信息的处理有更高的效率，传统的人工管理方式难以适应以上系统，而只能依靠计算机系统来实现，信息的集成度要求扩大到企业的整个资源的利用、管理，从而产生了新一代的管理理论与计算机系统——企业资源方案ERP。1.4ERP的形成1.4ERP的形成20世纪90年代MRP-II开展到了一个新的阶段：ERP〔EnterpriseResourcePlanning—企业资源方案〕企业的所有资源简要地说包括三大流：物流、资金流、信息流，ERP也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统。1.4ERP的形成概括地说，ERP是建立在信息技术根底上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业所有资源信息，为企业提供决策、方案、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。供应市场需求市场Textinhere物流过程采购物料流入信息流物料流出加工销售资金流过程资金流入信息流资金流出1.4ERP的形成1.5ERP的未来1990年，GartnerGroup率先提出ERP的概念，10年之后，Gartner又提出一个新的概念—ERPII〔ExtendedResourcePlanning〕。管理范围更加扩大继续支持与扩展企业的流程重组运用最先进的计算机技术MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM销售管理财务管理成本管理MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心

BOM销售管理财务管理成本管理MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM法制条例控制流程工业管理运输管理仓库管理设备维修管理质量管理产品数据管理CRM/APS/BI/CPC电子商务Internet/Intranet销售管理财务管理成本管理MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM法制条例控制流程工业管理运输管理仓库管理设备维修管理质量管理产品数据管理

MRPMRPIIERPERPII

70年代 80年代90年代21世纪库存方案物料信息集成物流资金流信息集成多行业、多地区、多业务供需链信息集成协同商务MRP-MRPII-ERP-ERPII1.ERP的形成与开展2.根本概念3.在逻辑运算中的应用目录2.1ERP管理思想看板管理准时制生产精益生产敏捷制造约束理论价值链增值链最优化生产技术基于作业管理先进方案与排产

知识管理：

从信息管理走向知识管理从管理资源开发走向知识资源开发从Client/Sever走向Internet/Intranet2.2ERP的一些相关概念信息管理是知识管理的根底知识管理是信息管理的延伸MIS、SCM、B2B、B2C、EAM、B2R、EIP、BIS、EC、DSS、CRM、DRP、CPC、CC

2.2ERP的一些相关概念2.3ERP理论的根本概念物料编码物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。编码类型：数字码〔连续码、组码、群码等〕文字码〔缩写码、一般文字码等〕物料编码文件：物料技术资料信息、物料的库存信息、物料方案管理信息、物料的采购管理信息、物料的销售管理信息、物料的财务有关信息、物料的质量管理信息。2.3.2相关需求与独立需求相关需求(半成品、零部件、原材料)垂直相关水平相关独立需求〔产成品、备品备件〕2.3.3物料清单〔产品结构〕

物料清单(BOM—BillOfMaterials)是描述产品结构的文件。零级一级二级AB×1E×3F×2D×2H×2F×1I×1C×3G×1E×12.3.4物料清单BOM的分类传统BOM〔单行展开、缩行展开、汇总展开、单行跟踪、缩行跟踪、汇总跟踪〕矩阵BOM加/减BOM模块化BOM虚拟BOM

物料清单—虚拟件作为一般性业务管理使用。“虚拟件〞表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构〞的物品。其作用只是为了到达一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，计算机查询时只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。虚拟件甚至也可以查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际的物料。虚拟件GEFDKACHEFDKABEFGDCEFHDB

物料清单—虚拟件物料清单的作用MPS库存信息BOMMRP工艺路线生产配料本钱信息销售价格外协加工2.3.4物料清单2.3.5工作中心工作中心〔WorkingCenter,简称WC〕是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工本钱。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。2.3.6提前期与方案展望期提前期分为：固定提前期和变动提前期

计算公式：例如：LT=2N+6提前期是指某一工作的工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期是从生产方案开始到生产准备完成。采购提前期是采购定单下到达物料完工入库的全部时间。生产加工提前期生产加工投入开始〔生产准备完成〕至生产完工入库的全部时间〔可以投入生产〕包括换模时间、运输时间、传递时间、加工时间、等待时间等等。装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。2.3.6提前期与方案展望期方案展望期是主生产方案〔MPS〕所覆盖的时间范围，即方案的时间跨度，此长度之外〔方案的最末时间后〕，又是下一个方案的时间范围。展望期〔一般为6—12月〕MRP视界〔所见到的范围，指以输入资料当天为起点，指多少天或周所能分析的〔展望〕资料〕。如：48前45行天2行周1行月2.3.6提前期与方案展望期2.3.7工艺路线〔Routing〕主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心号，各项时间定额〔如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间〕，及外协工序的时间和费用。2.3.8工作日历

也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。要实现MRP–II系统必须要使用许多生产根本信息，这些根本信息是一些制造标准，是由设计和制造管理中局部信息所组成的，主要包括零件，产品结构，工序和工作中心。2.3.9制造标准1.ERP的形成与开展2.根本概念3.在逻辑运算中的应用目录3.1主生产方案〔MPS〕主生产方案〔MasterProductionSchedule，简称为MPS〕是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产方案。方案的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS方案，然后再下达最终装配方案。主生产方案是一个重要的方案层次。主生产方案的最终工程Enditem一般可分为两大类：面向库存〔产品、备品备件〕面向订单〔根本组件、通用件〕3.1主生产方案〔MPS〕粗能力方案〔Rough-cutCapacityPlanning，简称RCCP〕粗能力方案是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求方案，它的方案对象只是针对设置为“关键工作中心〞的工作中心能力，计算量要比能力需求方案小许多。主生产方案的可行性主要通过粗能力方案进行校验。3.1主生产方案〔MPS〕建立关键工作中心的资源清单。进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度〔可初步平衡，详细的平衡在物料需求方案与能力需求方案时制订进行〕。3.1.1粗能力方案的计算3.2主生产方案理论相关根本概念时段〔TimePeriod〕。时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的方案量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总方案量、产出量、需求量，便于比照方案，从而可以区分出方案需求的优先级别。时区、时界对方案的影响:时区1，需求依据实际合同，方案已下达及执行，方案变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量防止更改。时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。方案已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。时区3 ，方案以预测为主，或取预测与合同的最大值。方案允许变动，无代价。系统可自动更改，方案员即有权可进行更改。3.2主生产方案理论时区(TimeZone)与时界〔TimeFence〕某产品单次生产方案在时间上的时区分布关系时段：123456789101112131415161718192021

时间顺序时区1总装提前期总提前期或计划跨度时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界计划完工计划确认时界某时刻3.2主生产方案理论某产品多个订单方案在时间上的时区分布关系时段：123456789101112131415161718192021

50台60台

30台40台15台35台

时间顺序总提前期或计划跨度时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界某时刻3.2主生产方案理论主方案制订流程RCCP清单销售计划MPS方案关键能力平衡MPS确认NOYES3.2主生产方案理论MPS计算流程毛需求计算计划接收量计算预计可用库存计算净需求量计算净需求大于0？计划产出量计算计划投入量计算开始订单、预测、时区、系统设置已投入的计划现可用库存量、安全库存量提前期、成品率结束完成？YESNONOYES3.3主生产方案编制步骤1、确定每个最终工程的生产预测2、计算总需求量3、计算各时区的主生产方案接收量及预计可用量4、用粗能力方案评价主生产方案备选方案的可行性，模拟选优，给出生产方案报告。3.4物料需求方案〔MRP〕物料需求方案〔MaterialRequirementPlanning，简称为MRP〕是对主生产方案的各个工程所需的全部制造件和全部采购件的生产方案与采购方案的数量和时间进度方案。物料需求方案主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？〔来源于MPS〕要用到什么？〔根据BOM展开〕已经有了什么？〔根据物品库存信息、即将到货或产出信息〕还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果)3.4物料需求方案〔MRP〕物料需求方案的计算步骤：确定总需求量〔毛需求量=独立需求+相关需求〕沿着产品结构树层层向下分解计算净需求量〔净需求量=毛需求量+已分配量–方案收到量–现有库存下达方案生产〔或采购〕数量和时间〔批量lotsize〕3.4物料需求方案〔MRP〕直接批量法AR固定批量法FQ周期批量法FT经济批量法EOQEOQ=Squat〔2*年订货量*平均一次订货准备所发生的本钱/每件存货的年储存本钱〕实际批量法PQ3.4物料需求方案〔MRP〕有关库存的几个概念：波动库存预期库存运输库存屏障库存3.4物料需求方案〔MRP〕

以上五个问题的解决过程——

物料需求计划MRP的

输入处理输出3.4物料需求方案〔MRP〕生成MRP的流程图BOMMPS库存信息MRP零部件生产方案原材料采购方案3.4物料需求方案〔MRP〕MRP处理过程中的工作方法：再生式MRP系统净改变式MRP系统3.4物料需求方案〔MRP〕低层码〔low-levelcode，简称LLC〕概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码那么为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，那么取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也即取数字最小的层级码。3.4物料需求方案〔MRP〕在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次〔如1层〕，但低层码不同时〔物料的低层码为2〕，只计算层级高〔低层码数字小〕的物料〔按顺序〕，层级比计算层次底〔低层码数字大于计算的产品层次〕的物料的计算结果〔毛需求量、净需求量〕暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料〔或构成的组件〕的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，防止了晚需求的物品提前下达方案，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。低层码作用：3.4物料需求方案〔MRP〕

物料A的MRP计算顺序示意图XABCDA0层1层2层3.4物料需求方案〔MRP〕MRP子系统与其他子系统的关系图生成生成独立需求MRP采购管理MPSCRP制造标准车间管理JIT管理平衡库存管理销售管理BOM库存信息方案信息3.4物料需求方案〔MRP〕3.5能力需求方案能力需求方案〔CapacityRequirementPlanning，简称为CRP〕是对各生产阶段、各工作中心〔工序〕所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求方案。物料需求方案的对象是物料,物料是具体的、形象的和可见的、能力需求方案的对象是能力,能力是抽象的,且随工作效率、人员出勤率、设备完好率等而变化,能力需求方案把物料需求转换为能力需求,把MRP的方案下达生产订单和已下达但尚未完工的生产订单所需求的负荷小时,按工厂日历转换为每个工作中心各时区的能力需求。3.5能力需求方案能力需求方案解决如下问题：各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？3.5能力需求方案

能力需求方案运行的流程图工艺路线MRP工作中心CRP3.5能力需求方案无限能力方案无限能力方案是在作物料需求方案时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷＞能力时，对超负荷的工作中心进行负荷调整。3.5能力需求方案有限能力方案是认为工作中心的能力是不变的，方案的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别底的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的方案可以不进行负荷与能力平衡。3.5能力需求方案能力需求分析的编制过程：1、能力需求方案的输入数据2、编制工作中心负荷报告3、分析结果并反响调整4、能力控制3.5能力需求方案工作中心加工物品的负荷计算如下：负荷=该物品产量×占用该工作中心的标准工时〔或台时〕能力－负荷≥0，那么满足加工要求，能力充裕〔或刚好〕。能力－负荷＜0，那么不能满足加工要求，能力缺乏。3.5能力需求方案

调整能力的方法有：加班；增加人员、设备；提高工作效率；更改工艺路线；增加外协处理等；3.5能力需求方案调整负荷的方法有：修改方案；调整生产批量；推迟交货期；撤消订单；交叉作业等；3.5能力需求方案车间作业控制〔ShopFloorControl〕制造工厂的重心是制造现场，因此车间控制是一个关键。除了协调好工厂内部的各方面关系外，车间管理还需管好外承包商，才能充分到达有最好的质量，最快交货期和最低本钱，车间管理者对生产作业〔制令单〕按方案，调度，控制和评估等内容进行管理。3.6车间作业控制〔SFC〕车间控制需要了解的内容加工什么？W物料需求方案其他来源加工什么What零件编号什么时候加工When截止期加工多少Howmany订单数量