丝印车间主机手培训手册

丝印车间主机手培训手册一、丝印基本流程原片材缩水→印刷第一套色→固化→印刷后续套色→最终固化→中检→覆膜→转打孔→成型.二、物料识别A：原片材的识别B：保护膜识别C：刮胶识别D：网版检查E：油墨识别A：原片材的识别:材料名称材料特性材料厚度主要应用产品K2-125JH2-1印刷面硬度较低适合做高拉深产品0.125mm联想A3000白色电池盖F150磨砂PET表面中砂磨砂纹，印刷面硬度较低适合做高拉深产品，0.15MM小面积电镀及第A壳类高拉深产品0.125公斤料表面无硬度0.125mm美的鼓包产品PMMA表面硬度较高、亮度高适合做美的线控器产品0.5mm0.65mm1.0mm1.5mm2.0mm触摸屏面板，线控器面板PC表面硬度适中0.125MM触摸屏面板，装饰条面板B：保护膜识别型号主要应用产品PE超低粘5C15gA3000电池盖产品的正反面保护PE中粘15C30g盖板CNC成型切割PE高粘15C80g装饰面板CNC成型切割PET低粘5C盖板油墨面和视窗保护C：刮胶识别

刮胶硬度特点主要应用75度较软主要用于胶水或盖色要求较厚的套色80度硬度一般非特别要求主要用此硬度刮胶85度比较硬主要用于拉丝、网点等要求较薄的套色D：网版检查检查项目检查内容网版T数现用网版T数主要有77T、100T、120T、140T、165T。网版T数在拉网时用油性笔标于网版左右两边，要与工艺卡要求使用的网版T数一致菲林号菲林的套色序号必须与工艺卡要求一致变形情况网版与菲林对比是否发生变形印刷内容对比网版的印刷内容与菲林及工艺卡要求是否一致，是否存在毛刺、缺口、堵网、漏油等缺陷。E：油墨识别油墨系列型号使用溶剂固剂帝国IPX系列971/675/277/M0179/0015#或特慢干240硬化剂IMB003E-003无十条3000系列001--0091#或2#002硬化剂三、各工序主要控制点1、油墨添加时应注意事项2、机器设备的维护、保养3、首件检验4、固化1、油墨添加时应注意事项油墨型号与溶剂、固剂型号使用是否一致，固剂添加量是否按工艺要求。添加固剂后的油墨时间不能超过四小时，油墨超过四小时后会影响附着力同时也不好印油墨中固剂固化后产生颗粒。油墨添加溶剂应确保油墨的浓稀度适中不能太稀，应在杯中彻底搅拌均匀再印刷，搅拌时间必须保证在3分钟以上。在印刷有视窗的胶水时，加油墨时应检查油墨是否是新开罐的，是否振荡过的，油墨及溶剂中是否存在闪银点。油墨添加应严格按比例添加，首件颜色应认真核对封样件。2、机器设备的维护、保养首先认识、熟悉机台各部件的功能及操作方法，按照点检表的内容对机台进行日常的维护、保养。机台操作时应确认各固定部件的螺丝是否松动，可动部件是否锁紧，各按键功能是否失灵、吸风是否正常印刷操作时应确机台连动开关是否处于关闭状态，处理工艺问题时应关闭机台总电源。3、首件检验首检的目的：产品批量生产前，对产品做一次全面性的检验，防止批量性的返工或报废，提高生产效率。首检的意义：通过首检，可以确保产品的质量状态是否符合客户的技术要求。通过首检，操作员可以根据客户的技术要求制定相应的预防措施。通过专职检验员的首检，操作员可以清楚了解客户的技术要求，从而提高操作员对产品可上可下的判断能力。通过操作员、品管及专职首检员的首检，可以增加一道质检的把关。首检的确认时机：A)、每套色的前两版b)、工艺的变动c)、人员变动d)、重新晒版e)、油墨重新调配f)、交接班首检依据：a)、传单b)、工艺卡《作业指导书》c)、菲林d)、封样件e)、色卡f)、机壳g)、图纸a、溶剂及油墨型号使用是否正确b、工艺卡与传单品名图号是否一致c、基材印刷面是否正确d、套色间的定位线叠印是否一致e、定位眼漏印是否符合工艺要求f、套色印刷先后顺序是否符合工艺要求g、定位线漏印是否符合工艺要求h、印刷层是否均匀及套印痕迹i、颜色是否符合色卡或封样件j、印刷内容是否符合图纸或封样件k、产品外形是否超出基材外围l、连同保护膜烘干后是否脱胶m、网板、字符图案是否发生变形n、油墨附着力≥4B首检项目：4、固化固化注意事项：不同套色的固化湿度及时间必须严格按工艺要求设定，不得随意更改固化炉的各项参数。正确认识固化炉各个按钮部件的功能及操作方法正确做好固化与未固化的物料标识，固化时必须填写好固化首检表，并将首检表张贴在该产品的固化炉上固化完收架子时应注意动作要轻拿轻放，防止折伤收料时片材方向尽量保持一致，以免印刷套反将固化架推进固化炉时尽量将架子正面朝外往里推，杜绝在推架子时片材掉在地板上四、工艺问题处理1、色差2、影响油墨附着力的因素3、套位不准4、造成印刷肥油的主要因素5、造成干网的主要因素6、带油墨的调节方法7、视窗闪银点的预防措施1、色差A、影响色差的因素：a、油墨的浓稀度b、印刷及回墨速度c、新网或再生网版d、网版张力太小e、刮板的硬度及变形度f、刮板斜度g、回黑厚度等B、色差的控制a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮板斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回墨痕、网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最适合印刷此套色的状态刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导致印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色网痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时产生斜线形或网格形双色吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。改善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些，油墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓稀度一致。C、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速度刮板压力，刮板斜度等确定油墨浓稀度的经验方法：感觉搅拌时所用的力度是否一致用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的速度及溶解速度印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后印刷的第一版效果一致首件颜色Ok后过程出现色差的检查方法将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版、第10版、第20版、第30版、第40版、第50版分别做好标识，将做好标识盖色后与首件核对，如在40版时颜色发生色差说明这个油墨只能印到40版以内就应将油墨回收起来添回溶剂。2、影响油墨附着力的因素a、材料印刷面印错：材料印刷面为无硬化层易划伤面，非印刷面为有硬化层耐划伤面。验正方法：将材料两面保护膜撕掉后两面相互磨擦，易划伤面为印刷面。b、油墨、溶剂或固化剂加错或添加量太少，相对应的油墨加相对应的溶剂或加固化剂。c、油墨与片材属性系列不一致，油墨采用的是PET属性油墨，片材也相应的采用PET片材d、油墨层未完全烘干3、套位不准套位不准是指印刷套色之间位置不能重叠导致印刷图案不完整原因：套色之间三点定位位置不一致网版平台未锁紧片材裁斜或边缘未裁平定位片未巾牢、套料时片材插进定位片中网版变形：印刷过程中由于网布受印刷刮板压力的作用，导致网版印刷随着印刷时间的增长网布慢慢发生变形撞版：网版下降时撞击到机器平台导致平台走位热定形不足，片材未完全收缩分定位未做标识或未分清楚操作员的套料方式、套料时所用的力度等影响到套料的准确性过程工艺变动，如刮板压力、印刷速度、刮胶硬度等。4、造成印刷肥油的主要因素A、油墨太稀导致回墨后油墨过快的积聚在网版下，印刷后导致印刷内容肥油B、粘网造成肥油，导致粘网的原因：a、油墨太浓b、车间湿度太高c、网距太低d、网版未完全烘干e、机台吸气不足f、网版张力不够g、印刷速度太快h、刮胶太软或压力不够C、刮胶的硬度太硬或太软D、刮板及回墨刀的压力太大或印刷速度太快或过慢E、网版的张力不够5、造成干网的主要因素：A、油墨太浓B、印刷速度太快C、车间湿度太高D、固化剂含量太多E、停留时间太长F、回墨太薄G、刮胶太软或刮板压力不够6、带油墨的调节方法带油墨的形成：在印刷过程中由于回墨或刮板上残留油墨滴下时导致回墨厚度不均及回墨时油墨的停留时间不一致而形成的顔色深浅不一的双色调节方法：刮板选用较硬的刮板及回墨刀之间的距离尽量靠近，刮板尽量调直油墨浓稀度应适中，油墨太浓或太稀都易导致带油墨回墨或印刷速度太快7、视窗闪银点的预防措施

印前检查项目：a、检查网版是否存在闪银点，如存在闪银点必须退回晒版室重新清洗，如仍不行必须重新做网。b、检查胶水是否新开罐的是否存在闪银点必