IE基础知识介绍

IE基础知识介绍籍贯：湖北仙桃教育背景：2006年7月毕业于武汉理工大学IE专业工作经历：2006年—2009年就职于深圳富士康集团IE学院；2010年3月29日入职深圳欧菲光；2012年4月07日异动到南昌欧菲光.个人简介

IE概述时间研究

IE七大手法介绍八大浪费介绍课程大纲工业

Industrial工程

Engineering20年代后期﹕起源于美国80年代初期﹕引进我国大陆

什么是工业工程(IE)?工业工程的定义工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）是综合运用各种专门知识和系统工业工程的原理与方法，为把生产要素（人、物料、设备、能源、资金和信息等）组成更富有生产力的系统所从事的规划、设计、评价、改进和创新活动，同时为科学管理提供决策依据。IE是一门工程类科学技术，是技术与管理交叉的复合学科；IE的研究对象：是由人、物料、能源、资金和信息生产要素构成的各种生产及经营管理系统。IE采用和依托的理论与方法：来自数学、自然科学、社会科学中的专门知识和工程学中的分析、规划、设计等理论。特别是系统工程的理论和方法、计算机系统技术关系密切；工业工程的目的:

使组织能够提高生产率,利润率和效率。工业工程的功能具体表现为规划,设计,评价和创新。工业工程的意识:

(1)

成本意识

(2)问题与改善意识

(3)工作简化和标准意识

(4)全局和整体意识

(5)“以人为本”意识工业工程的核心为:

提高生产效率,降低不良率,降低成本”工业工程在非工业领域的应用美国滨州大学的Benjamin教授指出：目前在美国，雇佣在制造业的劳动力只占20%，而80%的劳动力则雇佣在服务行业和管理岗位上，因此，应该更加重视IE在非制造业领域的研究与应用；山东大学的研究者将IE原理应用于餐饮服务业，以图提高餐厅的服务水平；天津理工大学的研究者将IE原理应用于医院，重构医院的服务业务流程，以提高服务质量。工业工程常用的技术(一)(1)方法研究(2)作业测定(3)工厂布置(4)物料搬运(5)人机工程(6)动作分析(7)成组技术(8)系统分析工业工程常用的技术(二)(9)事故与可操作性分析(10)项目管理(11)成本分析(12)库存控制(13)模拟技术(14)价值分析(15)资源分配(16)投资分析(17)组织研究IE的角色定位现场工程绩效管理价值工程经营管理现场优化改善标准制订﹑绩效衡量管控价值分析﹐功能定位﹐仿真﹐专家系统投资分析﹐经营分析﹐资源管控从来没有这样做过;很多人用过了不行;这个方法已经用了10年;我们现在已经做的够好;这个方法不适合我们;老板不会感兴趣﹔这事行不通﹔没有预算﹔那是件遥远的事情﹔这超过了我们的权限﹔不是我的工作﹔没有时间﹔客户不会接受﹔这违反公司的策略﹔我们没有准备好﹔我们会亏本的﹔现在也不错﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔IE工程师忌讳的20种不良情绪12时间研究时间研究的目的:1.作业改善.2.标准工时制定.标准工时的构成:1.实质时间……测定时间

2.宽裕时间……也叫宽放时间标准工时

=正常时间*(1+宽放率)宽放率

=宽放时间/正常时间(1)作业宽放率:非正规的作业要求时间.(2)生理宽放率:因生理上的需要而产生的中断时间.(3)疲劳宽放率:工作疲劳对工作速度的影响.标准工时的用途1.作业方法的比较选择.2.工厂布置之依据.3.可预估工厂负荷产量.4.生产计划的基础.5.作为人力增减之依据.6.新机器设备引进的依据.7.流水线生产之平衡.8.决定人工成本.9.作为效率分析的基础.10.工作人员效率奖金的计算基础.11.建立管理依据.标准工时的用途IE七大手法IE七大手法人机法动改法流程法双手法五五法防呆法抽查法防

呆

法主要内容一﹑防呆法定义

二﹑使用对象及目的三﹑防呆法的作用四﹑防呆法的基本原则五﹑常见的防呆方式六﹑防呆法的应用原理一、防呆法定义定义：

也称为防错法、防愚法,就是通过设计一个东西或者一套方法防止人们因为对要做的事情不了解、熟悉或是其它原因而把事情做错，这样可以使人们做一件事情做错的概率降到最低，或者为零的一种方法。通俗的说就是通过设定的东西、方法连愚笨的人也不会把事情做错。

更具体的说，防呆法:

具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造

——不需要注意力.

具有外行人来做也不会做错的构造

——不需要经验与直觉.

具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造

——不需要专门知识与高度的技能二、使用对象及目的

任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及字处理等，都可以应用防呆法防止错误作业发生，防止事故发生，提高作业安全性及其工作效率等。对象：目的：

避免工作错误、事故的发生，达到“第一次就把工作做对(零缺点)”之境界，从而提高作业安全性及其工作效率等。积极方法：排除错误之原因，防止发生1.排除化2.替代化3.容易化消极方法：减少错误，防止波及4.异常检出5.缓和影响三、防呆法的作用1.轻松原则---难以辨认﹑难拿﹑难动等作业﹐使作业员容易疲劳而发生失误。2.简单原则---需要高度技能与直觉的作业,容易发生人为失误。考虑用治具及工具,进行机械化,使新进人员或支持人员也不容易出错。3.安全原则---有不安全或不安定因素时,加以改善使其不会有危险;马虎作业或勉强作业有危险时,设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置.4.自动化原则---依赖像眼睛,耳朵等感官进行作业时,容易发生失误.制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业.一定要依赖感官的作业,譬如:当信号一红即同时有声音出现,设法使之能够二重三重的判断.四、防呆法的基本原则1.人类五官具有的防错装置功能用颜色表示和识别符号﹔类似零部件和材料隔离放置﹔手感识别﹔注意事项用大字等引人注目的方式表示﹔启动警铃报警的装置﹔考虑噪声水准﹑换气﹑空调等.五、常见的防呆方式2.设计机械装置来防错若产品有某操作遗漏,则产品将无法符合装置设备﹔若产品不正常,则自动设备将停止机器操作﹔若某操作没有做,则自动设备将停止机器操作﹔自动设置设备将能休整没操作动作,而使制程继续进行﹔能发现前制程的异常产品,并停止其流向下一制程﹔若前制程工作被疏忽,则自动装置设备将不会启动下一制程.五、常见的防呆方式1.断根原理——将会造成错误的原因从根本上排除掉，使之绝不发生错误。借“排除”的方法来达成。例:录音带防止再录音。借“不对称的形状”来达成2.保险原理——藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。借“共同”动作必须同时执行来完成。例:开银行保险箱﹔操作冲床作业。借“顺序”动作来完成。例:电梯门的关闭。借“交互”动作来完成。例:洗衣机的脱水槽。六、防呆法的应用原理3.自动原理——以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。以“浮力”的方式来控制。例:抽水马桶之浮球。以“重量”控制的方式来完成。例:电梯超载时。以“光线”控制的方式来完成。例:照相机快门。以“时间”控制的方式来完成。例:烘手机。以“方向”控制的方式来完成。例:超市单向栏栅。以“电流”用量的方式来完成。例:家庭电源开关保险丝。以“温度”控制的方式来完成。例:冷气机温度控制。以“压力”控制的方式来完成。例:压力锅。以“计数”控制的方式来完成。例:机器保养。六、防呆法的应用原理4.相符原理——检核动作,防止错误的发生。依“形状”的不同来达成。例:显示器连接口。依“符号”指下来达成。例:电池的安放。以“声音”方式来检核例：计算器﹐手机按键。以“数量”方式来检核例：开刀手术工具。以“发音”方式来检核5.顺序原理——避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。以“编号”方式来完成。例：儿童之模型玩具。6.隔离原理——藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生。

例:电动圆锯保护套.六、防呆法的应用原理7.层别原理——为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来。以线条之粗细或形状加以区别.例:回函条沿虚线撕下。以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容。例:在生产线不良品与良品的标识。

8.复制原理——同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。以“复写”方式来完成.例:最常见到的例子就是“统一发票”。以“透视窗”方式来完成.例:“透视窗”的信封。以“拓印”方式来完成.例:信用卡购物。以“口诵”方式来完成.例:子弹快车驾驶。以“复诵”方式来完成.例:军队作战。六、防呆法的应用原理10.缓和原理虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋之隔层;保利龙。9.警告原理——不正常现象发生时以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号。六、防呆法的应用原理双手法主要内容一、双手法定义二、使用对象三、使用目的四、双手法分析步骤五、双手操作图六、分析改善要点一、双手法定义定义：双手法是以作业者双手为物件，以图表的方式记录其作业动作，然后对所纪录的双手作业顺序、内容及其相互关系进行研究，改善其中不合理、不平衡、不经济的动作，用于指导操作者有效率地运用双手从事生产工作的一种方法。二、使用对象1.适用于以人的双手作業为主的工作2.专注于某一固定工作地点之研究3.该件工作有高度重复性1.研究操作者双手的动作使其平衡2.发掘“独臂式”的操作3.发现拌手，找寻笨拙而无效的动作

三、使用目的1.决定起始点﹕仔细观察双手操作全过程，决定操作中的循环周期、起点和终点2.记录基本数据﹕作图时，先在左上角记录有关数据，如工作名称、现行方法、研究日期、操作者等3.画平面布置图﹕在右上角画工作场所的平面布置图，描述操作对象、操作工具的名称4.左右手作业简图﹕一次只观察一只手的动作，纪录到表格上，左右手的同时动作应画在同一水平位置5.数据统计﹕记录完成后，对左右手的动作数量在图表右下方分别进行统计6.制定改善方案四、双手法分析步骤双手操作图的基本符号：

-——表示操作，即握取、放置、使用、

放手的动作；——表示搬运、手移动的动作；D——表示等待，即手的延迟、停顿；——表示持住，即手握住对象的动作；——表示检查。五、双手操作图五、双手操作图图表纪录格式：记錄工作名称起始、结束点、方法、研究人、时间等数据绘制工作平面布置图双手作業内容纪录左右手动作统计分析尽量减少操作中的非加工动作排列成最佳顺序合适时合并动作尽可能简化各动作平衡双手的动作避免用手持物工作设备应合乎工作者的身材六、分析改善要点抽

查法主要内容一、抽查法定义

二、使用对象三、使用目的及其优点四、抽查法的步骤五、抽查法的原理一、抽查法定义定义：

工作抽样又称为瞬时观测法，它利用的是数理统计的原理，在一段较长的时间内，以随机的方式对调查物件进行间断地观测，並按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果的一种技术。二、使用对象1.生产中需要把握的有关设备和

人力资源信息2.需要验证的所建立或改进的管

理制度的可行性3.需要研究改善的资源利用状况，

以降低成本4.制订标准工时经常使用的对象主要有：三、使用目的及其优点目的：帮助人们在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。优点：观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.调查时间较长,可排除因每日不同个别所造成之差异的干扰现象,因此结果较为客观可靠四、抽样法的步骤1.确立调查目的与范围2.调查项目分类3.决定观测方法4.向有关人员说明5.设计调查表格6.试观测，决定观测次数7.决定观测时刻8.检查异常值作出结论五、抽查法的原理

抽查法以概率法则作为基础的方法，即从母集团（总体）中随机的抽取样本，如果这个样本足够大，则从样本的性质可以推断出母集团的状态。由于抽样不是全数调查，所以就会产生误差，结果的可靠性就取决于抽样的数量（即观测数），抽样数越多越可靠，但是抽样次数多，人力、物力、财力的消耗将增加，抽样必须考虑可靠度与精度的问题。五、抽查法的原理-3σ–2σ-1σσ2σ3σ工作抽样的观测精度工作抽样一般取2σ的范围，即确定95.45%的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有95.45%以上落入2σ的范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。

工作抽样时观测次数的多少直接影响抽样的成本与所得结果的精确度。如果精确度要求高，抽样次数就多，所费的人力、时间及金钱就多。因此，不能将观测次数无限增加，否则将失去工作抽样的意义，观测次数的多少可由绝对误差和相对误差公式来确定。

n=P（1-P）Z2/E2

P－观测事件发生率

n－观测次数

Z－正态分布下的Z值

E－绝对精确度工作抽样的观測次数五、抽查法的原理五

五法主要内容一、五五法定义二、使用对象和目的三、五五法追问要点一、五五法定义定义：五五法即为5×5W1H法，5W1H

是Who、when、where、what、why、how首个英文字母的组合，它帮助人们去把握一件事情的现状，而通过五次或五次以上连续用5W1H发问，也就是打破砂锅问到底，最终人們把握了一件事情的来龙去脉，把握了一个问题发生的根本原因，进而有助于人们寻找相应的对策去解决问题，这就是五五法，又稱5×5何法，或质疑创意法。二、使用对象和目的

适用于任何行业不同地点的任何工作上，对某些特别的问题则使用某些特定的质疑的方法。

通过有系统的质问技巧，循序渐进的质问步骤，发掘出问题产生的根本原因，以及可能的改善途径。使用目的：使用对象：5W1H含义

要问清的问题效果who谁来做

(作业员)为什么是他来做这件事?有更合适的人选吗？获知是否人选问题

要搞清楚是不是正确的人在做这件事when何时

(顺序)为什么这个时候做这件事?有更好的点时间吗？获知是否时间问题要搞清楚完成事情的时间点是否符合实际要求where哪里

(场所)为什么在這个地方做这件事?有更好的地方吗？获知是否地点问题要搞清楚是不是在正确的地点做事情what什么事出了什么事?应该出这件事吗？应该出什么事？获知真正结果why(原因)

必要性问题发生的直接原因是什么?获知直接结果how如何做

(手段)为什么这样做?

有没有更好的方法呢？有正确方法从根本解决问题

根据获知的直接原因寻求根本的解决方法三、五五法追问要点流

程法主要内容一、流程法定义

二、使用对象

三、使用目的四、分析工具—流程图一、流程法定义定义：

流程法全称流程分析法，它是以产品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加以记录和分析。二、使用对象1.加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作业现象，

取消它们;2.合并一些过于细分或重复的工作，提高产线平衡率;3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序，改变它们避免重复作业;4.分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬运，提高物流效率;5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济。三、使用目的四﹑分析工具－流程图统计分析表头﹕工作名称、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等工序名称，作业时间、搬运距离、工序类型符号等纪录主要工序记号定义加工使原料﹑零件或产品的形状﹑性质进行改变的过程搬运物品的位置发生改变的过程停滞贮藏按计划进行储存的过程滞留未能按计划处滞留状态检查质检对数量进行核算﹐比较数检检验质量状况﹐和标准比较四﹑分析工具－流程图基本图记号组合记号记号含义以质量检查为主﹐同时进行数量检查以数量检查为主﹐同时进行质量检查以加工为主﹐同时进行数量检查以加工为主﹐同时进行质量检查以加工为主﹐同时也进行搬运四﹑分析工具－流程图流程程序图的分类例：工作任务：电影票的发售、使用及回收开始：票放置票房之票架上结束：票被收回四、分析工具－流程图1.人型流程程序图它是以人为研究对象，对他

/她完成所有工序的整个过

程进行纪录分析。2.人型流程程序图它是以人为研究对象，对

他/她完成所有工序的整个过

程进行纪录分析。例:工作任务：仓库发料员发料。开始：发料员坐在工作台旁。结束：发料员发完料坐到工作台旁。流程程序图的分类四、分析工具－流程图人机法主要内容一﹑人机法定义

二﹑使用对象

三﹑使用目的四﹑人机法分析步骤五﹑人机分析工具六﹑人机改善着眼点一、人机法定义定义：

通过对以人为主工序的详细研究﹐使操作者﹑操作对象﹑操作工具三者科学的组合﹑合理的布置和安排﹐达到工序结构合理﹐减轻劳动强度﹐减少作业的工时消耗﹐以提高产品的质量和产量为目的而做的分析。二、使用对象1.一人操作一台或多台机器的作业2.数人操作1部机器或多部机器的作业，也称联合操作3.数人操作一共同的工作的作业1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法三﹑使用目的四﹑人机法分析步骤1.进行预备调查2.对一个周期作业分析3.测算各步骤的时间4.制作人机分析图5.整理分析结果6.制定改善方案分析工具介绍﹕工具分类：1)人机操作图;2)联合操作图作业分析图的组成：表头,图表,统计

人机作业图的符號标记：五﹑人机分析工具空闲工作––––表示––––表示五﹑人机分析工具人机分析图图表：人机作业名称，时间、空闲标记等纪录统计分析表头﹕作业名称、开始动作、结束动作、研究者、图号、编号、日期等

联合操作图用于联合作业分析五﹑人机分析工具联合操作图仅“图表”部分增多一人作业纪录方，其余与人机分析图相同空闲作业者有等待现象改善机器缩短其自动运转时间在机械自动运转同时人进行其它作业机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间使手工作业自动化

作业者和机械都有等待现象考虑改变作业顺序前两项改善着眼点也可考虑作业者和机械几乎没有等待现象是否有缩短各段作业时间的可能六﹑人机改善着眼点动改法主要内容一﹑动改法定义

二﹑使用对象

三﹑使用目的四﹑动作经济22原则定义：

动作改善法,简称为“动改法”﹐是以下四个原则的综合应用：

省力动作原则

省时动作原则

动作舒适原则

动作简化原则一﹑动改法定义二﹑使用对象1.人在生活工作中的肢体动作2.已经或即将布置的工作场所及

其环境3.人使用的工具和设备目的﹕

通過学習应用动作经济的22个基本原则原則对个人生活工作、家庭事务及公司内的生产活動进行分析，发现它们存在从不合理、不平衡、不经济的现象，并依照这些原则寻求对策加以改善，以使各项工作达到舒适，省力、省时，有效率的境界。三﹑使用目的

动作经济原则原為美国人吉尔布雷斯(Gibreth)首创,后經多位学者研究改进.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)将之完成并划分为22个原则。动作经济原则总體分为3大类﹕关于人體的应用，共包含10项。工作场所的布置、环境，共包含8项。工具和设备，共包含4项。四﹑动作经济原则1.有关人体动作方面（1）双手并用原则用一只手：插完30只销子需30S四﹑动作经济原则用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%四﹑动作经济原则（2）对称反向原则（3）排除合并原则

不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可合并减少一些无用动作。

四﹑动作经济原则前后（4）降低等级原则四﹑动作经济原则级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间(以25mm为主)0.0016分钟0.0017分钟0.0018分钟0.0026分钟

（5）免限制性原则

在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。

四﹑动作经济原则（6）避免突变原则

动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。（7）节奏轻松原则

动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业；顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。四﹑动作经济原则（8）利用惯性原则（9）手脚并用原则四﹑动作经济原则四﹑动作经济原则（10）适当姿势原则（11）利用工具原则四﹑动作经济原则利用工具代替人工，减少人的疲劳，提高工作效率。2.有关工具设备方面前后（12）工具万能原则设计或使用多功能的工具可以节省换工具的时间，提高工作效率。四﹑动作经济原则（13）易于操作策略（14）适当位置原则（15）定点放置原则四﹑动作经济原则定点放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。3.有关场所布置方面前后（16）双手可及原则把物品放在人因工程研究的人的双手的作业范围内，可以减轻人的工作疲劳，使工作保持高效率。四﹑动作经济原则（17）按工序排列原则（18）使用容器原则（19）用坠送法原则（20）近使用点原则（21）避免担心原则（22）环境舒适原则四﹑动作经济原则8种浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费

在库量过多浪费等待浪费管理浪费八大浪费定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.

对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕

不增加价值的活动﹐是浪费﹔

尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。浪费的定义(一)定义:由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。(二)导致的影响:产品报废;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;材料损失;降价处理;出货延误取消定单;由于耽误出货而导致工厂信誉下降.一.不良修正的浪费1.设计不良--参数不匹配,可制造性差,不相容;2.工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限;3.制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题--供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.(三)产生的原因:一.不良修正的浪费一.不良修正的浪费SQE﹑供货商辅导1.作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练;2.全面质量管理(TQM);3.品管统计手法(SQC);4.品管圈(QCC)活动;5.异常管理(广告牌管理);6.斩首示众;7.首件检查;8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法(防呆法).(四)如何减少不良发生:(一)定义:前工程之投入量,超过后工程单位时间内之需求量,而造成的浪费.导致的浪费有:1.设备及用电,气,油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.提早耗用原材料,利率负担增加4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费5.产品贬值二.制造过多(过早)的浪费二.制造过多(过早)的浪费(二)浪费的产生:过量计划(Schedule):信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不畅;制程反应速度慢;前工序过量投入(WIP):工时不平衡;广告牌信息错误;不是一个流作业;工作纪律;(三)浪费的消除:过量计划(Schedule):计算器信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT﹑批量);前工序过量投入(WIP):生产线平衡;制订单次传送量标准;一个流作业;作业要求;是生产线督导人员的心理作用造成的在所有的浪费中,制造过多是最严重的浪费,它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会.要把制造过多当做犯罪看待.制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:二.制造过多(过早)的浪费二.制造过多(过早)的浪费没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度,而只尽其所能,在本制程生产过多的产品.让作业员有生产伸缩的充分空间.让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益.因为有不合格品而想提高直通率(OAY:直通率指从物料加工到组装成品一次性成功合格品的比率).因为有多余的产能,所以允许机器生产多于所需之量.因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊,而提高稼动率,生产过多的产品.三.加工过剩的浪费(一)定义:也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.

需要多余的作业时间和辅助设备;

生产用电、气压、油等能源浪费;

管理工时的增加;

不能促进改善.

三.加工过剩的浪费(二)过剩的种类:

品质过剩;

检查过剩;

加工过剩;

设计过剩.(三)消除过剩的思考

能否把公差放宽;

能否改用通用件或标准件;

能否改善材料的回收率;

能否改变生产方法;

能否把检验省略掉;

供应商是否适当;

是否确实了解客户的需求;四.搬运的浪费(一)定义:

流程中因两点间距离远,而造成的搬运走动等浪费,包括人和机器.搬运是一种不产生附加价值的动作.若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.四.搬运的浪费输送带带来的浪费1.取放的浪费;2.等待的浪费;3.在制品的浪费;4.空间的浪费.如何善待输送带1.边送边做;2.划分节距线;3.依产距时间设定速度;4.设立停线按纽.工厂布局(Layout):物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性(Compatibility):业务扩充→新增工序或设备;设备或物料变换→不适合;前景不明→未作整体规划;(三)改善方向:1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.(二)浪费的产生:四.搬运的浪费四.搬运的浪费合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序;2.充分探讨供应各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6.确保设备的保养与修理所需空间;7.生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装零

部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.四.搬运的浪费搬运手段合理化1.搬运作业遵循原则:

机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则.2.搬运方法:

传送带;

定量搬运和定时搬运;

搬运工具的合理化.3.现场布置(一)产生原因:制造业的工厂,存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库,在库发生的原因有:

空闲时多制造的部分;

设备状态良好时连续生产;

认为提前生产是高效率的表现;

认为有大量库存才保险.存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金

缓解供需矛盾

五﹑在库量过多的浪费五﹑在库量过多的浪费不大批量生产不大批量搬运不大批量采购JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源.库存三不存货有时被比作为隐藏问题的水库.当库存的水位高涨时,管理者就感受不到问题的严重性,像质量的问题、机器故障、及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.传统生产方式五﹑在库量过多的浪费五﹑在库量过多的浪费精益生产方式存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至“一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动.五﹑在库量过多的浪费(二)“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险:1.降低资金的周转速度;2.占用大量流动资金;3.增加保管费用;4.利息损失;5.面临过时的市场风险;6.容易变质劣化.(三)改善在库过多的方法1.分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存.库存管理---广告牌管理3.控制在库金额.4.定期盘点.5.库存警示方法.五﹑在库量过多的浪费

定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生產计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费.

表现形式:1.生产线机种切换;2.时常缺料而使人员﹑机器闲置;3.生产线未能取得