风险管理及Hazop分析

风险管理及Hazop分析风险管理及Hazop分析风险管理及Hazop分析

安全无危则安,无损则全一个没有危险、不受威胁、不出事故、没有受伤、完整无损、平安健康的和谐状态;及风险相对，表明人们对一定事故风险的接受程度，是对导致人员伤亡或职业病，或设备、社会财富损坏或环境破坏的条件的认可；国际石油公司的安全趋势国际石油公司的安全趋势DNV认为过去20年安全记录下降的趋势，主要由3个因素综合导致：DNV损失因果模型缺乏控制不足的—系统—标准—遵守基本起因个人因素工作因素直接起因次标准—行为—状况事件事故非意想的损害和损坏损失能量转移理论不安全行为不安全状态人员伤亡财产损失管理失误个人原因、环境原因能量或危险物质意外释放作业安全分析设计检查技术维修审查急救、修理更换、调查危险分析安全意识作业安全分析教育训练思想工作人员选择调查研究减小数量防护装置及构造1961年吉布森(Gibson)和哈登(Hadden)创立正常情况下能量和危险物质是在有效的屏蔽中做有序的流动，事故是由于能量和危险物质的无控制释放和转移造成了人员、设备和环境的破坏扎别塔基斯依据能量意外释放理论提出的事故因果模型危险及事故的关系危险事故触发事件潜在的条件真实的结果状态转换危险要素图危险因素触发机理威胁目标危险危险三角形什么是风险安全人员安全设备安全环境安全风险由于生产过程中的不安全而产生的事故对企业造成的损失，称为事故风险，通过危险演变成事故的发生概率和严重程度两个维度来表示。任何时候风险都不可能为零可容许风险不可容许区合理实际尽可能低可容许线可忽略线ALARP区可忽略区ALARP原则也叫”二拉平原则”风险投入风险控制与投入关系图损失控制管理隐患

导致非意想的损害或损坏的潜在物理状态（如人的不安全行为、物的不安全状态）事故实际发生导致非意想的损害或损坏的事件损失

可以避免的任何资源浪费风险

损失发生的机会安全

对意外损失的控制损失控制管理风险评价应用专业技术，对潜在损失结果的可能性和严重程度进行客观的评价风险管理

应用专业管理技术来对业务中存在的风险进行有效的控制风险认知辨识隐患/威胁/机会风险评价分析概率、后果和风险风险控制开发和实施控制计划风险监控监督风险和控制措施风险响应SHE危险源辩识方法参与人员评价方法评价机制培训操作规程规章制度检查、标识应急计划监控/监测行为观察任务观察审核满意度调查管理评审人力资源规划和行政事件学习项目管理通用的风险管理Shell公司风险管理HEMP循环（HazardsandEffectsManagementProcess）危害及影响管理程序是壳牌公司SHE管理体系的重要组成部分Shell公司风险管理采用的系统性审查技术有：HAZOP,HAZID,SIL,蝴蝶结分析等应用良好的记录软件，如THESIS什么是风险评价?请回答以下问题：有什么不妥发生？严重到什么程度？发生的机会有多大？怎么样？我应该怎样做？隐患辨识后果模拟频率分析风险评价风险响应风险评价什么会发生？多经常？多严重？怎么样？该怎么做？风险评价隐患辨识频率分析后果模拟风险计算安全措施安全评价安全管理国内现状风险评价隐患辨识频率分析后果模拟风险计算安全措施安全评价基于风险的安全管理国际通行风险分析风险评价全面的SHE风险评价机制塔里木PHA管理标准下达投资计划封存、拆除启动前安全检查、开车可行性研究初步设计详细设计、施工图设计投产运行项目建议书筛选性工艺安全评审详细工艺安全分析最终项目工艺安全报告周期性工艺安全分析（每3－5年）项目批准前工艺安全评审封存、拆除安全分析基准工艺安全分析风险评价方法安全检查表(SCL)专家评议法预先危险性分析(PHA)日本六阶段安全评价法作业条件危险性评价法(LEC)美国道化学公司火灾爆炸危险指数评价(道化法)帝国化学公司

蒙德火灾爆炸毒性危险指数评价(蒙德法)事件树分析(ETA)故障树分析(FTA)火灾爆炸分析(FEA)故障模型及影响分析(FMEA)危害及可操作性分析(HAZOP)What-if分析作业安全分析(JSA)隐患辨识(HAZID)定性风险评价(风险矩阵)定量风险评价(QRA)基于风险的检验(RBI)以可靠性为核心的维护(RCM)安全等级评价(SIL)安全检查表(SCL)专家评议法预先危险性分析(PHA)日本六阶段安全评价法作业条件危险性评价法(LEC)美国道化学公司火灾爆炸危险指数评价(道化法)帝国化学公司蒙德火灾爆炸毒性危险指数评价(蒙德法)风险评价方法国内常用方法国际已不常用仅需较低的评价技能有效性较低风险评价方法事件树分析(ETA)故障树分析(FTA)火灾爆炸分析(FEA)故障模型及影响分析(FMEA)危害及可操作性分析(HAZOP)What-if分析作业安全分析(JSA)隐患辨识(HAZID)定性风险评价(风险矩阵)定量风险评价(QRA)基于风险的检验(RBI)以可靠性为核心的维护(RCM)安全等级评价(SIL)国际通用需要较高评价技能有效性较高最基本的评价方法评价方法对比评价方法：没有一个是对的或不对的，

只有最合适的！HAZOP分析方法HAZOP：于1974年起源于英国帝国化学工业公司（ICI）危险和可操作性分析的缩写，是一种系统性、创造性、在引导词指导下进行的用于辨识潜在问题的方法，初衷是为了对那些基于经验的危害分析方法进行补充；方法的原则：几个具有不同背景的专家在一起工作进行互动比其单独工作然后将其结果结合起来能识别更多问题。假定工艺的设计在设计工况下是正确安全的头脑风暴HAZOP分析方法基本概念1、系统参数

又称工艺参数，是及过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目，通过工艺参数可以知道系统在进行的操作。温度温度压力液位时间PH值组成速度频率电压粘度信号混合分离添加剂反应化工生产中常用的工艺参数HAZOP分析方法基本概念2、工艺指标是指工艺过程的正常操作条件，确定了装置应如何按照希望的操作而不是发生偏差，通过工艺指标可以知道系统被操作时的具体参数。3、引导词

用于定性或定量说明工艺指标的简单词语，目的在于引导识别工艺过程中的工艺指标及预计值之间存在的偏差。HAZOP分析方法基本概念3、引导词关键字意义说明空白完全实现不了设计规定的要求例如：设计中管道应有流体流动，但实际上管道内没有流体流动多比设计规定的标准增加了例如比设计规定高的温度、压力、流量等少比设计规定的标准减少了例如比设计规定地的温度、压力、流量等以及质的变化例如出现其他的组分或不希望的相部分数量和质量均有下降的变化仅能达到设计和运转的部分要求反向出现及设计和运转要求相反的情况如发生逆流、逆反应等异常出现了不同的事件发生了不同的事件，完全不能达到设计指标HAZOP分析方法基本概念4、偏差

使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况。HAZOP方法辨识了系统的偏差，则便是了系统的危险；偏差的形式是“引导词+工艺参数”引导词工艺参数偏差空白流量无流量过量压力压力高伴随一相两相异常操作维修HAZOP分析方法基本概念5、偏差原因

偏差原因是指导致偏差形成的原因。一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了控制偏差的方法和手段，这些原因可能是设备故障、人为失误、不可预见的工艺状态或来自外部破坏。工艺参数偏差可能原因液位过量出口被封死或堵塞因控制故障引起进口流量大于出口流量液位测量故障液泛腐蚀污泥压力湍动减量无液体进入泄露出口流量大于进口流量控制故障液位测量故障容器已放空液泛压力湍动腐蚀污泥HAZOP分析方法基本概念6、偏差结果

偏差后果是指偏差造成的后果（如释放有毒物质）；分析小组常常假定发生偏差时已有的安全保护失效，不要考虑细小的及安全无关的后果。7、安全保护

安全保护是指用以避免或减轻偏差发生所造成不良后果的工程措施或调节控制系统。在进行分析时通常假设这些保护系统失效，在确定控制措施时才考虑这些安全保护，并进一步去顶它们是否有效。风险矩阵HAZOP分析方法F-4IVIIIIF-3IVIIIIIIF-2IVIVIIIIIF-1IVIVIVIIIC-1C-2C-3C-4可能性升高频率级别后果严重升高后果级别R=F×C风险等于发生的频率和后果的乘积HAZOP分析方法风险矩阵风险分数描述需要的行动PHA改进建议I不能容忍的应当立即落实工程或管理上的控制措施，并立即进行整改。在不超过6各月内把风险降低到III或以下必须II不希望发生采取工程或管理上的控制措施，在不超多12各月内把风险降低到级别III或以下需要III有条件的容忍应当确认程序或控制措施已经落实，强调对它们的维护工作个案评估，评估现有控制措施是否足够IV可以容忍不需要采取措施降低风险不需要。可适当考虑更安全的办法（PHA范围之外）HAZOP分析方法风险矩阵类别典型的描述近似的响应量化频率（每年）F-1极不可能现实中预期不会发生<10-4F-2一般不可能预期不会发生，但一旦发生也不是不可想象的10-3到10-4F-3可能在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个里发生10-2到10-3F-4很可能在装置的生命周期内至少发生一次>10-1HAZOP分析方法风险矩阵事件/影响的类别C-1轻微的C-2中等的C-3较严重的C-4灾难性的HAZOP分析方法分析过程输入信息设计参数分析小组领导分析小组成员指南HAZOP过程建立HAZOP计划选择分析小组确定系统要素选择引导词执行分析记录分析过程输出信息危险风险控制措施分析过程概况图HAZOP分析方法分析流程图分析过程HAZOP分析方法节点的确定节点范围不能过粗；节点范围不能过细；管线节点:

定义为物料流动通过且不发生组分或相态变化的,并具有共同设计意图的一件或多件工艺设备(如过滤器、泵)容器节点:

定义为储存反应或处理物料的容器,在其中材料可发生或不发生物理和/化学变化HAZOP分析方法节点分析

确认节点的设计意图列出重要参数,确定引导词使用偏差矩阵确定偏差并记录确定后果若保护不充分,制定措施建议负责人进行负责HAZOP分析方法分析的记录HAZOP分析方法关键因素1、资料准备工艺控制系统设计原则及方案。防护措施及安全设备的设计原则及布置。排放系统设计。操作、维修、安全生产程序及规定。以往事故记录资料、检查报告以及生产日志（有需要的话）。以往的工艺安全分析报告HAZOP分析方法关键因素2、小组成员生产操作代表

对所研究的工艺流程（或类似工艺）有丰富的一线生产经验。工艺/化学工程师精通有关工艺流程、工艺化学以及化工工艺装置生产方面的知识。设计/机械工程师

对设备物理性能设计及其局限性，以及施工材料有丰富的知识和经验。自控/仪表工程师/技术员了解控制及安全系统的设计及控制工作原理。HAZOP分析方法关键因素2、小组成员维修代表具有丰富的设备维护一线工作经验，了解维护及机械整体工艺知识，并了解设备的维修历史。HSE代表提供HSE专业知识，决定哪些可以接受，哪些不可接受。其他专家–根据需要，邀请来解答有关设备及其功能等方面的技术问题可能是循环作业的设备专家、电气专家、化学研究专家、炼炉专家、工艺安全生产专家以及成套设备供货商派来的专家等。HAZOP分析方法关键因素3、领导承诺应认识到