精益生产之layout工厂布局

精益生产之layout工厂布局精益生产之LAYOUT流程分析与改善关于LAYOUTCELL生产线布局设计法目录一.流程分析与改善流程分析的定义流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的流程效率和生产效率。流程分析的目的掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程中的浪费与不合理。二.流程分析与改善要点1.准确把握工艺流程的整体状态明确工艺流程的先后顺序明确工艺工序的整体关系确定各工序之间的作业时间发现工艺流程中不合理,不平衡的状态有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多2.寻找,发现工序的问题点工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序有没有重复或多于的动作搬运线路是否合理三.流程分析的种类种类目的特征优点缺点产品工艺流程分析主要分析产品的工艺流程多人通过多台设备制造同一产品1.产品在流动情况下被加工2.可以清晰对照工艺管制图,更容易寻找和分析问题不易分析作业员的各动作,即有一定的模糊性作业流程分析主要分析作业者的作业流程一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程1.容易发现作业者的无效动作2.易于对作业员进行改善1.不同作业者作业流程不一样2.必须紧随作业者行动才能观察,这样必能增加分析工作量和难度四.流程分析与改善的主要方法1.5W1H提问分析法项目问题为什么改善方向WHY目的是什么为什么去除不必要或不明确的工序或动作WHERE在什么地方执行为什么有无更合适的位置WHEN什么时候做为什么有无更合适的时间与顺序WHO谁来做为什么有无其他更合适的人WHAT做什么为什么可否简化作业动作或内容HOW如何做为什么有无更好的方法HOWMUCH需要多少费用为什么需要多少费用2.ECRS改善法则符号名称内容E取消(Eiminate)在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问后，无满意答复均为非必要，应取消C合并(Combine)对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时简化的目的R重排(Rearrang)经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更加有序S简化(Simplify)经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法及设备代替，以节省人力和时间3.流程分析检查表A.产品流程分析检查表项目内容省略的工序1.是否有不必要的工序内容2.有效利用工装设备省略工序3.改变作业场地省略工序4.调整,改变工艺顺序省略工序5.通过设计变更省略工序6.通过零件,材料规格变更省略工序可以和其他工序重新组合的工序1.改变作业分工的状态2.利用工装治具进行重组3.改变作业场所进行重组4.调整,改变工艺顺序进行重组5.通过设计变更进行重组6.通过零件,材料规格变更进行重组简化工序1.使用工装治具进行简化2.利用产品设计进行简化3.变更材料进行简化4.工序内容的再分配各工序标准化1.利用工装夹具2.作业内容是否适合3.修正作业指导书4.标准时间是否正确B.作业流程分析检查表项目调查主题场所时间方法作业1.作业内容2.机械设备作业场所1.作业时间2.单位时间产量1.作业顺序2.作业条件3.主要工装夹具移动1.移动状态2.搬运设备3.搬运手段移动距离路线次数移动时间1.搬运数量2.使用工具检查1.检查内容2,检查工具地点检查时间1.检查方法2.不良率等待等待原因等待地点等待时间五.流程分析与改善的主要工具1.流程分析的图示符号A.产品工艺流程分析符号工序种类符号说明加工材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质等的变化或为下一工序进行准备的状态搬运材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状态检查对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工序能力停止储存对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种停止状态B.作业流程分析图示工序种类符号说明作业零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行为移动作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5米以内取物放作不属于移动动作检查对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工序能力等待作业者在作业中间等待及工序间的等待2.工艺流程图3.工程分析表案例分析某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高，包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越来越高。为了能快速解决问题，分析如下：品质部出库搬运至包装车间数量检查外观检查搬运至电脑处打保证书输入机身号搬运至包装处传送贴标签及封箱传送贴标签及封箱搬运至成品仓储存包装工艺流程图1.绘制流程图2.调查现状（绘制工程分析表）3.现状分析产品加工时间搬动时间检查时间等待时间小计搬动距离（米）A5.574.920.673.2104.330单位：分主要问题：1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等待时间长3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导致无用工序多4.提出并实施改善对策(1).改变包装作业流程品质部出库数量检查外观检查搬运至电脑处打保证书输入机身号包装加工传送封箱搬运至成品仓储存贴标签改善后包装作业流程图2.改变车间布局品质部开关盒储存区包装车间开关盒临时存放区辅料存放区电脑输入出包装LINEA包装LINEB包装LINEC包装LINED打包区成品存放区保证书打印区改善前车间布局品质部开关盒储存区辅料存放区电脑输入出包装LINEA包装LINEB包装LINEC包装LINED打包区成品存放区保证书打印改善后车间布局5.改善后的包装工程分析6.对改善后的数据进行分析,总结产品加工时间搬动时间检查时间等待时间小计搬动距离（米）A5.42.18.653.519.65107.改善成果总结,对比状态加工时间搬动时间检查时间等待时间小计搬动距离（米）改善前5.574.920.673.2104.330改善后5.42.18.653.519.6510差数-0.17-2.8-11.95-69.7-84.65等待时间由原来89.1%减少为17.9%关于layout一.Layout的定义Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局就是对设备，作业台，物料，工装，半成品，水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间，车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优化，效率最大化的目标二.精益Layout设计原则统一的原则最短距离的原则人流，物流畅通的原则充分利用立体空间的原则安全满意的原则灵活机动的原则三.Cell（单元）生产线布局Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计A.Leadtime的定义从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime,即完成某项目标所花费的流程时间B科特尔法则Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力C.生产节拍生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产品,也就是说这台设备生产这种产品的生产节拍是30秒(60×60÷120=30秒/个)(1).LeadtimeQ1某工厂收到一产品订单数量为20个，该产品中间周转库存分别为500,600,和300个在制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序生产能力相同，都是1秒/个,请问1),生产该20个产品的生产周期要多少时间?2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?2).Cell生产布局的类型A.U型生产线以“U'字的形式进行布局，使第一道工序与最后一道在同一方向，这样可以清楚的看到产品进出状况，有利于产品的数量管理，生产线的平衡，多人工的运用，空间的节省，产品质量的控制a.完结式一人完结式U型生产线b.分割式多人分割式U型生产线C.逐兔式逐兔式式U型生产线B.I字型布局B.Y字型布局3.Cell布局五步法1).通过产品分类确定生产类型在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对各类产品的生产量进行统计分析的一种方法数量0200400600800100012000402030108070605010090P1P8P9P10P4P5P6P7P2P3P1某公司产品P-Q分析法如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线,因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析产品按工艺顺序(关键设备或工艺)工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8P4P5P6P7P8P9P10分析后产品分族矩阵图从上图可知:P4,P6,P9产品的工艺几乎相同P5,P7产品的工艺几乎相同P8,P10产品的工艺几乎相同产品按工艺顺序(关键设备或工艺)工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8P4P6P9P5P7P8P10产品分族矩阵生产线排单:

LineA:生产P1产品LineB生产P2产品LineC生产P3产品LineD生产P4P6P9产品LineE生产P5P7产品LineF生产P8P10产品2).掌握工艺流程图和标准工时3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量WIP数量=工序周期时间/生产节拍4).进行作业分割,确定作业人数和设备数量生产人数=标准工时/生产节拍设备所需台数=设备加工标准工时/生产节拍5).按精益流程原则进行模拟布局案例分析某公司某产品的工艺流程及每道工序的标准时间如下下图示,已知该产品生产节拍为5秒/个,请确定该部件的作业人数,并进行Layout设计####S铁芯S本体螺丝框