电解抛光技术

影响电解抛光效果的主要因素：一、电解抛光电解液，电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的最基本因素之一。扩散系数小，黏度大。易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更小的多核聚合配合物。本身是一种黏膜稠的酸。二、电解抛光电流密度和电压，通常应控制在极限扩散电流控制区，中阳极极化曲线的平坦区。1低于此区的电流密度时，表面会出现腐蚀。2高于此电流密度区时有氧气析出表面易出现气孔、麻点或条纹。3平坦区不是固定不变的它会随温度配位剂的浓度和添加剂的种类而变化。三、温度，温度对阳极极化曲线的影响曲线。1电解液温度升高，极限扩散电流逐渐增大，当温度高于度时，表面抛光的起始电流密度大，阳极铜片的溶解速度过快，因而铜片表面易生成点状或条状腐蚀。2当电解液温度低60时，传质过程慢，抛光的起始电流密度太低，阳极铜片的溶解速度慢，溶解下来的离子不能很快地扩散开来，容易在阳极表面形成和HEDP的多核配合物，使用权铜片表面出现沉淀物膜槿麻点。四、抛光时间。

1抛光零件的材质及其表面的预处理程度。2、阴极间的距离。电解液的抛光性能及温度。电抛光过程使用的阳极电流密度的大小及槽电压的高低。工艺上对抛光表面光亮度的要求等。五、阳极、阴极极间距离。1于调整电流密度到工艺规范尽量使抛光件表面的电流密度分布得均匀一致些。2量减少不必要的能耗，因电解液浓度高、电阻大、耗电量较大。3极产生的气体搅拌是否已破坏了黏液层，降低了抛光效果。六、抛光前工件表面状态及金相组织。1抛光工件表面的金相组织越均匀，越细密如纯金属）越有利于抛光过程的进行，而且抛光效果也越好。被抛光工件的材料为合金别是多组分合金时，抛光工艺的控制比较麻烦。当被抛光工件的金相组织不均匀别是含有非金属万分时，就会使电抛光体系呈现出不一致的电化学敏感性。工件在抛光前表面处理得越干净越细密有利于电抛光过程的进行，越容易获得预期的抛光效果。2222222不锈钢解抛光技术题一电解抛光理：电解抛光(electro-polishing)也称电抛光利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象，使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面的方法是一个复杂的阳极氧化过程，伴随着工件表面的溶解和和氧化，但又不同于阳极氧化。电解抛光的抛光机理是：1.黏膜理：电解抛光在一定的条件下属阳极的溶解速度大于溶解产物离开阳极表面向电解液中扩散的速度于是溶解产物就在电极表面积累形成一层黏性膜这层黏性膜的电阻比电解液的大而且可以溶解在电解液中它沿阳极表面的分布是不均匀的在表面的微凸处的微黏膜厚度比凹处小，导致凸处的电阻也较小，从而造成电流集中，与微凹处相比，微凸处电流密度较大，电位升高，从而使氧气容易析出，有利于黏膜溶解扩散，加快了微凸部位金属的溶解。随着电解抛光时间的延续，阳极表面上的微凸处被逐渐削平，使整个表面变得平滑、光亮。2.氧化膜论：在电解抛光过程中由于析出氧的作用在金属表面形成一层氧化膜阳极表面呈钝态但是这层氧化膜在电解液中是可以溶解的所以钝态并不是完全稳定的由于在阳极表面微凸处电流密度较高形成的氧化膜比较疏松而且该处析出的氧气也多有利于阳极溶解产物向溶液中扩散，促使该处的氧化膜溶解加快。在整个抛光过程中、氧化膜的生成溶解不断进行。而且微凸处进行的速度比微凹处快其结果微凸处金属被优先溶解削去使阳极表面达到平滑、光亮。电抛光阳极过程的特点：电抛光过程根据金属表面的性质、溶液成分、工作条件，在阳极附近可能发生下列反应阳极溶解，当进行电抛光时，金属表面的原子就转入到电解液中成为离子，阳极发生溶解：Me=Me(n+)+氧化（或氧吸附层形成电抛光时在阳极表面会生成一层氧化（或氧吸附层此膜的厚度决定于金属的性质、电解液成分、工艺规范。2Me(n+)-

+n③气态氧的析出：4OH

=O+2H+4e④溶液中还存在多种物质的氧化二电极极化线（I-U线、钝曲线）当工件基体放入电解池中并通以直流电的情况下零件表面就会产生阳极极化现象而且在阳极极化的工程中有一定的曲线规律电极极化曲线AB部分：电压增加，电流增长较慢，阳极表面未活化，不能正常溶解。部分，电流与电压成比例增加，阳极表面活化产生正常溶解，金属具有强腐蚀型表面。部分在点附近曲线发生突变当电压从小增加到U2时电流强度会有所下降，说明金属表面氧化膜生成，电阻增大，金属表面开始形成黏液膜。DE部分，随着电压的升高电流强度却保持不变，曲线出现水平部分，金属表面生成了黏液膜，具备抛光表面的条件，金属表面正常溶解可得到光泽的表面。从点开始只要电压稍微增加，便引起电流强度的急剧增加，这是阳极上氧的析出的标志，虽然阳极表面得到光亮，但同时产生了腐蚀斑点（点状凹坑抛光过程受到破坏。通过试，电解抛时给施加至钝电压，流就会照阳极极化线的形进行变化；整流器调到压状态调整电压到件至钝压，开机，流就会A点左右到达B点然后达到C点-电的至高从点降到D电流的稳状态，流持续稳定达点，电抛光过结束。从A点到达D点时间需要2-3S，个稳定电流抛光过1-2M（据工件材质定。三法拉第电定律内容：在电解时，电极上发生化学反应的物质的量和通过电解池的电量成正比公式：m=q/(z×Fm电极上参与化学反应的物质的质量kgM：参与反应物质的摩尔质量kg/molF：法拉第电解常：Z:电极反应的计量方程式中电子的计系数t:间I：电流强度A电极上每析出（或溶解）1mol的任何物质所需的电量为，也就是说用同等的电量通过各种不同的电解质溶液时在电极上析（或溶解各物质的质量与它们的摩尔质量成正比。四不锈钢的解抛不锈钢的电解抛光溶液一般都为磷酸基溶液即以磷酸为主硫酸为辅其中还添加一部分添加剂。1.不锈钢电解抛光液的成分及其作用①磷酸磷酸是抛光掖中的主要成分磷酸和磷酸盐的黏滞性都比较大有利于微观凸起处金属的优先溶解，对金属的腐蚀性比较小，对获得平整光亮的表面起重要的作用。②硫酸硫酸可提高电解液的导电率改善分散能力减轻对有色金属的腐蚀提高钢铁工件的光洁度。浓度过高，钢铁溶解速度过快，表面光泽性下降，浓度过低，容易使铝及其合金发生斑点状腐蚀。③铬酐铬酐可促进金属表面氧化膜的形成减轻和避免溶液对金属的腐蚀提高整平作用以获得光洁度高的表面。2.不锈钢电解抛光溶液的控制参数①温度不同的电解抛光液有不同的温度控制范围温度升高有利于金属的溶解但是有可能产生过腐蚀降低表面的光泽性一般温度升高时要相应提高电流密度才能保证工件表面的光洁度。②电流密度电流密度也是工件在EP过程中一个重要参数，根据究试验结果：奥氏体不锈钢电流密度15A-80A/dm2;马氏体不锈钢电流密度75A-82A/dm2。电流度要根据不同的工件材料选用不同的电流密度。电流密度过高，氧气析出过多，难以形成致密的氧化膜或稳定的黏膜，电极表面过热，电化学反应剧烈，容易产生腐蚀点和条纹；电流密度过低，阳极一直处于阳极溶解状态，也不能提高金属工件表面的光洁度。③抛光时间在电解抛光过程中抛光时间并不是越长越好它要根据电解抛光液温度的高低和电流密度的大小来定。在一般情况下，抛光时间随着电流密度的增加，温度的升高而减少，钢铁工件可比有色金属工件的抛光时间长一些工件精度和表面质量要求较高时也应相应缩短抛光时间，必要时可反复多次进行抛光处理。④搅拌搅拌可加快电解液的流动进金属表面滞留的氧气泡的排除金属表面的过热现象，从而有利于工件表面光洁度的提高生产一般采用移动阳极的方法也有用压缩空气来搅拌电解液。⑤槽内阴极板阴极板材料通常采用铅版，阴极面积一般稍大，以提高电流效率，阴阳极面积比通常为：1.1-1.5：1⑥电位在将抛光液的温度控制在一定的温度范围之内的前提下果电位太低无黏液膜形成也无电解抛光作用发生式样表面灰白电位略为升高时虽有黏液膜的产生但很不稳定，一旦形成也会立即溶入电解液中也不产生抛光作用仅有侵蚀现象产生如果电位进一步增加，达到某一定值之后，才开始产生稳定的黏液膜，电解抛光才得以产生，并有氧气逸出，抛光效果逐步提高。随着电位的持续升高，黏液膜的厚度也相应增加，薄膜层的电阻上升，抛光电流基本保持不变，在这种电位下，氧气逸出较为迅速，局部溶液升温很快，抛光效果效果最佳，光亮度显著增加，这一区域是电解抛光的最佳区域。在这一区域中若电位很高，由于局部温度较高，抛光质量较好，但操作工艺不易控制，若电位再度升高，薄膜被击破，电阻反而下降。此时，便有凹坑出现、抛光效果变差。总结：抛光温度、抛光时间、抛光电流密度、抛光电位、电解抛光液的比重，这几个参数是相互影响相互制约的一个因素变化就会引起其余几个因素相应的变化提高温度和电位可以提高溶液的导电能力和金属的溶解速度但在一定的电位下电流密度同时也会随着溶液导电能力和金属溶解速度的增加而增加此在高电位作用下须采用较短的时间完成抛光任务，反之，在低电位作用下，电流密度必将减少，抛光时间则须延长，但不能太长，否则会产生侵蚀现象。总之，电解抛光是一个受前处理、抛光温度、电位、时间、电流等综合因素相互影响的过程，应根据现场情况灵活应用，适度掌握各种条件，才能获得最好的光效果。五.不锈钢电解光液的方1.磷酸基溶液配方1用性好，适于碳钢、低合金钢和不锈钢，是应用最广泛的电解液配方2于之类的奥氏体不锈钢配方3于之类的马氏体不锈钢，也可用于镍、铝的电光配方4于不锈钢，抛光质量中等，溶液使用寿命很长不需作再生处理配方5于不锈钢，抛光质量好，溶液使用寿命较长，主要用于手表等精密零件配方6于不锈钢，低合金钢、高合金钢、铸铁等，强烈搅拌可改善抛光质量。配方7于除含钨的高碳钢以外的大多数普通钢合金元素最高允许含量为镍3.75％钼0.5％铬％锰1.75钒0.3％配方8于碳纲及含锰、镍的摸具钢。钢铁磷基溶液电抛工艺规六.不锈钢电解光常见障分析及排方法1.麻点（过腐蚀点）目前麻点是不锈钢电解抛光最大的问题点这种现象受到很多种因素的影响最直接的影响因素有：电流密度分布不均、气体逸出不畅、电解液成分偏差。⑴电流密度分布不均影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：夹具结构导致工件在EP时电流密度分布不均善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具印合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。电解抛光液比重下降或超出最大值，每种电解液都有不同的比重范围，如果比重低于最小值说明电解液中水分含量增多分增加容易产生麻点比重超出所要求范围的最大值，容易导致电流密度局部过大流分布不均件局部发生过腐蚀产生麻点酸的比重；浓硫酸的比重；水的比重1；电解液水分增加的原因：电解液在生产的过程中会生成水，夹具会携带部分水进入槽内。调整电解液比重到最佳范围，在必须吹干夹具和工件上面的水分。温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。调整温度到最佳温度范围。工件在除油清洗时没有清洗干净，有油污残留在工件上，在EP时有油污的地方就会出现麻点。工件的材料问题不同的工件材料应选用不同种类的电解液但有时后材料的晶粒结构也会导致工件在程中出现麻点。尽量选择较好的材料加工工件。返工零件，零件在进行第一次后由于一些局部的外观问题不良，而需要机械抛光返抛再